时间：2023-05-30 10:19:08
我自从进入公司电焊工行业后，始终是兢兢业业、任劳任怨地工作在这个平凡的岗位上，不多言，不多事，服从分配、勤奋好学，掌握了一手过硬的焊接技术，并且熟悉了钢结构生产加工的通常钣金工艺和技能，在领导和同事们的悉心关怀和指导下，通过自身的不懈努力，各方面均取得了一定的进步，现已成为公司的技术骨干和操作能手。现将我的工作情况作如下汇报： 首先在思想政治方面，本人积极响应国家学习“三个代表”重要思想理论政策，认真贯彻党的基本路线，方针和政策，执行国家和本公司各项管理条例和管理制度，抽空时间从报刊、杂志、书籍、互联网及电视节目中学习马克思列宁主义、毛泽东思想、邓小平理论等重要思想，努力提高自己的政治素养，以便能更好的为公司及部门工作服务。 其次在工作方面，有句熟话说“做一行就要爱一行”，我本着这种想法全身心的投入到电焊工工作中，为了搞好工作
为加速本单位的专业成长，提高整体电焊技术水平，在单位组织的“师带徒”活动中，我与 XXX 老师结为师徒，我们团结协作、亦师亦友、互学互助、共同提高，取得了较好的效果。现总结如下：
XX 老师一开始，先指导电焊理论，明白电焊的任务、目标、方式、手段，对整个电焊的工作内容有一个清晰的概念，通过学习对电焊专业在国民经济中所处地位和作用的认识，巩固专业思想，激发了学习热情。
在 XX 老师的带领下熟悉电焊环境、使用工具，为将来工作打下了基础。通过现场维修实 习和与XXX 老师的交流指导，理论联系实际，把所学的理论知识加以印证、深化、巩固和充实，培养分析、增强了解决电焊实际问题的能力，为后继专业知识的学习打下坚实的基础，是对我的一次综合能力的培养和训练。在整个实习过程中充分调动了我的主观能动性，深入细致地认真观察、实践，使自己的动手能力得到提高。
XXX 老师经常利用中午休息时间和我探讨交流，寻求更好的维修方法。每月指导我理论学习一次，帮助我提高电焊技术，同时指导我撰写各项技术总结，及时积累技术经验，以利于今后的工作。
XXX 老师毫无保留地把他的见解、经验交给我。自师带徒活动开展以来，我学会了不停的审视自己，学会了积蕴力量。也在不停的工作与电焊难题的磕磕碰碰中实践与积累着自己的经验。在这里，我要郑重的对我的恩师说一声：“谢谢你!”
【关键词】手工焊接;烙铁;焊接质量;焊点缺陷
Abstract：In the production of electronic products，the use of electric iron hand welding components has been an indispensable part of the operation，therefore need more practice for manual welding techniques，in order to ensure the reliable quality of electronic products.This paper introduces the mechanism of formation of the solder joints in the manual welding，expounds the procedures of PCB manual bining with engineering practice，analyzed the use of electric soldering iron hand welding solder defects due to improper manipulation and process easily cause，and put forward the defect causing reasons and measures to solve the problem，to ensure reliable quality in electronic products，reduce product repair rate，improve the welding and production efficiency.
Key words：manual welding;soldering iron;welding quality;solder joint defects
1.引言
随着回流焊技术和波峰焊接技术的普遍应用，电子产品生产中电烙铁使用率相应地减少了，但在批量少和品种多，以及插件元器件、贴片元器件并存的情况下，在教学、科研、返工和返修的过程中，手工焊接依然能发挥其不可替代的作用。手工焊接[1]已成为电子元器件调试维修的一项基本操作，也是高等院校电子类专业学生必备的基本技能。只有充分了解手工焊接的基本原理，熟悉影响焊接质量的各种因素，掌握正确的焊接方法，才能提高电子元器件焊接的质量。
2.焊点形成的机理
焊点的形成[2]都是经过三个阶段即润湿、扩散和形成结合层。润湿就是在金属表面形成均匀、平滑、连续并附着牢固的焊料层。扩散是指焊料与焊件金属彼此扩散即流动性好，这种扩散在两者之间形成一种新的金属合金层，将它们结合成一个整体。形成结合层是指熔融焊料通过毛细管作用力渗入焊缝，在接触面上形成牢固的金属合金层。其中润湿是最重要的阶段，没有润湿，焊接就无法进行。因此，手工焊接就是将焊料和焊件同时加热到一定温度时，在不同的金属表面之间相互润湿、扩散，并最终形成结合层的过程。
手工焊接应达到的工艺要求为：
①焊点必须焊牢，每个焊点都是被焊料包围的接点，具有一定的机械强度。②焊点的焊锡液必须充分渗透焊接面，形成结合层，其接触电阻要小，具有良好的导电性能。③焊点外形美观，表面干净、光滑并有光泽，大小适当。④焊点外形为以引线为中心，匀称地成裙形（弓形）拉开，弓形向下凹，近似于圆椎体，表面微下凹，椎面与电路板的夹角为40?～45?，焊料与焊件交接处平滑，接触角小。如图1所示。
图1 合格焊点的外形图
3.手工焊接的工艺方法
一个焊点的操作可分解为五个步骤，准备、加热、送焊丝、移去焊丝、撤离电烙铁，即五步焊接法[3]。如图2所示。
图2 五步焊接法示意图
3.1 准备施焊
将焊接所需材料、工具准备好，对被焊物的表面要清除氧化层及其污物，或预上焊锡。保证烙铁头的清洁，并通电加热。挺胸正座，切勿弯腰，鼻尖至电烙铁尖端20～40cm，如图3所示，一手握电烙铁，一手拿焊锡丝，电烙铁与焊丝分居于元器件引线两侧，焊锡丝的拿法为连续锡焊拿法，电烙铁拿法为握笔式。
图3 手工焊接演示图
3.2 加热被焊件
烙铁头接触被焊引线与焊盘，使元器件引线与焊盘都要均匀受热。一般让烙铁头圆斜面尽量多的接触焊件，使烙铁头与焊件形成面接触而不是点或线接触，不要施加压力或随意移动电烙铁。
加热时要靠增加接触面积加快传热量传递，不要用电烙铁对焊件施加力，以免损坏元器件和焊盘。利用电烙铁上保留少量焊锡作为加热时电烙铁头与焊件之间传热的桥梁，进行加热能使焊件更快被加热至焊接温度。送焊锡丝前，加热时间不宜过长，否则会加快被焊接对象金属的氧化。
3.3 送焊锡丝
当被焊引线与焊盘升温到焊接温度时，送上焊锡丝并与被焊部位连接处接触熔化并润湿整个焊盘与引线连接部位。焊锡应从电烙铁对称侧加入接触引线与焊盘，不应直接加在电烙铁头上。为了使焊锡润湿整个焊盘，可将电烙铁带上引线与焊盘交叉位置上的锡后撤一点，或使电烙铁与引线有一定夹角。
3.4 移去焊锡丝
熔入适量焊料后，迅速移去焊锡丝。如果焊锡堆积过多，内部就可能掩盖着某种缺陷隐患，且焊点的强度也不一定高;但焊锡如果填充得太少，焊点的机械强度可能会不够。
3.5 撤离电烙铁
当焊锡完全润湿焊点后迅速撤离电烙铁，移去电烙铁的时机、方向和速度决定焊点的焊接质量。正确的方法是先慢后快，在离开焊点时，应先往回收，再迅速撤离电烙铁，以免形成拉尖。电烙铁移开方向与焊锡留存量有关，一般以与轴向成45°的方向撤离。在焊锡凝固之前不要使焊件移动或振动，否则会造成“冷焊”，使焊点内部结构疏松，强度降低，导电性变差。
总之，一个合格焊点的形成应具备条件是：准确无误的安装、氧化层的仔细清洁、正确的加热方法和时间，焊接时间的把握，正确的移去电烙铁的角度和速度。对一般焊点而言大约3，4秒钟完成焊接，通常对PCB板上的小焊盘，可采用“三步法”完成焊接，即将“五步法”的第二步和第三步合并为一步，即加热被焊件和送焊锡丝同时进行;第四步和第五步合并，即同时移去焊锡丝和电烙铁。
4.手工焊接易产生的缺陷及其解决方法
手工焊接中造成焊点的缺陷[4][5]很多，可能对电路板上的线路连接造成隐藏缺陷，如强度不足、虚焊、断路、短路、甚至损坏印制板等后果。总之要避免所有这些焊点缺陷要求我们必须严格按照操作步骤和技术要领进行操作，才能尽可能减少和避免焊点缺陷的产生，保证电子产品的良好质量。表1罗列了手工焊接中常见的焊点缺陷、焊点外形图、外观特征、产生原因及解决方法。
5.结论
提高手工焊接的质量和可靠性，一方面需要工艺人员制定出合理的规范和工艺流程，另一方面也要求操作者熟练掌握相关的焊接技能及操作方法。同时随着现代电子技术的不断发展，还要求在PCB设计时，就要考虑可制造性，如合适规范的焊盘尺寸和间距。总之，手工焊接是一项操做性很强的技能，需要在实践中不断总结，提高自己的感性认识和实践能力，了解手工焊接的基本原理，熟悉影响焊点质量的各种因素，掌握正确的焊接方法，反复操作练习，才能提高焊接质量和水平。
参考文献
[1]王成安，毕秀梅.电子产品工艺与实训[M].北京：机械工业出版社，2007.
[2]陈增生.SMC/SMD的手工焊接工艺技术[J].电子工艺技术，2009，30（5）：279-281.
[3]杜江淮.电子手工焊接工艺及质量控制[J].安徽职业技术学院学报，2011，10（3）：17-23.
[4]张玲芸.手工焊接的质量控制[J].电子工艺技术，2010， 31（4）：219-222.
关键词：电力工程；焊接工艺；创新；管理
电力工程建设的焊接施工工艺的创新应建立在对相应工程技术的了解之上 ，从而才能具体形成有效的电力工程建设的焊接施工工艺的创新。通过对传统焊接工艺和创新的焊接工艺的比较形成了具体的焊接工艺的发展模式 ，从而能在根本上建立创新的施工工艺的发展技术措施。通过具体的施工工程的介绍实现了在焊接工艺创新前后的对比 ，从而突出了新型焊接工艺的创新之处。该工程的焊接量较大 ，锅炉的受热面焊口众多。主要焊接的部件采用了主要部件分别采用了 T122/P122、T92/P92 Super304 钢材，增加了焊接工程的难度。对于焊接工程项目中的 T92/P92 管道，管壁厚度增加也为焊接工程增加了相应的难度。小径厚壁的管道导致了焊接过程中的角度变化较大 ，焊接的工艺较复杂 ，管道的内径较小 ，焊接较为困难。具体的焊接施工项目若不采取相应的措施进行改进 ，那么焊接根部的凸出部分较多 ，将在很大程度上减少焊接缝区的导流面积 ，容易导致爆管事故的发生。火电行业的锅炉受热面的焊接合格率就长期发展而来的经验总结来看 ，其合格率一直很低 ，本台机组焊接的一次合格率将更难以稳定。若不建立电力工程建设焊接施工工艺的创新发展机制 ，那么焊接合格率低将导致大量返修焊口 ，从而增加施工成本 ，也在很大程度上影响了焊接工艺的施工技术和焊接工程的施工运行。
当前，为了实现节能减排，中国电力工程工业推行上大压小政策，给电力工程建设行业迎来新机的同时，也带来对电力工程施工更高的质量要求。新建电厂项目大部分都属于超高压超临界机组，里面使用了大量新型特种材料，这不仅仅给电力工程项目焊接工艺带来巨大考验，也对整个项目质量管理提出更高的要求。电力工程项目焊接质量管理应用研究，在详细分析全面质量管理的基础上，分析电厂焊接工作并对完成电力工程项目焊接工艺进行质量策划！质量监控和质量纠偏一套完整的焊接质量管理流程，并在此研究分析的基础上，以新昌电厂项目焊接为实例研究。本文课题的研究，有助于电力工程施工单位更加深入了解全面质量管理的意义与和掌握全面管理的方法，对电力工程项目焊接全面质量管理方法更直接和深刻的认识，掌握特种材料焊接质量缺陷和质量事故原因分析方法，并进行纠偏修复处理，总结经验形成制度，最终让客户满意。
概述全面质量管理发展历史，并对全面质量管理贯标以及建立有效质量体系做出详细论述，在此基础上，分析论述工程质量事前！事中！事后控制以及PDCA管理方法。在研究全面质量管理的基础上，对电厂项目焊接工艺进行质量策划，策划包括介绍电厂项目的焊接工作的特点！电厂工程的焊接策划以及施工前的质量管理工作。电厂项目焊接策划主要是对电厂焊接质量因素进行分析，总结分析影响电厂项目焊接质量的因素表。然后研究电厂项目焊接的质量监控，内容有焊接流程图的设计！焊接质量的检验管理与质量检测统计分析。并在统计分析的基础上，对电厂项目焊接质量进行质量原因分析，若质量不合格，进行纠偏和修复缺陷，同时整理相关资料，进行总结，形成制度。
1 电力工程建设焊接施工工艺的试验研究
根据电力工程建设焊接施工工艺的改革和技术创新的需要 ，其施工工艺的创新模式应通过相应的施工工艺的试验进行试点 ，随后才能实现相应技术的推广发展。该工程项目以 38*5/20# 作为试件 ，并以氢弧焊为例 ，传统的焊接工艺分为两层。根部的透度通过计算设置为 1.5mm～2mm，而焊缝余高设置为 1.5mm，但在实际焊接过程中 ，焊缝厚度具体为8mm～8.5mm，每一层的焊接厚度大约为 4mm。在新工艺的焊接模式中 ，焊接设计为三层模式 ，根部的透度为 1mm，焊缝余高设置保持不变 ，仍为 1.5mm，从而实际工程焊接过程中的厚度为 7.5mm，每一层的焊接厚度为 2.5mm 左右 ，恰好等用户焊丝的直径。传统工艺或是新工艺都能完全通过无损检测。在试验中可得知 ，当焊接口的数量较少时 ，两种焊接工艺的合格率基本一致 ，但在外观的成型上 ，新工艺的外观成形要较传统工艺好。若增加焊接的工作量 ，那么新工艺在外观和合格率上明显优于传统工艺 ，一次性合格率较高[1]。
2 焊接工程的具体控制
在具体工程项目的焊接施工前 ，应针对全氢及氨电联焊两种不同是施工工艺方法对焊接工程的相应技术进行系统设计和规定 ：焊丝 ：氢弧焊打底层的焊接厚度应 2 mm～2.5mm。 填充、盖面的焊接厚度应小于 2.5mm。焊接的宽度应小于 3 （焊丝直径）+1mm。小径管的焊条 ，填充和盖面的焊接厚度都应小于等于焊条直径 ，而大径管焊条的焊接厚度应小于或等于焊条直径加 1mm，焊接的宽度小于或等于3～5。大径管和小径管的氢弧焊均焊接两层，每一层的氢弧焊厚度为 2mm～2.5mm。为了建立电力工程建设焊接施工工艺的创新和探究模式 ，使焊接的新工艺能在焊接工程项目的实施中得到较好的发展 ，相应的焊接技术人员应在对焊接工艺进行全面的了解和系统的设计基础之上 ，通过采用焊前的模拟练习、大型的工程交底会议、完善的监督等管理措施 ，保障了新工艺的顺利贯彻和具体实施。
为建立更为熟练的焊接施工工艺 ，在具体的焊接实践之前 ，该焊接工程对相应的焊接技术人员进行了培训和练习 ，从而熟练掌握了新的焊接工艺。工程项目在焊接初始阶段 ，大径管并未像小径管那样受到重视 ，并且由于焊接工人的素质和技术能力的差异 ，导致了较多的返修焊口 ，但在新工艺的逐渐发展和熟练后 ，返修焊口则大大降低[2]。
3 电力工程建设焊接施工工艺创新解决的问题
电力工程建设焊接施工工艺的创新和改革不仅仅提高了焊接工程的合格率 ，提高了焊接工程的质量 ，从焊接焊缝的外观质量而言 ，最大限度增加了焊缝内径的导流面积 ，并解决了根部凸出的问题 ，焊缝外表圆滑、饱满 ；从焊缝的内部质量上看 ，消除了焊缝内部的一系列的焊接缺陷 ，透视底片上由发暗转为较为纯净 ，并且焊道较为明亮 ，焊缝的晶力也较小 ，承载能力得到了提高 ；电力工程建设焊接施工的创新工艺采用后 ，常规钢种的层间温度得到了明显的降低 ，温度降低在减少了焊接应力的同时提高了抗腐蚀的几率 ；焊接的新工艺还能有效解决特种钢焊接难的问题 ，使各项焊接指标符合相应的标准要求 ；新工艺还在一定程度上解决了热工仪表管的焊接问题 ，明显提高了仪表管内部质量 ，并且新的焊接工艺还具有较好的经济效益 ，实现了焊接工程效率和效益的整体提高。
参考文献
通过观看电子产品制造技术录像，我初步了解了PCB板的制作工艺以及表贴焊技术工艺流程：PCB版制作基本步骤：用软件化电路图，打印菲林纸，曝光电路板，显影，腐蚀，打孔，连接跳线。制版布局要求整体美观均衡，疏密有序，走线合理，防止相互干扰，尽量减少过线孔，减少并行线条密度等。
表贴焊技术是目前最常用的焊接技术，其基本步骤：解冻、搅拌焊锡膏，焊膏印制，贴片，再流焊机焊接。
通过观看此次录像，我初步了解了PCB板的制作方法以及表贴焊技术工艺流程，为以后的实践操作打下了基础。
二、无线电四厂实习体会
通过参观无线电四厂我了解了该厂的历史和该厂从衰落重新振作走向辉煌的曲折发展历程，了解了该厂的主要产品：直接数字合成（DDS）信号源；频标比对自动测试系统；铷原子频率标准和晶体频率标准；数字式频率特性测试仪；数字式毫伏表；交直流稳定电源；通用智能计数器、频率计数器、逻辑分析仪等。通过参观一条龙的流水线作业方式生产线，知道了产品的生产流程，有了整体中国、全局的观念，初步了解了如何使企业各部门协调发展更加顺畅。
三、PCB制作工艺流程总结
PCB制作工艺流程：
1用软件画电路图
2打印菲林纸
3曝光电路板
4显影
5腐蚀
6打孔
7连接跳线
在符合产品电气以及机械结构要求的基础上考虑整体美观，在一个PCB板上，元件的布局要求要均衡，疏密有序。同时还要注意以下问题：
1．走线要有合理的走向，不得相互交融，防止相互干扰。最好的走向是按直线，避免环形走线。
2．线条要尽量宽，尽量减少过线孔，减少并行的线条密度。
四、手工焊接实习总结
操作步骤：
1、准备焊接：准备焊锡丝和烙铁。
2、加热焊件：烙铁接触焊接点，使焊件均匀受热。
3、熔化焊料：当焊件加热到能熔化焊料的温度后将焊丝至于焊点，焊料开始熔化并湿润焊点。
4、移开焊锡：当熔化一定量的焊锡后将焊锡丝移开。
5、移开烙铁：当焊锡完全湿润焊点后移开烙铁
操作要点：
1、焊件表面处理：手工烙铁焊接中遇到的焊件往往都需要进行表面清理工作，去除焊接面上的锈迹、油污、灰尘等影响焊接质量的杂质。手工操作中常用机械刮磨和酒精、丙酮来擦洗等简单易行的方法。
2、预焊：将要锡焊的元件引线的焊接部位预先用焊锡湿润，是不可缺少的操作。
3、不要用过量的焊剂：合适的焊接剂应该是松香水仅能浸湿的将要形成的焊点，不要让松香水透过印刷版流到元件面或插孔里。使用松香焊锡时不需要再涂焊剂。
4、保持烙铁头清洁：烙铁头表面氧化的一层黑色杂质形成隔热层，使烙铁头失去加热作用。要随时再烙铁架上蹭去杂质，或者用一块湿布或使海绵随时擦烙铁头。
5、焊锡量要合适。
6、焊件要固定。
7、烙铁撤离有讲究：撤烙铁头时轻轻旋转一下，可保持焊点适量的焊料。
操作体会：
1、掌握好加热时间，在保证焊料湿润焊件的前提下时间越短越好。
2、保持合适的温度，保持熔铁头在合理的温度范围。一般经验是烙铁头温度比焊料温度高50摄氏度为宜。
3、用烙铁头对焊点施力是有害的。
完成内容：
用手工焊的方法完成了元器件的焊接，导线的焊接，立方体结构的焊接等，掌握了手工焊的基本操作方法。
五、表贴焊接技术实习总结
1、解冻、搅拌焊锡膏：从冷藏库中取出锡膏解冻至少4小时恢复至室温，然后进行搅拌。
2、焊膏印刷机印制：定位精确，采用合适模版，刮刀角度35—65度涂焊膏，量不能太多也不能太少。
3、贴片：镊子拾取安放，手不能抖，元件轻放致电路板合适处。完成后检查贴片数量及位置。
4、再流焊机焊接：根据锡膏产品要求设置合适温度曲线。
5、检查焊接质量及修补。
注意事项：
1、SMC和SMD不能用手拿。
2、用镊子夹持不可加到引线上。
3、IC1088标记方向。
4、贴片电容表面没有标签，要保证准确及时贴到指定位置。
出现的问题及解决方案：
1、锡珠：看跟进焊盘、元件引脚和锡膏是否氧化，调整模板开口与焊盘精确对位，精确调整Z轴压力，调整预热区活化区温度上升速度，检查模板开口及轮廓是否清晰，必要时需更换模板。
2、元件一端焊接在焊盘另一端则翘立（曼哈顿现象）：元件均匀和合理设计焊盘两端尺寸对称，调整印刷参数和安放位置，采用焊剂量适中的焊剂，无材料采用无铅的锡膏或含银锡膏，增加印刷厚度。
3、不相连的焊点接连在一起：更换或增加新锡膏，降低刮刀压力，调整模板精确对位，调整Z轴压力，调整回流温度曲线，根据实际情况对链速和炉温度进行调整。
4、焊点锡少，焊锡量不足：增加模板厚度，增加印刷压力，停机后再开机应检查模板是否堵塞，选用可焊性较好之焊盘和元器件，增加回流时间。
5、假焊：加强对PCB和元器件的筛选，保证焊接性能良好，调整回流焊温度曲线，改变刮刀压力和速度，保证良好的印刷效果，锡膏印刷后尽快贴片过回流焊。
6、冷焊（焊点表面偏暗、粗糙，与北汉无没有进行熔融）：调整回流温度曲线，依照供应商提供的曲线参考，再根据所生产之产品的实际情况进行调整，换新锡膏，检查设备是否正常，改正预热条件。
六、收音机焊接装配调试总结
安装器件：
1、安装并焊接电位器RP，注意电位器与印刷版平齐。
2、耳机插座XS。
3、轻触开关S1、S2，跨接线J1、J2。
4、变容二极管V1（注意极性方向标记）。
5、电感线圈L1—L4，L1用磁环电感，L2用色环电感，L3用8匝空心线圈，L4用5匝空心线圈。
6、电解电容C18贴板装。
7、发光二极管V2，注意高度。
8、焊接电源连接线J3、J4，注意正负连接颜色。
调试：
1、所有元器件焊接完成后目视检查。
2、测总电流：检查无误后将电源线焊接到电池片上，电位器开关断开的状态下装入电池，插入耳机，万用表跨接在开关两端侧电流。
3、搜索广播电台。
4、调节收频段。
5、调灵敏度（由电路及元器件决定，一般不用调整）。
总装：
1、腊封线圈：测试完后将适量泡沫塑料填入线圈L4，滴入适量腊使线圈固定。
2、固定SMB，装外壳。
3、将SMB准确位置放入壳内。
4、装上中间螺钉。
5、装电位器旋扭。
6、装后盖。
7、装卡子。
检查：
总装完毕，装入电池，插入耳机进行检查，使：点源开关手感良好，音量正常可调，收听正常，表面无损伤。
七、音频放大电路焊接与调试实习总结
音频放大电路电路图：
该音频功率放大器制作简单，元件常见、易购买，容易组装，智能化高。特别是使用方便。在此过程中，焊接是实验成功的重要保证，所以每个焊点都很仔细。还有在调试时，必须分步骤完成，否则很容易烧毁元件。
八、工艺实习总结与体会
关键词：超（超）临界电站锅炉；金属监督；典型缺陷
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.14.063
1 引言
本公司承接某2×350MW超（超）临界电站锅炉安装金属监督工作，本工程锅炉焊口总数60970道，射线检测31239道，一次返修焊口92道，超声检测24539道，一次返修焊口79道，光谱检测696915点，发现不符项12点，硬度检测38160点，发现不合格37点。
2 典型缺陷进行分析总结
由于安装过程中焊接、预热及焊后热处理、焊材等环节管理不规范，而导致安装存在重大的质量问题，为了在以后的工作中避免这些情况再次发生，我们就本工程中发现的几个典型缺陷进行分析总结：
（1）焊口根部氧化及成形不良。屏过出口至末过入口连接管，规格φ457×70，材质SA-335P91，我检测人员在对此焊口超声波检测时，发现根部有不良回波，本公司利用内窥镜对焊缝根部做进一步检查发现根部过度氧化，有内凹缺陷，并有挂渣现象（见图1）。经过和焊接公司共同讨论分析一致认为是焊接过程中充氩保护不到位，导致过度氧化。
（2）焊材错用。顶棚管材质为SA213T12，按照工艺要求，应使用TIG-R30或相近化学成分和力学性能的焊丝，在对顶棚管焊缝光谱抽查时，发现3道焊缝焊材主要合金元素Cr：0.21%，Mo：0.2%，明显低于DL/T819-2012中对T12材料主要元素的标准要求。经调查发现焊工间互相借用焊丝导致焊材错用。
（3）硬度值超标，焊后热处理工艺不规范。高温过热器管排材质SA-213T91，焊缝在地面组合，热处理后对焊口进行硬度抽查，发现个别焊口硬度超出母材硬度值100HB。分析原因为整屏8个焊口同批进行焊后热处理，取样测温，加热器采用串接方式，每个加热器上的电流和加热时间是一样的，对加热片的电阻值进行测量发现最高和最底值相差40Ω，最高和最底值相差近20%，其他在用的加热片也普遍存在这种现象，这样就造成加热器功率相差近20%，热处理的温度也就形成了严重的差异，导致硬度检测不合格。
（4）射线检测发现p91焊缝裂纹（见图2）。分析原因焊口两侧布置的热电偶所测温度并不能代表坡口面近内壁区域温度，焊接过程中也未采用其他测温方式来测试，致使层间温度未达到焊接工艺要求。
（5）返修的P91焊缝未经二次热处理，再次超声波检测时发现有裂纹缺陷。经调查发现，此焊缝第一次返修后未进行高温回火热处理，P91钢有冷裂纹倾向，未经高温回火处理不能确保焊缝中残余氢及时逸出，产生冷裂纹。
（6）在热段安装时发现坡口端面有开口缺陷，经渗透检测确认为分层缺陷，连续长度320mm，深度5mm。（见图2）。
（7）合金焊口未预热但已打底焊接，焊口加热片宽度不够。
3 结论
在超（超）临界电站锅炉安装过程中，我们认为重点关注新型耐热钢（P91、P92等）的焊接、热处理质量，对焊材规范化管理，规范热处理工艺，做好材质复核、适当引用新检测技术进行补充检测，对设备缺陷要加强到货设备检查、检测工作。
（1）改进大径管充氩保护工艺，确保充氩保护效果后方可投入应用，在施工前进行专门的技能培训和专项技术交底，对焊缝根部可能存在的缺陷有疑问，条件允许时，采用内窥镜进行复查。（2）对P91、P92等材料焊接第二层时采用小的焊接线能量。（3）安装单位严格规范焊接材料的管理，检测单位认真进行光谱复核工作，防止焊材错用情况发生。加强对到货设备的检查检测工作，在管道安全前增加对管道端面缺陷的检测工作，发现问题要扩大检查，并监督消缺。
（4）安装单位应综合考虑压缩工期后可能出现的质量问题，采取相应的质量控制措施。（5）规范热处理工艺，严格按照热处理工艺施工。正确布置热电偶，达到预热温度后，用远红外测温仪器测温，和热电偶温度比对，温差不得大于15℃。串联加热热处理时同批加热器电阻值偏差控制在5%以内，并定期标定电阻值，避免因老化等情况引起电阻值的变化。返修焊缝，在返修后二次复检前要严格按照工艺进行热处理。（6）适当采用TOFD、相控阵等新检测技术对疑难缺陷进行补充检测。
参考文献：
[1]DLT819-2010火力发电厂焊接热处理技术规程.
关键词：焊工 实训课程 改革
引言
焊接技术在生产的各个领域被广泛的应用。它要求技术人员不但要具有很强的动手能力，而且还必须具备较强的扎实理论知识才行。目前，学生在学习焊接技术过程中，往往知识水平参差不齐，或者领悟力和实操水平各不相同，致使教学效果不是很理想。本文就目前的焊工教学与广大同行探讨一下焊工“一体化”教学。
一、目前存在的问题
1.教学内容脱离企业岗位的实际需要
随着先进焊接方法的推广应用，各种高效率、综合成本低的焊接方法在各焊接生产企业广泛使用，如CO2气体保护焊，由于焊接生产率高，焊接质量好，已成为企业最常用的焊接方法之一。但是由于CO2气体保护焊设备复杂，焊接速度快，如果仅用作练习基本功，成本将比焊条电弧焊高出一倍，因此学生在校内实训内容主要以掌握传统的焊条电弧焊操作方法为主。
2.实训课时不足
目前在我国焊接机械化生产规模还比较小，大量产品还需要手工焊接完成，焊接技术工人的水平直接关系到产品质量。而手工焊接操作技能必须经过一定时间的训练才能掌握，由于焊接实训需要用到钢板、钢管、焊条等焊接材料及焊条烘箱、氧气、二氧化碳、氩气、乙炔等辅助设备及工具、材料，纯消耗性实训成本极高。因此学生在校内焊接实训学时安排较少。
二、实训课程改革方向
1.实行“一体化”教学
1.1通过现场观摩或实物观察
在讲授《焊工工艺学》第三章弧焊电源中“焊接电弧的偏吹”时，可在实习过程中，针对焊接电弧的偏吹现象与学生分析引起电弧偏吹的原因，并归纳总结减少或防止焊接电弧偏吹的方法。
1.2通过模型或挂图等进行讲解
通过模拟实物的形象提供感性材料。如：各种图片、图表、模型等。例如：对《焊工工艺学》单元课题“平敷焊”中“运条的三个基本动作”和“运条方法”的操作过程的学习中，可先在纸板上或沙盘上进行练习，通过对比来加深记忆。
2.选择焊接种类的自主性
为有效调动学生积极性以及充分利用教学资源，可将焊接实训内容分为必修项、选修项与演示性项。必修项为手工电弧焊;选修项为埋弧焊、氧焊、CO2气体保护焊、TIG焊、MIG焊等;演示性项为电阻焊、立式环缝焊接、卧式环缝焊接、焊接机器人等。
必修项为焊接实训必选项目，如手工电弧焊，这是焊接的基础，所有学生在通过手工电弧焊的各项考核后，方可根据自己的兴趣与自身的能力选修其它项目。如有的学生毕业后想从事不锈钢焊接工作，则可以选修氩弧焊，这样为学生将来就业提供了优势。在必修项与选修项完成之后，实训老师可以对其它专业性比较强的焊接方法进行演示性实训，拓展学生的视野。
3.内容多样性
焊接实训可分为五类：基础性实训、设计性实训、应用性实训、综合性实训和探索性实训。基础性实训是每一位学生必须完成的，是学生学习焊接的基础。如手工电弧焊中的不开坡口对接平焊，学生在老师的指导下选用合适的焊条牌号、焊条直径、焊接电流、运条方法、正确的焊接姿势等完成实训。学生通过基础性实训对焊接有一个理性的认识，提高学生的安全意识与质量意识。探索性实训学生通过查阅资料和文献，自主立题，自行编写焊接工艺文件，经指导教师讨论通过后，由学生自主完成准备工作，在实践过程中由老师与同学共同研究，直至完成作品。这种实训充分调动了学生的主观能动性，把学习的主动权交给学生，由“问学生”转变为“学生问”，势必能激发学习兴趣，推动学生自主探索未知知识。
4.修订课程标准
将学生要具备的职业能力目标分为知识目标、能力目标和素质目标，以工作任务为主线，构建行动导向的项目课程，以工作任务为引领确定本课程的结构，以职业能力为依据确定本课程的内容。采用“教、学、做”一体化和“工学交替”的教学模式，使学生熟练掌握常规手工焊接方法的知识与技能，具备常规焊接方法焊接工艺的制定与实施的能力，树立良好的安全意识和职业道德意识，具有创新思维能力和科学的工作方法，增强其职业能力拓展的后劲，满足职业生涯发展需要。
5.激发积极性
平焊是由左手握面罩右手握焊钳，通过焊钳来夹持焊条，并控制焊条对金属材料进行焊接的一种操作技能。初始训练时，电弧形成，火花四溅，敲敲打打十分新鲜;但在焊接过程中出现焊条与焊件粘连在一起，电弧光的辐射，有害气体的污染，高温焊件烫手时，打退堂鼓者不乏其人。面对这一现状，要求指导教师向学生讲清这个“难”点，分析学生心理变化过程，培养学生学习兴趣，鼓励学生克服畏难情绪，确定良好的心理状态。指导教师要以熟练的规范化的示范操作，演示平焊的全过程。做到边示范边讲解，并总结出焊条与焊件粘连，焊件烫手的主要因素。一是由于畏难心理，产生越怕粘连，就越会粘连的主要因素;二是操作姿势不正确，没有掌握操作要领;三是心里太急，总想一口吃个胖子，运条不协调，电弧长度控制不好等等。加大训练力度，严格按照平焊操作要领进行操作。指导教师应把重点放在巡回指导学生操作练习这一教学环节里，发现问题及时处理，确保实训操作安全顺利的进行。只有这样不厌其烦，周而复始地机械动作，坚持不懈地训练，才会达到熟能生巧，得心应手的境地。实践证明，通过这种灵活多变的教学方式充分调动了学生的学习积极性，学生普遍反映愿意接受这种教学模式。
总之，在教学中，由于学生不同于普通的大、中学生，这就决定了我们在教学中必须总结出一套行之有效的教学方法，并加以完善，这样才能保证教学质量，使我们学生的整体素质、理论与技术水平得以不断提高。
参考文献
【关键词】白车身；焊接变形；偏差控制
1、绪论
汽车制造工艺是一个系统复杂的过程，包含钣金件的铸造、锻造、冲压、焊接，面漆喷涂、零件加工和热处理、部件装配和整车装配等。而汽车白车身是整车的重要组成部分，以“钢结构”为主的支撑部件，车身重量和制造成本约占整车的40%-60%，白车身焊接结构复杂，装配环节众多，层级结构复杂，易累积焊接尺寸偏差。
白车身制造尺寸精度直接决定后工序制造质量，目前在整车制造企业中，普遍存在因白车身尺寸偏差问题导致零部件装配困难或装配符合性差，导致整车外观质量差，生产一致性低，从而影响客户满意度，导致品牌口碑差。整车制造企业应本着“视下一工序为客户”的理念，加强源流控制，强化白车身制造质量控制意识，降低车身制造尺寸偏差，提高车身尺寸精度。本文主要论述了白车身焊接过程变形的偏差控制。
2、白车身焊装变形的偏差控制
在车身焊接过程中，会因为工装夹具、焊接方法、参数选择不当，装焊顺序、焊缝结构形状等因素产生焊接变形，焊接变形会影响车身尺寸精度，降低零部件装配精度，较大的焊接变形还会降低车身结构的承载能力。因此需要选择合理的焊接方法、焊接工艺、焊接规范来控制焊接变形。
2.1 “过定位”设计
白车身焊接结构复杂，是由几百个具有复杂型面的薄板冲压件，经过多工位焊接而成的车身总成，装配环节众多，层级结构复杂。在焊接生产线上，为了减小焊接变形，利用工装夹具将两个或多个冲压零部件进行定位，保证各焊装零部件之间的相对位置，从而减少在焊接过程中分总成的尺寸偏差，提高车身焊接的尺寸精度。
焊接夹具设计的定位原理应遵循“六点定位法则”，即用6个夹具支持点限制零部件6个自由度，使零部件在空间的位置能够完全确定下来的方法。但车身零部件大多是薄板冲压件，刚性小，易变形，而一些车身外覆盖件，通常尺寸较大且形面复杂，这些外覆盖件在自身重力作用下就更容易产生形变，此时仅靠“六点定位法则”定位，根本无法保证零部件的位置精度和形状，所以，必须通过增加工件形面定位解决变形问题，因为增加了定位点数量，所以这种定位方式称为“过定位”方式。
2.2反变形
通过总结分析焊接工件数据变形量，为了抵消焊接变形，提前将焊接工件向焊接变形的反方向进行预变形，以种方法称为反变形法。如图2-2所示冲压件A与B使用定位块1和2对其位置定位，冲压件B 向图示箭头方向发生翘曲，冲压件B凸焊螺母孔向-Y偏2mm，与冲压件A 上凸焊螺母孔不重合。因此，在冲压件B回弹位置增加定位块3且增加夹紧块后，以调节焊接变形和焊后收缩量的变化，消除了偏差。此类方法可应用于底架横梁总成的翘曲变形。
2.3刚性固定法
在工件焊接前，对其施加外力进行刚性约束，防止工件在焊接过程中产生自由变形，例如在前轮毂翻边因冲压件回弹因素，会产生焊接变形，在此处增加限位工装，固定前轮毂翻边位置，可有效防止产生残余变形。
2.4同步焊接法
汽车车身常用的两种焊接方法电阻点焊和CO2保护焊。CO2保护焊是从焊接电源装置经由触头在与焊丝之间产生电弧，通过以这种电弧热熔化钢板和焊丝的焊接方法。CO2保护焊主要用于车架纵梁焊接，有效保证焊接强度。但CO2焊由于产生热量较大，对薄板件造成的变形是比较严重的，为了有效避免焊接变形，可采用同步焊接方法。
当零部件焊缝对称时，可通过同步焊接减少焊接变形，如图2-3车架发动机横梁CO2焊缝焊接，当采用通常方法焊接时，横梁发生翘曲变形，从三坐标数据中可看出发动机后安装支架孔、燃油箱孔均偏差2-3mm。当采取A、D和B、C两处同步焊接，因产生热变形互相抵消，可有效控制焊接变形。
图2-3 同步焊接法
2.5焊接规范
焊接规范包括焊接电流、电极压强、焊接时间等，对不同的冲压件材料、厚度、层数应选择相应的焊接规范。焊接规范分为强规范和弱规范，焊接强规范是焊接电流大，焊接时间短；焊接弱规范是焊接电流小、焊接时间长。车身覆盖件多为薄板冲压件，汽车点焊采用强规范，即用大电流和短时间焊接，合理设置焊接参数，调试焊接压紧力，减少焊接变形，而且提高劳动生产率且能节约电能。C公司在车型开发设计过程中，通过大量的试片实验和车身实物焊接，总结点焊焊接参数，总结了如表2-1中点焊焊接参数。
2）生产现场可根据实际情况，对焊接规范进行调整，调整量为±10%
3. 结语
本章依据白车身制造工艺流程，通过现场工作经验、整理、分析现场质量数据，研究分析了白车身焊接过程中尺寸偏差控制，找出相应的定性与定量质量控制措施，以达到有效控制白车身尺寸偏差的目的，提升车身制造尺寸精度。
参考文献
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[3] 李文忠，高保雷，邵丹.浅析汽车车身的焊接工艺设计[J].汽车工艺与材料.2006（2）：17-21
【关键词】现场总线；汽车焊接；生产线；干扰；防范
中图分类号： F407 文献标识码： A
一、前言
目前，在汽车焊装生产线运行的过程中，容易收到现场总线的干扰，因此，为了提高汽车焊装生产线的运行效果，提高生产质量，就必须要进一步分析汽车焊装生产线中防范干扰的措施。
二、焊装生产线的作用及分类
焊装生产工序的主要任务是完成车身（也称为白车身）的加工制造。对于轿车产品来说，车身焊装线一般是由地板总成线、左右侧围总成线、CRP（仪表台横梁+顶盖+后行李仓托架）线和门盖总成线、车身装配调整线等部分组成，各总成构件又由很多合件、组件及零件（大多为冲压件）组成。考虑到起初的开发投资、日后的生产物流、品质管理等因素，这些分总成线一般都建在主机厂附近的配套厂，汽车主机厂通常采用即时直供方式为主机厂焊装线服务。
专有化焊装线，也称之为单一化焊装生产线，就是该焊装线只能为单一车型提供生产。若再开发新车种生产时，就必须异地或迁移现有焊装线后重新建设新的焊装线。从而造成厂房、设备及公用动力设施重复投资造成浪费，生产效率很低；与之对应的柔性化焊装线，是指在相同的地方同一条生产线上可以同时满足多个车种的生产线，其通用设备和公用动力设施一次性投入永久性享用，每次开发新车型时，只需增加部分专用设备模块，改造事先预置的通用设备，调试各种共用化程序即可。柔性化生产线避免了重复投资造成的浪费，而且缩短了技改时间，唯一不足的是初期一次性投资高于固定生产线。
三、汽车焊装生产线的基本组成
汽车焊装生产线由于自动化程度较高,往往完成其固定的焊接工作,这就要求焊装生产线具有安全、可靠、平稳及运行速度可调等功能,这样控制系统采用PLC作为控制核心设备是十分合适的。在汽车焊装生产线中,由于完成的主要工作是部件焊装,在车身焊装过程中有两个明显的特点:一是具有程序性,指车身制件焊装的先后顺序;二是在焊装过程中,需要使用专门的夹具来确定零件或合件的相对位置,并将其夹紧贴合进行焊接。因而汽车焊装生产线主要是由各工序上的焊装夹具、自动焊枪以及各工位间进行产品传输的传送装置组成。
四、汽车生产现场总线
现场总线(fieldbus)是用于过程自动化和制造自动化最底层的现场设备或现场仪表互联的通信网络,是现场通信网络与控制系统的集成。
目前世界上开发出了40多种现场总线,其中CAN总线因其具有实时性强、可靠性高、抗干扰性强、通信方式灵活、非破坏性的访问方式和开发简单、廉价等独特之处,适合于汽车检测线中应用。基于CAN总线的汽车检测控制系统可以解决现有RS232、RS485等通信系统的传输速率慢,出现乱码等缺点,可以提高数据传输的实时性和可靠性,而且创建与汽车中微电脑通信的平台,以解决汽车与检测互通信息的前瞻问题。
五、汽车焊装生产线干扰源分析
汽车焊装车间又称作车身车间，是汽车生产四大工艺车间之一，冲压车间生产出来的冲压件，在焊装车间经过散件拼焊，整车拼焊，形成整车白车身，然后进入涂装车间，进行涂装处理。汽车焊装，直接关系到汽车的品质与安全性能，是各汽车生产厂非常重要的工艺车间。由于汽车的拼焊工艺复杂，以及焊装车间特有的工艺特殊性，汽车焊装生产线有以下几种会对现场总线产生干扰的干扰源：
1、焊接干扰。汽车焊接根据焊接手段可以分为电阻点焊，气保点焊，弧焊，激光焊，等离子焊等各种焊接技术；从工艺划分可以分为汽车底盘、座椅骨架、车门，车侧围，车顶盖，车身等焊装生产线。焊接设备随焊接工艺点的分布以及要求不同，但因其遍布整个焊装车间，所以焊接本身带来的电磁干扰也就无处不在，成为对于控制系统现场总线重要的干扰源之一。
2、传动设备干扰。随着生产产能的不断提高，生产柔性化，自动化的不断发展，传动系统在焊装生产线中也是应用越来越广泛，包括部件输送，车身输送，整车拼焊，整车输送等不同的工艺场合，越来越多的会涉及到传动设备。传动设备在起，停，运行以及调速过程中产生大量的高频电磁波，形成干扰，污染附近的现场总线控制系统，也是焊装车间不可忽视的干扰源。
3、动力电缆。就近的动力设备例如焊接变压器，电机等的供电电缆，因动力设备功率大，额定电流高，尤其是启动时瞬间电流可高达额定电流的6~11倍，因而会短时间内产生大的电流冲击，处理不好会影响到现场总线系统的稳定。
4、供电系统干扰。工频电源波形畸变和高次谐波，若未加隔离或滤波，会通过供电系统而进入控制系统，从而影响整个现场总线，这是所有控制系统都面临的一个干扰问题。
5、接地不良引起不稳定。良好的接地是现场总线防干扰的重要措施。常用的接地有保护接地、工作接地、防雷接地和屏蔽接地等。只有保证供电，元器件，设备等按照要求做到合格良好接地，才能保护人及设备的安全，同时使系统稳定可靠。
六、汽车焊装生产线现场总线干扰防范措施
根据现场总线的特点，汽车焊装生产线的工艺要求，结合工程项目实际，以及众多前辈同仁的经验，汽车焊装生产线现场总线设计，安装时需要重点考虑以下几个问题，才能做到对干扰的有效防范：
1、可靠接地。接地的目的是为了保证设备正常工作和人身安全，同时抑制电磁干扰。现场总线的接地分为单点接地和多点接地。一般情况下，工作频率在1MHz以下时，可采用单点接地；如当使用屏蔽电缆低频传输信号时，要将各支线的屏蔽与干线的屏蔽连接在一起，最后集中于一点进行接地（即单点接地）。依据低频现场总线标准，整条电缆上只允许一点接地，总线任何一端都不允许接地，屏蔽层不能当作电源线。当现场总线工作频率在10MHz以上，可采用多点接地，也可两种接地方式混合使用，具体情况应根据所选用的现场总线特性，以及工程实际进行设计。
2、有效利用总线电缆以及电源电缆屏蔽层屏蔽功能。现场总线电缆一般多为屏蔽电缆，频繁启动，改变频率的传动设备一般也会选择屏蔽电缆。这是因为屏蔽电缆有一层金属丝编织或金属带外包的屏蔽层，可以具有电磁屏蔽性能。屏蔽电缆屏蔽层的完整性以及屏蔽层的良好接地对于屏蔽电缆性能的保证非常重要，所以，在设计选型时，要根据要求选择可靠电缆，施工安装时，按照设计要求接线，可有效防范屏蔽电磁干扰。
3、总线设备远离干扰源，总线电缆与动力电缆分别铺设。根据毕奥-萨伐定律，控制现场的动力设备和电力电缆对现场总线的干扰大小，与距离的平方成反比，即距离越大，干扰衰减越快。所以现场总线设备需要尽量远离电机，变压器等动力设备；现场总线电缆铺设与动力电缆分别铺设，至少做到分层桥架布置，能起到很好的防干扰作用。
4、加装隔离变压器，稳压电源。为了防止来自工频电源的干扰，在可能会引发干扰影响总线稳定性的回路中，加装隔离变压器，稳压电源等，减少供电回路由于电源不稳带来的干扰。
5、加装硬件滤波电路。频繁启动，变频等场合动力回路设计需考虑加装输入输出电抗等硬件滤波电路，降低主电源谐波、浪涌和峰值电流，同时，提高控制系统的抗干扰性，保障系统的稳定。
6、设置适宜的通讯速率。现场总线网络总长度与通讯速率有成反比关系，通常网络总长度越长，通讯速率需要降的越低。
那么，随着现场总线长度的增加，现场干扰源的增强，通讯速率往往需要设置的越低，现场总线网络才能稳定。
7、其他措施。还要考虑其他常用的措施方法，例如：加装中继器，放大网络信号，延长网络长度；采用光缆通讯；控制系统及电缆布置铺设与工艺相结合等等。
七、结束语
综上所述，现场总线在汽车焊装生产线中会出现各种干扰的情况，因此，必须要进一步的分析干扰情况，并找出原因，采取有效的措施对其进行防范，提高汽车焊装生产的质量。
【参考文献】
[1]杨静涛.基于CAN总线的嵌入式汽车仪表系统研究[J].科技信息.2011(07)
[关键词]国际火电项目；焊接管理；研究讨论
中图分类号：TM621 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）37-0155-01
火电项目的焊接管理对于工程质量与效率有着相当重要的作用，对火电项目焊接的质量进行控制和管理就可以相应的提高火电项目的焊接管理水平。当前，越来越多的国内企业开始走出国门并参与国际火力发电厂项目的建设中，不过，在项目的焊接控制管理过程中也遇到各种亟需解决的问题。比如，电站建设焊接标准执行问题、电站焊接的工艺评定问题、焊工的资质管理问题、焊接过程控制问题等。[1]随着社会不断发展和市场不断变化，火电项目的焊接管理要逐渐的适应并且满足社会发展和科学变化的需要，在实践过程中快速的提高火电项目的焊接管理水平，从而使得火电项目的焊接质量得到持续稳定的提高，火电项目的焊接管理有着非常重要的意义。
1 国际火电项目焊接管理的特点
1.1 对构建焊接管理全过程控制体系的重视
焊接技术的管理和控制在火电项目管理中占有非常重要的地位，因此，在国际火电项目的研究过程中，其不仅应该包括从焊接项目的设计开始一直到焊接受体的使用寿命周期结束的全过程，并且还应该涵盖焊接工人的认证、焊接工艺评定及管理焊接技术过程控制管理和焊接标准选定等系统管理过程。[2]现今的国际火电项目焊接管理也对构建焊接管理全过程控制体系采取了重视，所以需要管理者要切实的对全过程合理的构建文件管理体系以及质量管理体系，并且严格的遵从《焊接质量标准》。
1.2 焊接标准执行具有一定的复杂性
在国际火电项目焊接管理中，除了雇主采用某一种特定的焊接标准，否则通常情况下采用的都是两种焊接标准一起执行的方式，由于工程分包等其他因素，在国际火电项目中汽轮机及其辅机、锅炉及其辅机以及发电机及其辅机等影响了工程速率和工程质量的关键性项目，通常情况下，都是由本国专业专业性比较强的电力施工分包商进行施工，而当地的分包商就只能得到施工BOP区域的施工项目，这种现象的形成，就导致了本国的施工分包商应用本国标准项目的所在国施工分包商执行ASME等国际焊接标准的情况的出现[3]。
1.3 焊接工艺的界定
在焊接工程开工前，要制定焊接工艺评定的一览表，其是由该项目焊接专业公司焊接专工根据工程施工图纸进行统计而得出的，然后工程焊接具体要求和情况进一步的进行申请，同时，公司工程技术质量部需要依照项目提出的焊接工艺评定一览表展开总结和分析，直到焊接工艺评定标准确定后，再向焊接专业公司培训中心发出《焊接工艺评定任务书》，评定的项目需要覆盖全过程项目焊接工程一览表，参照工程规定编制《焊接工艺评定方案》，然后，焊接专业公司培训中心进行焊接工艺评定[4]。
2 火电项目的焊接管理中的质量缺陷因素表绘制方法
本文抽取发生缺陷产品或者质量问题数据80个，进行火电项目的焊接管理中的质量缺陷因素表的绘制（只供参考分析）[5]（如表1）
3 焊接施工前质量控制与管理方法探究
对于已经完成得焊接项目策划，然后需要对施工前质量准备工作进行铺垫。[6]实现焊接质量标准的运行机构组织的贯彻和标准，其主要可以分为以下的几个步骤：
3.1 对贯彻质量标准的相关工作机构进行系统科学的构建，通常情况下贯标工作机构由最高职权者担任负责，职权者代表履行副职的义务，将贯彻的工作普及到各管理层级，再由职能部门相关负责人承担机构成员的任务，对下发的任务进行进一步的实施[3]。
3.2 将焊接质量管理工作主管部门进行确定下来，并且对管理者进行任命，管理者代表在质量管理工作主管部门的合作与协助下，具体的根据贯标工作机构进行最终的决策，然后对组织落实质量管理体系进行的实践和构建。[7]
3.3 建立专门负责编写焊接质量管理体系文件的小组，对焊接工程项目中的质量管理体系的细节进行记录，以便考证和研究。
4 焊接无损检验
焊接无损检验指的是在电力工程建设施工中，对焊接质量控制和监督量问题的一种重要措施，采用无损检验结果反馈的方法，进一步的提升焊接技术和工艺，进而使得工程焊接质量得到保证。 工程施工过程中，为了令工程焊接质量受到监控，可以在焊口检验的时候构建停工待检点，在焊口焊接任务结束后当天就采用射线检验的方法进行检验，必须要检验结果符合标准后才可以继续实施焊接任务。
5 结论
总起来说，想要对国际火电项目的焊接管理达到有效的控制，必须在实际管理中不断的突破，不断地寻找合适的管理方案以及大量的培养管理人才，因为毕竟作为一个技术型领域，不应该单单只注重焊接技术的培养，如果想要有效的降低成本，在火电项目的焊接管理方面就要进行一次保质保量的提升。国际火电项目的焊接管理的失败有很多并不是技术方面的欠缺，仅仅是管理上的管理不当而导致，对于上文分析的国际火电项目的焊接管理发展对策将会大大降低管理方面的失误，使得在该项目上的管理变得更加得心应手。
参考文献
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关键词：优化方案 新设备 新工艺 套壁质量 进度 经济效益
1 概况
板集煤矿风井井筒设计深度795.5m，表土段（段高660m）采用钻井法施工，地面预制井壁，漂浮下沉法成井。基岩段（段高135.5m）采用普通凿井法施工。
受副井突水影响，风井井筒钻井段井壁受到一定程度破坏。专家组根据风井井筒实际受损情况，经多次专题会议论证，决定采用全井深套砌内壁的方案修复井筒。风井井筒修复设计方案中，累深310m～665m（段高355m）采用钢板钢筋混凝土套壁，每模设计套壁高度0.5m，由5块钢板组成一模，钢板厚度35mm，钢板之间采用全焊接连接。设计套壁厚度为500mm，套壁后净直径为5.5m。钢板钢筋高强混凝土段套壁施工顺序为：立模（钢板）找中线稳模焊接浇筑立模，以此循环作业。钢板钢筋混凝土套壁断面图见图1，钢板组装见图2。
图1 钢板钢筋混凝土井壁套砌断面示意图
图2 钢板组装平面连接示意图
2 项目研究的现状及意义
目前，国内外煤炭行业尚无同类型井筒修复及类似钢板钢筋高强混凝土套壁施工经验。
地面立焊焊接试验情况：一名熟练焊工采用传统焊接工艺，在地面车间做35mm厚钢板立焊缝焊接试验，立焊缝坡口按设计要求打磨，焊接100mm焊缝用时67分钟。按照设计每模套壁高度0.5m，5块钢板组模，计算每模钢板环向焊缝长度为17.27m，立焊缝长度为2.5m。每模钢板焊缝焊接时间为27小时55分钟，即每模钢板仅立焊缝焊接时间就需要近28小时。
钢板焊接作业量大。风井钢板钢筋混凝土井壁段高355m，5条竖向焊缝合计1775m、710条环形水平焊缝合计12261.7m，其焊缝总长度超过万米，钢板焊接量大。
钢板焊缝焊接难度大、速度慢。一是焊缝质量要求高，竖向焊缝设计为Ⅱ级；
二是竖向焊缝坡口宽度35mm，坡口深度为钢板厚度的35mm，设计要求透焊、满焊，人工传统焊接工艺速度慢，且不能保证焊缝质量。
井筒内烧焊作业受空间和通风条件制约，经现场试验，井筒内最多允许同时使用3把焊枪。因此，焊接工序是制约井筒套壁速度的主要因素。
研究如何减少钢板焊缝工作量（减少钢板焊缝长度），如何提高钢板焊接速度，对板集煤矿加快井筒套壁进度，缩短套壁施工工期，减少井筒修复成本，实现技术经济一体化具有非常重要和现实意义。
3、项目研究总体思路及实施技术方案
钢板焊接工作量大和焊接速度慢是制约垂高355m钢板钢筋混凝土段井筒套壁的两个主要因素，减少钢板焊缝总长度和采用新的焊接工艺加快钢板焊接速度，即可加快井筒套壁进度。
3.1优化套壁方案，大幅减少钢板焊接工作量。
通过调查研究，施工现场实际条件，反复论证，我们对原设计方案进行了优化，具体优化方案与原方案对比如下表1。
表1 原方案与优化方案对比
组模高度（m） 组模块数（块） 立模次数 竖向焊缝总长（m） 水平焊缝总长（m）
原方案 0.5 5 710 1775 12261.7
优化方案 1.24 5 287 1775 4956.49
焊缝减少量（m） 0 7305.21
从上表中可以得出结论：
（1）通过调整套壁钢板组模高度，0.5m提高至1.24m（根据立焊机焊接行程高度最大1.5m和到货钢板宽度进行调整模板高度），减少了风井钢板段套壁水平焊缝7305.21m，减少水平焊接工程量59.6%；
（2）组模高度增大后，大幅减少了钢板制作、防腐、吊装、立模、找正次数及焊接工作量，钢板立模效率提高50%以上；
（3）施工吊盘层高4米，直径5.2米，为保证钢板吊装施工安全，在吊盘施工以满足钢板吊运、转移空间要求；通过对吊盘结构进行加固、吊盘结构和井筒悬吊设施复核验算，确认井筒相应设施和设备满足钢板吊装强度要求。并在二层吊盘圆周的下缘焊圆周接了环形跑道，跑道上按装2个3吨跑车，用于钢板的吊装、转移、就位、找正；
（4）综上，通过方案优化，钢板立模次数减少了423次，水平焊缝长度减少7305.21m，从而极大的减小了钢板立模次数及焊接工作量。
3.2引进新设备、新工艺，加快焊接速度。
为提高钢板焊接速度，我们通过外出调研，充分论证和反复比对后，将机械工业中气电立焊与二氧化碳气体保护电弧焊新工艺引进到板集煤矿井筒套壁施工中来，这在全国煤炭系统中尚属首次，也是对煤矿行业技术创新的一次大胆尝试。气电立焊（英文简称EGW）技术（见图3），是由普通熔化极气体保护焊和电渣焊发展而形成的一种熔化极气体保护电弧焊方法，其特点是焊接质量高，焊接速度快。通过地面模拟试验非常成功，投入到风井井筒钢板钢筋混凝土套壁施工后，实现了立焊与横焊间的平行作业，大大加快了钢板的焊接速度。
以35mm厚钢板焊接为例（模高1.24m），采用新设备、新工艺焊接，每模焊接时间仅需3.5h，而人工传统焊接方式每模（模高1.24m）至少需要63h，按井下同时使用3把焊枪（受井筒通风量制约，允许最多同时使用3把焊枪）计算，需要21h，可见新焊接工艺焊接速度是人工传统焊接速度的10倍以上，大大加快了钢板钢筋混凝土的套壁速度。
图3 气电立焊焊接运用
4、主要技术创新点
4.1 大胆对钢模板的模高度进行改进和优化，大幅减少横焊焊接量，简化了施工工序，提高了井壁力学性能。
4.2 跨行业引进气电立焊与二氧化碳气体保护电弧焊新工艺，极大提高了焊接速度，加快了施工进度，在全国煤炭行业中尚属首次。
5、工程应用情况及实施效果
地面模拟试验成功后，我们尝试将优化方案与新焊接工艺应用于井下套壁施工中，经过一周的磨合与过度，作业人员逐渐理顺了工序，熟练掌握了操作方法，套壁施工由最初的37小时一模（模高1.24m）逐渐稳定至每天两模左右，极大加快了施工进度，大幅节约了投资成本。
[关键词]混装电路板；焊接工艺；技术
1混装电路板焊接工艺方法分类
第一，焊接技术中最常见的就是手工焊接，这一种焊接方法兼具优点和缺点，使用手工焊接方法的时候对于电路板的工艺有很强的适应能力，并且在使用的时候有非常强的组织灵活性，并且在进行施工的时候消耗的成本较低，对于单件小批量的生产是非常适用的。但是在使用手工焊接工艺的时候对于焊接工人的技能水平有很高的要求，但是多数工人在施工的时候常常无法做到高质量的操作，除此之外，使用手工焊接的方法在处理BGA元件、高密度的QFP元件以及0603以下的CHIP元件的时候无法做到精湛操作，导致混装电路板的质量下降。另一种常用的焊接方法就是回流焊接的方式，在使用回流焊接的方法的时候，能够提高焊点的质量，并且实现较高的一致性，并且在大批量生产的时候，回流焊接的方法能够确保焊接的进度和质量，有效的降低焊接的成本，并且使用回流焊接的方法的时候可以有效的处理SMT元件，但是此类方法在处理小批量生产的时候经济效率差，所消耗的成本较高，除此之外，回流焊接的方法没有办法对焊接耐热性进行高质量焊接，导致回流焊接的方法不能全面的应用在小批量的生产之中。第三种常用的混装电路的方法就是波峰焊的焊接方法，使用这类焊接方法的优势就在于高效的处理焊点质量，并且使得混装电路的一致性很高，对于焊接的质量有非常高的保障，并且在大批量的生产中确保混装电路的进度以及质量，有效的降低混装电路的成本，但是同回流焊接一样，在处理小批量焊接电路的生产的时候，会消耗大量的成本，焊接的工艺在一定程度上变得更加的复杂，无法有效的处理BGA元件、高密度的QFP元件，并且在施工PCB设计的时候常常不能合理的处理“阴影”的效应。
2混装电路板焊接工艺技术
在对混装电路实施焊接工作的时候，应当按照一定的步骤进行，根据混装电路的生产条件以及未来的应用设置焊接的环节，促使焊接的工作在各个环节都得到质量的保障，下文简述了混装电路板焊接工艺的步骤：首先，一定对混装电路的焊接材料进行恰当的准备，在使用手工焊接的时候，一般需要准备丝状焊料，焊料丝的直径应当确保焊点是否与要求所匹配，常见的树脂基钎剂一般选用的是R（纯树脂基钎剂）或者是RMA（中等活性的树脂基钎剂），例如：丝S-Sn63PbAΦ1-R-1GB/T3131-2001，即用Sn63Pb37焊料制造的，直径为1mm，钎剂类型为R型的树脂单芯丝状焊料。其中当前的SMT焊接工艺材料总体正朝着环保型的状态发展，常用的是SnPb合金焊接材料，并且是免清洗、不含挥发性有机物、无松香型等等，并使用PCB清洁度的有效整理方式处理PCB的污染残留，使得焊接材料能够在准备阶段达到最佳的效果。为了使得焊接的时候更加的方便以及容易，还经常会选择含微锑（Sb）、含微铋（B）i的焊料，以此来加强材料流动性，使得焊料能够在表面张力的作用下增强湿润能力，降低焊接的温度，有效的降低了生产过程中出现的预热状况，并且使得零件端面溶蚀等问题得到有效的处理，同时还能使得混装电路的修补以及拆换零件的作业更加的方便，简单易操作。其次，在准备好了焊接材料之后，需要做好焊前预热的工作，这项工作能够充分的发挥丝状焊料中的树脂芯钎剂的活性，这些能够有效的避免PCB焊锡的过程中出现影响PCB的润湿以及焊点的形成，这使得PCB在焊接前就达到了一定的温度，避免受到热冲击导致混装电路板出现翘曲变形的状况。在进行焊接工作的时候，有效的控制焊接的温度，焊接的温度对于混装电路有非常重要的作用，当焊接的温度很低的时候，焊料的扩展率、润湿性等都会受到影响，并且较低的温度会使得焊盘或者是元器件的焊端湿润不充足，因而就会产生虚焊或者是拉尖、桥接等缺陷；而当焊接的温度较高的时候，就会在焊接的过程中加速了焊盘、元器件，这导致元器件引脚以及焊料产生了氧化，这些都会导致虚焊的状况，上述这些焊接质量问题对于混装电路板的使用有很大的影响，因此在焊接的时候需要严格的控制焊接的温度。在焊接贴片元件的时候，焊料应该加在烙铁头、焊盘和元件的电极之间，这样烙铁头的移动速度就由焊接时间确定，使得焊料在电极的覆盖高度在一定的范围之内，也能够将烙铁头的温度控制在260℃加减10℃的范围内，并且保证焊接的时间不会超过2s，这一过程中，若无法在规定的时间内完成焊接的任务，这就会导致焊点无法在规定的时间内冷却，也没有办法及时的进行再猜焊接的工作，这对于修复焊接的工作有很大的影响。最后，在进行焊接插装元件的时候，应当在烙铁头之前加热焊盘，使得焊盘被充分的预热，之后在烙铁头和焊盘的结合处加入部焊料，使得焊料能够充分的结合，以此覆盖整个焊盘，形成凹形的焊锡轮廓线，为之后的真正的焊接工作打下坚实的基础。在使用回流混装电路焊接的时候，结合PCB的典型布局形式，在PCB的B面布局质量较小表面贴装片式元件，在PCB的A面布局BGA、QFP器件、DIP器件、通孔接插件、电阻和电容等，即正面使用表贴和通孔元件混装，B面采用表面贴装的形式。在试验板上选择无铅BGA，其他的元件是有铅元器件，焊料选用OL-107E有铅焊料。在设置回流焊接曲线时，采用有铅制程下有铅、无铅混装工艺，将峰值温度提高到228℃～235℃之间，液相线上温度的时间为50s～60s，使BGA上的无铅焊料能充分回流，又能避免过高温度对有铅器件的热冲击，得到良好的回流焊接效果。对于回流混装电路质量的检验，BGA器件多为焊球大小均匀，经过偏角测试检验，并且使焊球呈现鼓形，且QFP器件是能够形成良好的湿润，呈现出质量较高的焊点。
3总结
焊接工艺对于电子产品的设计以及应用有非常重要的作用，在进行焊接的时候有许多需要重点注意的焊接步骤，尤其是在进行焊接的时候需要重视混装电路板的准备工作，对于焊接的温度、焊接方法的选择、焊接所使用的材料等进行优化以及调整，使得焊接工艺的技术参数能够有效的控制焊接电路的最低温度以及混装电路质量，以此来确保电子产品的质量。
作者:毛含冰 单位:凯迈（洛阳）电子有限公司
[参考文献]
关键词：旋转电弧；MAG焊；焊接工艺；焊后组织等
一、旋转电弧实验平台搭建及实验方法介绍
本实验主要依托特种焊接重点实验室研发的新型旋转电弧焊炬。该焊炬的发明目的在于克服了现有旋转电弧焊炬中存在的缺点，提供了一种采用双偏心转动芯方式，使得旋转原点最大程度向下移动，最终可实现旋转原点位于窄间隙坡口内部，增加了焊丝与窄间隙侧壁之间的角度，改善焊接效果的窄间隙焊接装置。本实验应用的焊炬为该系列发明的初期产品，能够实现平板堆焊实验，转速可调节。该焊炬的工作原理如下：单片机控制空心电机带动双偏心转动芯，进而驱动导电杆和导电嘴绕设定的旋转原点做双锥摆转动，由于在柔性电缆的约束下，导电嘴整体只做公转，不自转；焊丝由导电嘴送出，与窄间隙侧壁接触后引燃电弧，进行焊接，采用常规紫铜气保焊导电嘴并配合无自转的旋转摆动，导电嘴磨损与常规气保焊大体相同，提高了该设备的运转稳定性及使用寿命。
二、焊接电压对旋转电弧焊接工艺的影响
在旋转电弧焊接工艺中由于焊丝旋转带动电弧转动从而带来了一些未知因素，焊接电压对旋转电弧焊接工艺的影响有待进一步考证，本实验中选择在短路过渡范围内，通过对比实验总结随着焊接电压的变化实验参数设计：查阅焊接工艺参数表，直径0.8mm的焊丝短路过渡时的焊接电流范围为60-150A，焊接电压范围为：18-24V。经过对实验设备的调试焊接电流选为110A，旋转频率选为0.3Hz，送进速度选为1.2mm/s，该组实验的具体参数如下表：
焊前准备为：用百叶片配合钢丝刷打磨掉板材表面的氧化皮，分隔好每道焊缝的施焊区间，为了减轻上一道焊缝余热的下一道焊焊缝组织的影响，每道焊缝间距为：25mm。待到上一道焊缝空冷至室温再开始下一道施焊。平板堆焊的每道焊缝长度约为：60mm。
焊后用钢丝刷将每道焊缝表面的杂质打磨掉，露出金属光泽，由于焊缝成形质量好坏关系到焊件的质量好坏，会影响焊件的使用性能。焊缝必须保证形状均匀稳定，成形连续。试验中通过对焊缝表面成形的连续性和堆高、熔宽的稳定性进行评价来划分不同的焊缝表面成形得分区间[25]。根据焊缝正面成形，将焊缝成形好坏划分为4个得分区间，如表2所示根据评分细则，为所焊的7道焊缝打分，相比较选出得分最高的一道焊缝，该焊缝的焊接电压为23V。比对CO2气保焊焊接电压与焊接电流配比的经验公式在采用110A焊接电流时，焊接电压的合适区间是：18.4V～22.4V，可见旋转电弧的引入对经验公式有着一定的影响。接下来通过金相分析，进一步研究。
金相分析实验步骤如下：①利用线切割机，在成形焊缝上分段划线，分割开来，使其露出相应的截面组织。打磨金相，抛光，浸蚀，制作好金相试样。②在金相显微镜下观察制作好的金相试样：首先进行焊缝宏观形貌及金属组织分析。用低倍镜镜头（放大50倍）观察焊缝区及热影响区全貌，可以清楚地看到焊缝组织呈现铸造组织形态，再用高倍镜镜头（500倍）逐区进行观察，注意识别各区的金相组织特征，并画出草图。得出相关实验结论并加以论述[25]。
通过观察宏观金相进行对比，可发现随着焊接电压的增加焊缝熔宽增加。当焊接电压较低时，液态金属在母材表面明显铺展不开，焊道两侧过渡很陡，两侧焊道根部较易产生未熔合的缺陷。随着焊接电压的增加液态金属在母材表面的铺展情况逐渐改善，焊缝表面堆高逐渐平稳，热输入逐渐增加，热影响区面积逐渐增大，焊道宽度逐渐增大，当电压过大（与焊接电流不成比例）时，焊道成形变差，堆高不连续，焊道两侧可见飞溅，焊道宽度不均匀，为进一步阐述焊接电压对旋转电弧焊接工艺的影响情况，特别选取了实验中成形较好的两道焊缝（23V，110A；24V，110A），在高倍镜头下（500倍）观察微观金相试样，重点观察焊缝组织缺陷，熔合区组织过渡，焊缝区与热影响区组织特点，比对金相图谱指导下一步对焊接实验参数的优化。
通过对熔合线附近的微观金相的观测可以发现，在紧邻熔合线的热影响区中一部分铁素体具有魏氏组织形态，魏氏组织的出现说明焊接线能量过大，热影响区过热。在紧邻熔合线的焊缝区中晶粒呈等轴晶均匀分布，晶粒大小基本均匀。可见旋转电弧可使热输入均匀作用于母材，减弱了局部应力集中现象。
三、焊接电流对旋转电弧焊接工艺的影响
根据上一组实验中所得的结果，理想的焊缝参数为焊接电压23V，焊接电流110A。为进一步研究焊接电流对旋转电弧焊接工艺的影响，在110A的左右各取3个电流参数，设计一组实验参数，同样采用控制变量法。实验具体参数如表3所示。
进过实验观测发现，当焊接电流过小（80A，90A）时，引弧较困难，在旋转电弧焊接过程中极易出现断弧现象，电弧的旋转加大了电弧的不稳定性，电弧挺度不够，造成焊缝成形很差，堆高不连续。焊接电流过小，热输入明显不足，加之旋转电弧有分散焊接热量的趋势，所以更加容出现未熔合，未焊透的倾向。随着焊接电流的增加，电弧挺度明显改善，电弧稳定性变好，当焊接电流过大（140A）时，由于电流的增大，焊丝熔化速率增大，但焊接电压和送进速度不变，熔宽变化很小，所以焊缝堆高明显增大，焊接熔敷效率降低，热输入的增加引起了焊接过程中飞溅的增大。实验的7道焊缝的宏观效果如图所示：
从该组实验的宏观金相图可以发现，随着焊接电流的增大，焊道熔深的增加并不明显，分析原因主要是因为在熔滴过渡为短路过渡的情况下一般熔深都比较浅，加之电弧的旋转会使焊接热输入均匀的平铺在焊道上，基本不存在局部过热，避免了指状熔深。焊缝余高的增加较为明显，当电流过大，电压较小时焊道两侧的过渡很陡。
四、结论
在旋转频率为0Hz～3Hz的低速旋转电弧焊接工艺中，焊接电压的变化对焊缝熔宽的影响比较明显，通过调节焊接电压可以有效控制焊缝宽度及焊后热影响区面积，此外适当加大焊接电压可以使焊缝两端与母材过渡更平缓。焊接电流的变化对焊缝成形的影响主要体现在焊缝堆高上，但对焊缝熔深的影响较弱。由此可见旋转电弧焊接工艺可以获得宽而浅的熔深，焊缝成形系数较大，熔合线基本呈水平状，有效避免了指状熔深的出现。
参考文献：
[1]杨春利，林三宝.电弧焊基础.哈尔滨工业大学出版社，
2003：152-158.
[2]殷树言.气体保护焊工艺基础.机械工业出版社
[3]刘翠霞.基于正交试验旋转电弧传感器焊缝跟踪工艺参数的优化.电焊机.2010（6）.40-6
