时间：2022-02-23 17:26:16
1焊接材料与焊接设备的科学应用
汽车行业中常用的焊接材料主要有焊条、焊丝、SnPb、CuZnMe等。各类电焊条主要用于手工电弧焊操作,具有灵活、使用便利等特性。药芯焊丝则主要用于气保护焊操作,具有焊接强度高、适应强钢焊接的特性。SnPb适用于钎焊、钎涂的应用对象,主要用于换热器焊接等。CuZnMe则用于钢构件钎焊,具有焊接成本低、焊接效果好等特点。焊接设备的科学应用是促进焊接工艺高水平发挥、焊接材料高效服务的保证,同时也是各个焊接工艺、材料及焊接对象有机统一的桥梁与纽带。因此实现焊接设备的高度统一与通用服务可以有效的减化各工艺环节的复杂衔接过程,便利生产的各项操作与管理。
2汽车工业焊接工艺的应用现状及点焊工艺的创新发展
2.1焊接工艺的应用现状
焊接工艺是汽车制造中较为关键的一项技术,其与汽车冲压、涂装及整体车辆的总成装配并称为汽车工业制造中的四大技术支柱。焊接工程涉足了生产工艺、机械制造、设备选用、材料管理、现场控制、计算机科学应用等众多学科,是一种跨越式发展、集成性能强的综合技术。汽车工业制造的全过程包括六大总成,分别是汽车框架、汽车车身、整体车厢、内部发动机、动力变速箱与车桥。而在这六大总成中,焊接技术的应用无处不在,包含了各类焊接工艺、丰富的焊接技术与焊接方法,因此可以说焊接工艺的科学应用在整车生产制造中担负着不可替代的重要作用。基于焊接工程中的压力焊、电弧焊、钎焊、切割焊等连接原理,我们可将焊接工程的工艺分为点焊、缝焊、凸焊、对焊、摩擦焊、手工电弧焊、氩弧焊、激光焊、火焰焊、高频焊、等离子焊等。
2.2点焊工艺的创新发展
2.2.1镁合金薄板点焊工艺
镁合金材料具有传热性能好、电导性能强劲的特点,其热传导系数比钢、铝等金属均大出许多,因此利用镁合金进行电阻点焊时应使用较大的焊接电流,当电流经过工件时其产生的电阻热会大量融化母材金属,并在较大的压力之下形成焊点连接。由上述点焊的过程我们不难看出,镁合金薄板点焊主要包括焊接电流、时间及压力电极等三大要素,而其工艺则主要包括一般点焊与垫片附件工艺点焊两类。一般点焊不再熬述,后者的点焊工艺主要是在镁合金与铜电极两者中间设置尺寸一定、材料特定的工艺垫片,该工艺具有焊点面积大、直径大,接头易贯穿工件始终的特点,同时由于焊点较大,也易产生面积较大的空洞,这是由对接头的拉剪力不平衡造成的,我们可以采用适当增大电流下降的时间来解决这一现象。
2.2.2SPCC钢与NdFeB永磁体的激光点焊
NdFeB稀土永磁材料是一种新型的复合材料,具有性能优越的磁能及环保性,因此在电子与汽车工业中得到了广泛的应用。同时由于其磁体本身具有较大的脆性,因此造成了其易碎、易破的脆弱一面。为了解决这一不良现状我们必须将其与一些刚性的材料进行保护连接,从而使点焊的工艺形成良好的焊接效果。SPCC钢与NdFeB永磁体的激光点焊过程主要采用UnitekMiyachiLW50A型脉冲Nd并采用YAG激光器作为激光点焊设备,可将最大脉冲能量设置为50J,并将最高峰值的功率控制在5千瓦,同时采用固定搭接的方式,首先将装夹固定,而后采用激光器发射激光照射实现连接的过程。照射结束后还应对焊接形成的接头进行必要的磨制与抛光,可利用浓度为百分之四的硝酸酒精进行多余部位的腐蚀处理,并利用高效的电镜扫描仪器进行对接外观的勘察,测量其接头的硬度变化是否合理。提出可行性的接头强度处理建议。
3激光焊接技术的全面发展
激光焊接技术主要通过强度较高的激光照射作用使汽车材料表面通过热能的吸收发生融化蒸发,并沿着规定的方向形成标准焊缝,从而达到焊接汽车制造部件的目的。激光焊接的主要方式包括脉冲焊接及连续激光焊接等。脉冲激光焊接主要用于质料较轻薄的材料焊接及定位单点式的固定连续焊接,而后者则适用于质料板材较厚的切割及焊接。在车身的制造工艺中主要采取后一种方式进行焊接,其基本形式主要包括初步照射、深层融化、形成体积熔池的传热式融化焊接及深穿入式的融化焊接。后者在照射较密集、功率较大的激光束之下形成吸入激光的气化反应,并产生较大的蒸汽压力,使金属逐步融化并在蒸汽压力作用之下形成深入凹坑并最终穿入另一个工件。在激光光速的进一步移动之下,在凹坑周围融化的金属会回流入凹坑中在凝固冷却的作用之下实现紧密的连接并最终达到良好的焊接效果。总之激光焊接技术具有非接触性焊接带来的无磨损特点,同时具有加工焊接的效率较高、残余应力较低、噪音较小、环境污染较低的充分优势,因此必将进一步得到全面的应用与创新的发展。
4焊接工艺的自动化发展
我国汽车工业的迅猛发展使自动化的管理理念在汽车生产的各项工艺中得到了全面的应用,例如以自动化控制技术为主的电源焊接、专机焊接及机器人焊接等。由此不难看出,提升焊接设备性能是与自动化控制技术的发展密不可分的。同时,高效的自动化控制又离不开计算机技术的科学扶植,可以说计算机系统的全面应用是自动化控制技术的发展,是数值模拟焊接、群控焊接的延伸。随着信息化时代的到来,网络技术、计算机技术在焊接生产中创新应用,并卓有成效。例如现场总线系统控制、基于网络的焊接自动化系统控制等。汽车制造业具有生产品种众多、生产柔性化、小型批量生产的特点,而焊接机器人的全面应用则正好能够满足这些现实特点,因此在新型汽车的生产线中,大力深化焊接机器人的应用投入是科学的必然趋势。同时焊缝跟踪技术的发展、远程编程技术在汽车工业生产中的创新应用也是今后焊接工艺自动化发展的明确目标。
是顶级高手，“江湖”上就有关于他的传说。传说中，李京泽双手各持一把焊枪，左右开工，焊花啪啪盛开，转瞬之间，两种不同材质的合金管已经完美地长在一起。传说中，李京泽手上长着眼睛，眼睛看不到的焊接点，他都能伸手过去一挥而就。
对于这些传说，李京泽不好意思地笑笑：“没有那么玄，左右手能焊，手上不能长眼睛。眼睛看不到的地方，我用的是不锈钢镜子反射出焊接点。”
李京泽是华能淮阴电厂的一名电焊工，二十多年的焊接工作铸就了他人生的辉煌，书写着他人生最有意义的故事。很难想象，患有恐高症的李京泽头冲下吊在十几米的高处工作时，他能够手持焊枪气定神闲地攻克焊接难点。拿起焊枪，就是“焊将”，放下焊枪，就是“焊花”，就像把不同材质的管子焊接在一起一样，李京泽的人格魅力就在于此。
传奇“焊将”
李京泽拿起焊枪，就进入忘我的状态：如何焊？焊后是什么样子？焊花飞舞，四散着落在他的手上、胳膊上、胸前，甚至会落入防护罩里，他依然神情专注，一直等焊完后，李京泽才抖抖衣服，再看焊花烧到的皮肤，已经起了水泡。问他疼吗？李京泽笑笑：“钻心地疼，但是要忍住，不能停下来扑拉焊花，如果停下来了，会影响整个焊材的质量。”就是这样，为了追求百分之百的满意，李京泽经常被焊花烫得到处是水泡。
细节成就精品。在李京泽看来，一位优秀的焊工必须有良好的技能，达到一定境界后，就是在做一门科学的艺术。精品是在焊工良好的心态下，对风速、氩气纯度、焊条质量有良好的把握，各个方面的小细节做到后才能拿到的喜悦。“创精品没有止境，达到一定水平后，就要向着更高的层次迈进，”李京泽说，“实现自我超越，是最难的一件事。”
当大家遇到难题时，总是请李京泽想办法，而李京泽总是能巧妙地把“不可能”变为“可能”。电厂里的各种管道，纵横交错，密密麻麻，如果在外面的管道需要焊接维修，那还好说，如果是藏在里面的看不见的管道，怎么焊接呢？李京泽有办法。他用不锈钢镜子层层反射出焊点所在，焊枪穿过管道道道“封锁线”，一点一点完成焊接，“镜面焊”，成了李京泽班组的拿手好戏。
李京泽的另一个拿手好戏是双手焊，这是李京泽不知举了多少次哑铃，做了多少俯卧撑，焊了多少管材才练出来的。2000年7月，淮阴电厂设备抢修，为了抢时间减少损失，李京泽和工友不等炉内温度完全冷却就钻了进去。当时炉内温度还高达50多摄氏度，灰尘大、烟气呛人，还得穿着厚厚的防护服上仰作业。工友们焊一个接口就受不了钻出来了，李京泽焊两个接口才出来。李京泽说：“我左右手都能焊，一手焊一个接口，为抢修工作节约一些时间。”不仅是当“双枪将”，而且要当“急先锋”，李京泽一有时间就学习新材料的焊接技艺，研究超临界、超超临界机组的焊接工艺，为电厂升级扩容后的维修工作做好技术储备。
平常的小技改，李京泽不知做了多少项。李京泽在工作中摸索出如“单焊接电源、不断弧焊接接头”法、“中小厚度铸钢件的裂纹补焊工艺”、“巴士合金焊接工艺”“磨辊自动堆焊法”等，解决了实际焊接过程中的技术问题，有力地保证了焊接质量。李京泽的名气越来越响，找他焊接的单位越来越多。苏州热电厂在一次锅炉维修中点名请李京泽过去，并且请李京泽自己拿焊接方案。淮北张庄煤矿、浙江锅炉厂等单位也是慕名而来，请李京泽和他的班组去“解围”。李京泽受邀在华能太平驿水电厂进行高压油管安装时，面对的是一个微小的气孔都必须返工重新施焊的挑战，当时，他使出了绝学——摇摆焊，提前三天完成了任务，并且焊口探伤合格率高达98%。这个摇摆焊技术，是他在外比赛时，向同行学到的高招，他也总是会毫无保留地把每次在外学到的高招传授给本单位的焊工。
有些高招，别人是不好学的，比如“火眼金睛”。2005年，淮阴电厂三期扩建工程进入设备安装阶段，李京泽负责扩建机组的焊接质检工作。他跑现场、翻资料、请教专家，对施工现场的焊接及热处理工艺逐项审查，查出大量焊接质量问题。在对5号炉末级再热器焊接过程的检查中，他及时发现安装单位所用焊接材料与母材不相匹配，严重违反了焊接工艺要求，给机组投产带来安全隐患。在李京泽的监督下，安装单位对不合格焊口全部返工。事后，大家背后叫他“铁面判官”。李京泽常说：焊缝就是一张脸。李京泽十分珍视这张脸，因为上面写着男人的荣誉和梦想。同时，他能从这张脸上读出丰富的内容，甚至在现场，仅仅听焊接的声音、看电弧光，就能判断出焊接的质量。正因为技艺达到炉火纯青的地步，李京泽才在2005年全国焊工技术大赛中拿到铜奖。和李京泽在一个部门工作过的厂长助理沙德生说：“李京泽有一股不服输的劲，很有潜力，还能做出更多的成绩，他的水平还能进一步提高”。
羞涩“焊花”
李京泽是个平凡的人，是那种掉在人堆里找不出来的普通人。在单位，他默默上班，默默工作，即便是全国比赛拿到大奖，即便是单位成立李京泽工作室，他还是他，还是那个羞涩的“焊花”。
李京泽有李京泽的害怕。他在2003年参加全国焊工比赛，由于心理压力大，现场发挥失常，结果拿到一个很不理想的名次。回到厂里，他怕见人、怕谈比赛，虽说不服输，但又输不起。2004年，江苏省焊工大赛，李京泽的领导鼓励他参赛，希望他借这次比赛一扫失败的阴霾。从“怕”到“敢”，李京泽思索了好长时间，终于和自己的徒弟披挂上阵，结果，拿了第一名。这次比赛让李京泽重拾信心，有了大起大落，李京泽更加坚韧，他认识到：正因为有了“怕”，才会有义无反顾的“敢”。
李京泽没有过人的天赋，也没有过人的悟性，有的只是坚毅和用心。他始终认为，成才之路和生活之路一样，没有捷径。他的每一次成功，都是经过风雨的洗礼，只是在别人止步时，他多走了一两步。现在，李京泽更多的是谈自己的“不能”：视力下降了，右手拿焊枪时间长了会发抖，焊工真的是吃“青春饭”啊，但是，我还是要拼一拼。
我刚参加工作时，只对人家说我是电厂的，不说我是焊工。当时我18岁，觉得电焊是一项简单的技术活，跟外面人说，怕别人笑话。焊工的衣服老是脏兮兮的，头发老是乱蓬蓬的，满手背都是焊花烫的水泡，对象都不好找。
我父亲是全国劳模，是著名的“气象铁人”。他看透了我的小心思，很平淡但很正式地对我说：干一行爱一行，行行出状元。打那以后，我就钻起电焊技术，越钻越觉得有趣。
在四个月前，当我们这一班二十二个人被分配进焊接组的时候，大家都是这样想：“焊接这玩意还不是很简单，焊焊那三轮、铁桶。”当时很多同学认为这一辈子算是完了，你看人家机械制造组、高速切削组……多好。可是我们念焊接的，会有什么出息呢！焊接这玩意难道还值得专门学习吗？个别的同学想转系转组，不安心在焊接组学习。
可是在四个多月后的今天，情况变了。如果有人还是用那句老话对我们说：“焊接还不是焊焊三轮、铁桶……”，那你就少不了挨到一顿反驳。我们组里的小魏就兴致勃勃地这样对人说：“去！你们把焊接看得太简单了，工厂的房架，发电站，高速切削合金刀都需要焊接。”她还会骄傲地告诉你，她要像电影《生活的光芒》里的尼娜一样，终身献给焊接事业。其他同学也都会抢着告诉你：超音速喷气机、兵舰、轮船、铁桥……都离不了焊接。他们希望自己成为焊接的专业人才，用熟练的技术，为祖国的工业、国防建设服务。看到他们那股热爱自己专业的劲头，谁会想到四个月前他们中间还有几个人闹过情绪呢！
短短的四个多月中，是什么力量使我们对焊接由讨厌而转为对它热爱，由认为埋没人才而转为感到光荣骄傲呢？还是党的教育，是苏联专家的帮助，是祖国开始进行的第一个五年计划的鼓舞，是老师的热心教导，是新中国第一批焊接手的光荣称号的激励，这一切就是力量的源泉！
在迎接一九五三年元旦的时候，我们与苏联专家焊接博士普罗霍洛夫教授以及本科三年级同学开了一个座谈会。会上，普罗霍洛夫教授激动地说：“你们是新中国第一批年青的焊接手，是新中国第一个五年计划的突击手，你们应该为此而感到光荣、骄傲，加紧学习，我一定尽力来帮助你们……。”班长代表我们表示了决心：“感谢您，斯大林同志；感谢您派来的专家，我们决不辜负您的希望，为做一个光荣的焊接手，我们一定学好！”
本科三年级的同学，在会上介绍了他们的学习经验，他们像亲兄弟一般地关心着我们。朱日障同学说，专家曾告诉他们，在苏联的衔接工业，有百分之八十以上已经使用了焊接，但是苏联今天需要焊接人才还像需要面包那样迫切。而在我们的祖国呢？焊接应用在工业上还下列百分之二十。在衔接工业上大部分是使用着又笨、又浪费人力物力的铆接。同志们猜想一下，一座用铆接的建筑物和一座用焊接的建筑物，它们两者是多么显著的不同。焊接不但比铆接要节省大量的钢材与人力，又能减轻工人的体力劳动，延长建筑物的寿命。特别是在今天祖国开始了有计划的建设，工业建设在一日千里地发展着，焊接在工业建设上更显出它特殊的地位。
其实每一个专业都是一样。是祖国建设事业中不可缺少的工种，每一个伟大的工程，都是需要很多工种互相配合才能完成的。
当我们了解了焊接专业的意义，我们在学习上遇到困难的时候，就鼓励自己：“年青的焊接手，你要学好，祖国的工厂、铁轿、发电站、飞机……在等待着你！”如第一次理论力学测验时，全班二十二人中有十七人不及格，结果在大家刻苦钻研下，改进了学习方法，补考的成绩就显著地提高了。张宝珍同学有二次测验都没有及格，但他并没有灰心，相反的他总结了失败的教训，终于更有信心地顽强地学下去，在期终考试时得了四分。开学时大家感到最困难的物理化学，考试的成绩也是出人意料的良好。上学期我们各科技绩的总平均是四分以上，最出色的如龚理权、吴望周同学，每门功课都是五分。
现在我们深深地热爱着自己的专业，当我们在学校里做实习的时候，戴起了面罩，穿起了工作服，拿起了焊接手把，想起了今年暑假我们就要去工厂生产实习，我们更体会到学习任务的重大。
我们都热爱着未来，每一颗火热的心上都照射着的光辉灿烂的阳光。我们要在滚滚的黄河上架起大桥，要让飞机闪电般地翱翔在云霄，在长江三峡上修起发电站，还要使抱拉机在田野中飞跑，要把祖国建设成天堂，让我们的青春像焊接的火花一样美丽。
【关键词】 钢管结构 焊接变形 控制
1 对于法兰的焊接工艺技术以及控制变形的措施与办法
1.1 焊接结构工艺、法兰尺寸以及工艺要点
法兰焊接结构简图如下，法兰尺寸为φ748（外径）/φ482（内径）/40（厚度），钢管为φ478*8螺旋焊管，法兰内径同钢管外径有4mm差值，钢管插入法兰深度为30mm，坡口尺寸为7mm（W）×10mm（H）。钢管和法兰材质均为Q345B，相关技术要求如下：（1）法兰组合后贴合面比例不小于80%；（2）外圈焊脚尺寸不小于10mm。
1.2 焊接工艺
焊接方法为手工二氧化碳气体保护焊，不预热，层间温度80℃～150℃。
1.3 焊接的工艺要求数据的选择依据
在我们进行电气焊焊接时，电流和电弧的电压决定着我们进行焊接时的焊缝的质量的好与坏。我们在焊接时如果我们的工作电流过大往往会造成飞溅太多，而且还极易造成穿孔等一系列的毛病。再就是，一旦我们的电弧电压太高了，就极易造成焊接气孔。
1.4 焊接的办法
我们要达到设计图纸要求的焊接质量，同时还要是焊接点的外观美观，因此，为了达到这个目的，我公司在此工作中最终确立了一种最好的方法，就是立焊工位连弧摆动焊法是最好的。
1.5 变形的常见表现方式以及其负面影响
一般情况下，法兰结构因为焊接发生的变形，其表现形式主要是端面出现变形。这是因为在焊接中会有比较大的温度变化，这样热胀冷缩的作用相对较强，这时便会产生应力，拉扯法兰外部边缘出现扭曲变形，这种情况下，会使法兰组合出现类似内圈高、外圈低的鼓状扭曲变形，也就是有凸起部分。
1.6 工艺改进措施
（1）在开始焊接之前，要做好清理与清洁工作；（2）较小或者较狭窄的焊道，一般在焊接完成以后要首先检查此焊道的焊接质量是否合格，同时对焊接部位进行清理；（3）要对层之间的温度进行精确的控制与管理；（4）对于外圈的加固处理，必要时要使用工装法兰进行硬性的加固与支撑。
2 横撑焊接介绍及变形处理
2.1 结构及技术要求
横撑结构中的主管、撑管均为φ377×8螺旋焊管。某500KV变设计单位为西南电力设计院，横撑焊接采用短主管设计，主管总长1.5m。另外一种更常见的设计是主管为8.5m的长主管设计。
2.2 焊接变形形式及危害
对于1.5m的短主管设计，我们采用先焊接横撑后再次上工装组合法兰的方式来消除横撑焊接变形的影响。本文重点讨论对于长主管设计的方式下，主管焊接变形的危害。
横撑焊接的变形主要是焊接引起主管向构架中轴线方向的挠曲变形。在长主管结构形式下，由于横撑在主管中间，横撑焊接后导致的主管弯曲变形会严重影响上下构架段之间的组合。下面我们以某500KV变220Z-1构架为例进行说明横撑焊接引起的主管变形对产品质量和现场安装的危害。（本例中主管长度为7m，在8.5m的主管设计中影响比此例更为明显）。设计数据如表1：
按照现场安装的一般顺序，由上往下组装构架，我们假设A尺寸保持不变，如横撑焊接引起主管发生5mm的挠曲变形（即直线连接主管上下两端，横撑焊接部位偏离此直线的最大距离），由于横撑撑管本身不发生长短改变，即横撑处1270mm不发生改变，经过在AUTOCAD中模拟变形后测量，会在主管下端造成11.6846mm的位移，即B尺寸会总计偏小23.3692mm，由于钢管本身的硬度，这样大的位移是不可能在后续安装过程中，通过拨动能够解决的。位移尺寸超过法兰安装孔径一半，给现场安装带来困难。
由于横撑尺寸较大，类似法兰焊接的约束添加有困难，故我们采取了选取合理焊接参数减小焊接变形同焊后处理的方式来解决焊接变形。
2.3 对横撑焊接出现的变形进行校正与修正
通常情况下，可以在主管之下假设两个支撑的支架。多年的时间经验已经验证，直径377毫米的管道弯曲通过这个方法纠正以后弯曲程度被控制在了2毫米之内，直径478毫米和再大的管道的弯曲被控制在了4毫米之内，我们还可以在镀锌的过程中利用撑管和管道自身的重量来再次对弯曲进行校正，用以上的办法我们可以把镀锌的管道弯曲控制在正负2毫米之内，这样，我们在安装当中就可以利用拨动主管道，也就是说我们完全可以把因为人为因素和工具施工引起的弹性变形解决掉，能够保证我们安装的顺利实施。
3 结语
根据实践经验说明，进行焊接处理时，必须充分分析焊接结构以及材料不同的特点，采用科学合理的焊接工艺与方法，保证其有更加充分的针对性，只要做好前期的分析与准备工作，焊接工作就能够得到良好的质量保证与效果，变形等缺陷与弱点也能够被很好的把控。
福建奔驰举办了一次技术开放日活动，让我们直观地了解到高品质的奔驰商务车是“怎样炼成的”
今年3月1日，福建戴姆勒正式更名为福建奔驰。随后他们举行了自2007年工厂正式运行以来的第一个“技术开放日”活动。位于福州郊外的这座工厂是戴姆勒集团在亚洲、大洋洲地区唯一的商务车制造基地，也是它全球几个生产基地中产品线最全的一个。
在海外制造的车身冲压件运到这里后经过焊接、涂装、总装三大工艺，变成高质量的奔驰车。在这里我们可以看到来自全球一流设备供应商的生产和检测设备；还看到了梅赛德斯-奔驰生产管理系统（MPS）在品质控制方面是如何运作的。
焊接，精度加强度。焊接工艺决定了车身的强度和精度。当碰撞不可避免地发生时，除了安全带、安全气囊等，坚固的车身结构才是最重要的。而且，车身精度是决定整车装配质量的基础。福建奔驰在车身精度控制上执行“1毫米工程”，即白车身整车尺寸精度要控制在正负1毫米内，这已经超过不少中高级轿车。对于车身长度为7345毫米的大型商务车凌特也不例外。
福建奔驰焊装车间的设备优势令人印象深刻。一般只在豪华轿车上才用到的激光焊接技术在这里大量应用。凌特的激光焊缝长达35米，顶盖、侧围以及底板的拼焊都用到激光焊。激光焊不仅带来了更安全的车身结构，还因其焊缝平滑细致，可直接作为车身外表面，比如车顶盖与侧围的搭接激光焊比传统点焊工艺的车顶少了两条橡胶密封条，提高了整车的美观度。
涂装，耐用有保障。福建奔驰采用国际领先的电泳涂装工艺，可保证车身拥有优越的防腐蚀性能；而对车辆底部的PVC自动喷涂工艺可有效预防石击对车辆的伤害；面漆自动喷涂机器人不但能自动识别车型，还可自动控制喷漆流量。此外还有梅赛德斯-奔驰特有的商用车空腔注腊工艺可以保证车身内部12年不会锈蚀。
总装，细节是关键。福建奔驰的总装车间生产线的“柔性化”程度较高，唯雅诺、威霆、凌特，三款车型可以同时共线生产。装配过程中采用的“随行夹具”可确保三款车型共线装配而不发生零部件的错装、漏装。
在重要部位还使用了先进的伺服电枪。它紧固一个螺母时，能以扭力和转角度数两个参数来保障所紧固的部件符合标准。同时它会自动记录每一次操作。而且，这些信息会被存储在每一辆车的电子档案中，在车辆报废之前，信息会一直保留，方便日后对每一个部件的装配情况进行检查和追溯。
质检，人机相结合。每一个零部件在从一个工序进入到下一个工序的过程中，都要经过操作工人自检、班组级检测、车间级检测、公司品管部终检四道门槛，检测手段既包括人工检测，也包含程序自动检测。比如车身焊接完成后会有自动检测工序，若发现误差超标，系统会报警。在总装车间生产线，如果工人发现问题也会立即“按灯”，整个生产线会立刻停下来，直到问题得以解决。除了先进的硬件设备，还要有贯穿生产流程始终的防错、纠错品质控制体系。。
纯正的梅赛德斯-奔驰生产工艺装备和技术管理血统，从硬件和软件两方面保证了这座工厂制造出的产品符合奔驰的全球标准。而本地化的生产又能提供极具竞争力的价格，这就是目前奔驰商用车受到中国用户青睐的真正原因。
撰文：朱丹
【摘 要】通过对焊接技术在汽车制造行业的应用现状分析，探讨焊接技术的发展前景，进而推动汽车制造业高效、全面发展。
【关键词】焊接技术；汽车制造；应用现状
随着人们生活水平的不断提高，汽车已经逐渐成为人们的主要代步工具，近年来，我国汽车的总产量已经位居世界榜首，在汽车生产与消费方面我国已经上升为全球第四。焊接技术作为现代汽车制造中的重要工艺方法，广泛应用在汽车的车身、车架、车厢、车桥、变速器、发动机中。
一、焊接技术在汽车制造中的应用现状
焊接技术在汽车制造业中应用广泛，根据电弧焊、切割焊、压力焊、钎焊等在焊接工程中的连接原理，焊接工程工艺可以分为电阻焊、电弧焊、特种焊、钎焊和氧乙炔焊五个类型。电阻焊在汽车制造中的应用方式主要有点焊、凸焊、缝焊、多点焊，应用在车身总成、车门、发动机盖、减震器阀杆、地板、邮箱、行李箱盖、消声器、车侧围、前桥、零部件等诸多焊接方面。电弧焊主要有氩弧焊、埋弧焊、CO2保护焊、焊条电弧焊，应用于铝合金零部件、机油盘、车厢、厚板零部件、半桥套管、传动轴、千斤顶、后桥、横梁、后桥壳管等的焊接。特种焊主要是指摩擦焊、激光焊和电子束焊，这些焊接技术在汽车制造中主要应用于齿轮、车身底板、汽车阀杆、转向杆、后桥等的焊接。钎焊主要用于铜件、钢件、散热器以及硬质合金的焊接；氧乙炔焊则主要用在车身的补焊。目前，在汽车制造中点焊、钎焊、CO2保护焊的应用广泛。随着汽车制造业的不断发展，焊接技术在制造精度上的要求越来越高，以满足人们对汽车的质量需求。
二、焊接技术的发展
（1）点焊工艺的发展。目前在汽车制造业中广泛应用的一种新型复合材料——NdFeB永磁体，虽然这种材料具有很强的环保性能，但是这种磁体却特别容易破碎，而SPCC钢恰恰可以弥补该磁体的缺点，两种材料的激光点焊过程中选用的激光点焊设备为YAG激光器，脉冲用Unitek Miyachi LW50A型脉冲，最高功率在5千瓦以内，脉冲能量最大为50J，在激光器的激光照射下将装夹进行固定搭接。连接结束后，停止激光照射，对焊接接头利用浓度为4%的硝酸酒精进行处理，还有必要的打磨和抛光，之后利用电镜扫描仪对接头外观进行高效测量观察，确保接头硬度合理。镁合金薄板点焊采用的材料具有强劲的电导性和良好的传热性能。较一般点焊工艺，点焊面积大，直径大，接头容易贯穿工件，但是也有一些不足，比如面积较大的空洞。（2）焊接机器人自动化柔性生产系统的应用。汽车焊接的正向自动化柔性生产系统发展，其中的工业机器人较传统工艺更灵活，自动化程度更大一些，适合大规模的应用于汽车制造中，而同时汽车制造工艺的小批量、柔性化和多品种的特点，可以反作用于焊接机器人，促进其发展。在汽车制造中，用到的焊接设备主要有弧焊机器人和六自由度点焊机器人。这些机器人能够从自身存储库中自动抓换焊钳来适应焊装部位和焊装产品的各种要求。传输装置已经广泛应用感应导向小车，这种小车不需要人员驾驶，柔性化更强。因此，在汽车制造中等待我们进一步扩大焊接机器人的应用，这就要求我们在焊缝检测技术、焊缝跟踪技术和远程编程技术方面进一步突破，得到新的进展。（3）计算机、自动控制等先进技术的广泛应用。随着现代信息技术的飞速发展，计算机、信息技术和自动化控制技术也广泛应用到汽车制造中多个环节。现阶段，自动化控制技术已经成为提高焊接设备性能的关键因素，随着自动控制技术在数字化焊机、焊接专机、焊接机器人和焊接电源中的广泛应用更加确定了自动化控制技术的关键地位。计算机、信息技术的广泛应用，将从根本上转换焊接生产制造方式，主要应用在焊接过程的策划和各种工艺参数的优化，以及焊接的应力预测、变形预测和焊缝评估。（4）激光焊接技术的发展。激光焊接技术最大的特点是无磨损，焊接效率高，噪音小，残余应力低和环保性能高，所以其在汽车制造过程中有待全面应用和进一步的创新研究。
综上所述，我们可以了解到国内汽车制造行业的焊接技术的发展现状，世界先进技术和设备的应用与国外相比还存在一定差距。在今后的汽车制造业的发展上，要求汽车制造企业根据中国国情，结合自身企业的实际情况，积极主动的寻找适合的焊接新技术，总结经验，促进焊接技术的发展，最终达到促进企业持续发展的目标。积极主动的寻求适合的合作单位，如高校或者科研院所，开展焊接新技术、新设备的研发，或者是焊接方法的改进，国外新焊接技术的分析。一定要根据实际情况，保持自动化焊接技术的应用程度，找到与人工焊接的平衡点，从而提高产品的质量水平，提升企业的能力。相信，通过焊接新技术、新设备、新材料和新工艺，以及自动化控制、计算机、信息技术在汽车制造业中的广泛应用，一定能推动我国汽车制造业有效、全面的发展。
参考文献
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[2]王天贵.关于汽车修理若干问题的思考[J].科技信息.2007（6）：56
0.工程背景
钢结构工程中的低温焊接技术历来是学术界、工程界共同关注的课题。尤其是在近年来国内建筑钢结构行业的飞速发展和大量应用下，钢结构在低温环境下的施工被提到了相当高的位置，引起了各方面的高度关注。国内各大钢结构施工企业、各大科研院所都投入了相当大的人力、物力资源研究、解决低温环境下施工技术尤其是对焊接质量所造成的直接影响。在国内外建筑钢结构发展过程中，因为焊接质量控制不好所造成的焊接质量的下降甚至造成不安全隐患，甚至是因此所引起的安全事故不断发生，而由于环境所引起的焊接质量缺陷又是相当重要的一个方面。因此，国外内在此领域内的研究、试验力度不断加强。下面以大连期货大厦钢结构工程为例，对低温环境下的钢结构焊接技术进行简要的分析。
1.工程简介
大连期货大厦位于大连市沙河口区，主体结构为242.8m高的超高层建筑钢结构工程，工程总建筑面积为13.15万平方米，是目前东北地区已建成的结构最高的甲级写字楼。由于本工程地处渤海湾，受陆地气候和热带海洋气候的综合影响较为严重。根据大连市常年气象预报，大连市每年11月底至第二年3月15日为冬季施工期，其中11月底至12月31日为初冬期，该期间平均气温在-5℃~+5℃之间，极端最低温度为-13℃；1月1日~2月底为寒冬期，平均气温为?5℃~-10℃之间，极端气温为-19℃，该期间为冬施最不利时期；3月1日~3月15日为冬末期，平均气温在-5℃~+8℃之间，极端最低温度为-15℃，主要受北风寒流影响，会出现温差较大的特殊时段。而自2008年9月份至2009年6月份为大连期货主体结构施工阶段，钢结构安装贯穿了整个低温的冬季时段。
本工程塔楼由钢筋混凝土筒体和钢结构外框架组成，横剖面为44.55m×44.55m的正方形，外框结构共设置42根由口1000×600×30×30、口800×600×30×30、口900×600×24×24、600×600×24×24等多种截面规格组成的箱型钢柱，单根钢柱最重11.3吨；核芯筒混凝土内设12根H型钢劲性钢骨柱，为H750×400×16×16、H400×400×16×16、H250×250×12×12、H300×300×14×14、600×250×20×20；采用Q345和Q235材质组成H型钢梁主要分为以下几种规格：H800×300×14×18、H1000×300×18×20、H600×350×18×22、H800×200×14×14、H800×300×14×18；钢柱对接口采用全熔透焊缝焊接，钢柱与钢梁采用单面坡口焊接，所有对接口焊缝均为一级熔透焊，现场的焊接量较大。
2.低温焊接破坏机理
大量焊接钢结构失效事故表明，低温是导致脆断的主要原因，特别是结构中存在着缺陷（缺口效应）则脆断效应更严重。当温度低于材料的临界转变温度时，在远小于σs的作用下，钢材的σs提高并接近于σb，出现完全无屈服的断裂。这就是进行低温焊接试验的根本原因。试验结果给我们带来了很多启示，也我们冬季施工提供了理论依据和操作指南。很多低温试验是相当成功的，为我们在工程施工过程中提供了可靠的理论及技术支持，为焊接工艺评定方案的编制提供了比较可靠的试验数据。
经过实验室的研究、分析，低温环境对焊缝金属危害的直接表征就是出现裂纹和工作状态下发生脆断，其脆断机理受温度下降的速率变化而变化，主要归纳为以下几点：
（1）低温焊接条件下，焊缝的冷却速度较常温比较速度增加，直接后果是t8/5下降，晶粒度随之粗大，因此冷裂纹的敏感性也相应增加。
（2）在结构拘束度很大的前提下，冷却速度过快，极易造成焊缝金属偏析，在较强的拉应力场作用下，在焊缝的偏析处即焊缝中心部分发生结晶裂纹，是热裂纹的一种形式。
（3）冷裂纹的延迟效应增加，焊缝金属在冷却过程中，游离氢的溶解度降低，冷却的速度变快，氢透出的时间变短，因此残留在金属的比例增大，使冷裂纹的效应增加。延迟效应同残留在金属中的氢含量成正比。
（4）低温下发生脆断的可能性增加，当构件的工作温度低于材料的脆性转变温度的情况下，在拉应力和焊接残余应力共同作用下，结构的静载强度大幅度的降低，极大可能在远低于材料的σs点的外力作用下发生脆断。
3.大连期货大厦低温焊接措施
由于我国特殊的地理环境及近年来建筑钢结构行业的快速发展，越来越多的钢结构施工尤其是钢结构焊接都要经历冬季比较漫长的低温焊接过程。通过大量的试验和分析、研究，人们逐渐总结出了一套低温焊接质量控制的要领。首先，为了消除焊接应力对施工质量造成的影响，在高层钢结构焊接过程中，通常情况下都遵循从中心向四周扩展，采用结构对称、节点对称的焊接顺序。平面上采用从结构中心开始向四周对称扩展焊接，为减小焊接应力所造成的损害，同一根构件的两端不得同时进行施焊，不得从结构外圈向中心焊接，并在安装过程中预留焊缝收缩量。
其次，在低温环境下进行焊接施工时，不但要有严密的焊接防护措施，还必须采用焊前大范围加热的方法来消除不经焊前加热即进行焊接时母材与焊缝区的强烈温差，避免造成母材与焊接接头产生裂纹。焊前严格加热，施焊过程中保证持续、稳定并且较高的层间温度，全过程地执行窄道焊、有规律地采用左、右交替焊道可以有效的控制焊接裂纹的产生。
根据以上低温焊接质量控制要领，在大连期货大厦工程中，采取了如下焊接质量保障措施。
1） 钢柱焊接防护
焊接钢柱对接口时，在对接口下设置全封闭的操作操作平台（详见图1、2）。平台底部密铺脚手板后，采用石棉布铺垫于脚手板上，以防止焊接火花掉落伤人。操作平台四周采用防风、防火布搭设防风、雨顶蓬，当雨、雪天气时，顶蓬与钢柱连接处使用锡箔胶纸粘贴密实，防止雨、雪水渗透至焊缝上影响焊缝质量。
图1 钢柱对接口防风棚示意图
图2 钢柱对接口防风棚现场照片
2） 钢梁焊接防护
在风速超过8m/s，焊接钢梁节点时，在节点处设置焊接防风、防雨雪、防火花飞溅的局部防风罩和防风棚。局部防风罩用永久磁铁固定在焊缝两侧，两端可设置端板，以不影响焊接操作为原则，确定其间距，根据焊工的实际需要随时调整位置（如图3所示）。防风棚设置在迎风靠近焊缝的位置，施工人员在另外一侧挂篮内进行焊接作业。
图3 防风罩示意图
图4 钢梁防风棚现场设置照片
3） 低温焊接的温度控制
焊前预热：预热是防止冷裂纹的有效措施，预热的目的主要是为了增加热循环的低温参数t100，使之有利于氢的充分扩散溢出。预热温度的选择视施焊环境温度、钢材强度等级、焊件厚度或坡口形式，焊缝金属中扩散氢含量等因素而定。预热温度过高，一方面恶化了施工环境，另一方面在局部预热的条件下，由于产生附加应力，产生冷裂，同时会使板状铁素体形成，因此不是预热温度越高越好。根据《建筑钢结构焊接技术规程》中对于钢材最低预热温度规定Q345GJDδ=60mm最低预热温度为80℃，Q345Dδ=20mm可以不预热但需要烘干焊接区域内的水分。
大连期货大厦工程，由于中厚板数量较少，因此当焊接作业区环境温度低于0℃时，我们采用氧-乙炔中性火焰对钢柱焊接节点整体加热，对钢梁施焊焊缝加热，预热范围在焊接坡口两侧150mm范围内。预热时火焰离钢板保持大于50mm距离，并来回移动，使钢板均匀受热至预热温度。预热温度参见下表1。
表1： 焊缝预热温度表（℃）
钢材
牌号 接头最厚部件的板厚t（mm）
≤25 25＜t≤40 40＜t≤60 60＜t≤80 t＞80
Q235 36 36 80 100 120
Q345 36 80 100 120 160
层温控制：低温焊接因焊接区域温度冷却失散较常温快，易产生脆硬组织不利于焊缝质量。焊接时，焊缝间的层间温度应始终控制在90℃~130℃之间，每个焊接接头应一次性焊完。施焊前，注意收集气象预报资料，预计恶劣天气即将到来，应放弃施焊。若焊缝已开焊，要抢在恶劣天气来临前至少焊完板厚的1/3方能停焊；且严格做好够热处理和防护措施，当重新焊接时应先预热后再进行焊接，重新焊接预热温度、时间相对延长。
表2： 焊缝层间温度控制参数表（℃）
钢材
牌号 接头最厚部件的板厚t（mm）
40＜t≤60 60＜t≤80 t＞80
Q345 100 100～200 140～200
焊后热处理：在负温下焊接完成后，在焊缝两侧150mm范围内用两把烤枪烘烤来进行焊后热处理，加热温度在180~200℃之间，保持在1小时左右，加热后立即采取保温措施，使焊缝缓慢冷却至环境温度。
焊后缓冷处理：当焊接焊缝后热达到要求后，采用石棉布加保温棉双重多层保温，需包裹密实，确定保温时间达到缓冷效果。
4）远红外预热技术
目前比较先进的预热、保温技术就是远红外电加热技术，由于此技术采用了较先进的电脑控制，具有稳定性强、温度控制精准等特点，因此在近年来重大工程无论是制作还是安装过程中均得到了比较广泛的应用。尤其是对δ≥36mm的焊缝和重要焊接节点采用电加热，可以有效的保证焊缝的预热（后热）温度的均匀和准确性，对防止焊接裂纹的产生和控制应力应变起到积极的作用，特别在冬季施工中电加热起到了不可替代的作用。
图5 电加热设置图
图6 焊后缓冷设置图
4.低温焊接保障制度
1）焊工在正式焊接前，必须具备个人防寒用品，包括棉鞋、帽子、护膝、手套等，必须具备较长时间抵抗严寒的能力和防滑能力。尽量较少因人为因素对焊接质量造成的影响；
2）下雪天气及雪后，进行高空焊接作业，通道应设专人及时清扫，特别扫除薄冰，以保证焊工的安全通行和保存焊工体力。在施焊前对焊接区域必须用氧-乙炔中性火焰进行预热，消除水汽对焊接质量的影响；
3）焊机应尽量集中摆放在可移动的焊机防护棚内，防护棚内应设置加热设备，使焊机在正温状态下工作；
4）使用前，气瓶应尽可能集中存放，在气瓶存放棚应设有加热装置，确保气体随用随有。气瓶在使用时，应放置在焊机棚内，实现正温管理，单机使用时，气瓶必须采取加热保温措施，采用电热毯加热外包岩棉或其它保温材料进行保温保证液态气正常气化，使保护气体稳定通畅；
5）冬季施工采用接触式测温仪控制预热、后热及层间温度，环境温度使用普通温（湿）度计监控；
6）保护气体应使用纯度为99.9％的CO2气体，以保证焊接接头的抗裂性能；
7）按要求对焊条进行烘焙、保温，严格执行焊材的使用、管理制度。焊条必须按标准进行烘干，烘干次数不得超过2次，在空气中的暴露时间不得超过2小时；
8）药芯焊丝使用过程中应采取防潮措施，焊机上的焊丝防护罩必须保持完好，未用完的焊丝应及时送回焊材库，防止受潮；
9）尽量选用国内最新研制的防风焊丝，减少空气流动对焊缝质量造成的影响。
5.结束语
在大连期货钢结构工程的整个冬季施工过程中，我们通过严格按照公司焊接研究所通过大量的低温焊接试验和施工经验总结并编制的焊接工艺评定报告和低温焊接技术规程组织施工。本工程焊缝总长5723.45米，在整个工程的焊接质量自检、第三方检测中，一次自检探伤合格率达到98％以上，返修合格率100％，本工程最终被评为钢结构金奖。
通过本工程，我们对于低温焊接施工技术主要归纳为以下几个方面，供同行参考：
1、根据工程结构的特点，合理编排焊接顺序，减少焊接残余应力；
关键词：钢结构、厂房工程、施工管理
中图分类号：TU391文献标识码： A
一、前言
随着深化改革的不断进行，经济和科技突飞猛进的发展，建筑品种繁多、材料琳琅满目。其中钢材以造价低、工期短、跨度大、结构性能优的特点，广泛应用在建筑业中厂房建设。随着工业化进程的加快，大量的工业厂房应声而出，由于跨度大、施工难度大、工期紧，相继出现采用钢结构工业厂房，并得到广泛推广和使用。然而由于竞争激烈，钢结构企业的利润普遍较低（特别是门式刚架轻钢厂房工程），一些企业和施工队伍为了竞标而不惜偷工减料。加上部分企业或队伍技术和管理经验方面有所欠缺甚至是十分薄弱，给我们钢结构工程的建设管理带来挑战。所以，如何有效的控制钢结构工程施工管理，已经引起业内高度重视。
二、钢结构厂房工程施工的安全管理
钢结构厂房施工涉及吊装作业多!吊装机械设备庞大!高处作业和立体交叉作业多!动火作业量大动火点多等诸多不利因素,给工程施工安全管理带来了诸多困难。如果没有可靠的安全管理措施,就有可能会出现人员伤亡等意外清况,因此,在钢结构厂房施工中,必须切实加强施工安全管理。
1、项目管理上的安全保证措施
1）钢结构施工安全管理必须始终贯彻“安全第一,预防为主”的安全管理方针,落实“管生产必须管安全”的原则和“安全为了生产,生产必须安全”的规定,积极开展“安全胜评价”和“施工现场安全达标”活动,全面实行“预控管理”,建立健全各级安全生产责任制度,明确施工安全管理目标,做到思想上重视,行动上支持,保证人员在施工过程中的安全和健康,严防各类事故的发生。2）建立以项目经理为主管、安全员为具体负责、班组长具体落实的安全保证体系,并通过安全保证体系进行层层责任分解,明确各级人员司王,保证安全目标的实现。3）编制有针对性的施工方案。对工程专业性强、危险性大的项目,如脚手架、模板工程、施工用电、吊装作业、塔吊、安全防护等项目,编制专项安全施工组织设计,并采取相应的安全技术措施,保证施工安全。4）建立各级安全检查制度。在施工过程中执行定期安全检查,公司每月检查一次,项目部每星期自查一次,以便发现问题及时整改。
2、现场安装的安全保证措施
1）施工现场全体人员按照国家规定使用劳动防护用品,进入施工现场必须佩戴安全帽。2）做好施工现场的安全防护措施。由于钢结构施工安装周期短和安装人员在不同部位的操作时间短,安全设施一般比较简易。通常设置安全通道、挂安全防护网与在钢梁上安装扶手绳结合使用。有时对于焊接量大、操作时间长的还需设置操作平台或设备平台。3）为保障施工人员上下通行安全,在钢梁上悬挂操作爬梯和休息平台。爬梯上下两端必须固定牢固,在爬梯外侧架设安全绳一道,施工人员佩带安全带。4）钢结构厂房工程安装属于特种作业,因此所有工作人员必须持证上岗并定期进行体格检查。高空安装作业存在较大风险,施工安全管理应避免人员从高空坠落,造成伤亡事件。为防止高空坠落,施工人员必须使用安全带,安全带需有可靠的挂点,并确保安全带高挂低用。5）施工机械操作者必须经过专门的操作技术和安全技术培训,并考核合格,取得合格证后方可上岗,严禁无证操作。起重机械安装必须经过质检部门验收,严格遵守“十不吊”规定,定期进行检查,发现问题立即解决。6）大型钢构件安装就位后,要注意采取必要的保护措施和临时固定措施。
3、施工用电的安全保证措施
焊接和螺栓连接是钢结构安装的常见方式,在钢结构安装施工中,大量的焊接作业使施工用电安全对钢结构更为重要。为了防止电泄露、触电等意外事故的发生,钢结构施工现场的用电必须严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》（JGI46一2005），把施工用电的管理作为施工管理的一项重要工作常抓不懈。应使用安全性和稳定性较高的TN一S配电系统,设置专用保护零线且电线、电缆等不能有老化、破皮现象。每台用电设备有各自的专用开关箱,并严格履行“一机一闸一漏一箱”制。
三、钢结构厂房工程施工的质量管理
1、土建基础工程
做好钢结构厂房基础工程的质量控制，特别是基础轴线、地脚螺栓位置和标高准确，将为钢构主体安装打下良好的“基础”。基础砼浇筑前，土建、钢构承包人、监理方应共同对地脚螺栓预埋位置、标高、临时固定措施进行检查，大家共同确认无误后方可浇筑砼。在浇筑过程中若地脚螺栓移位，应及时调整。柱脚部位常见的质量通病还包括柱脚底板随意扩孔、抗剪键缺漏、砼短柱顶未预留抗剪键槽以及柱脚底板下间隙未有效填充等问题。我们应杜绝上述质量通病，保证钢柱的稳固性、耐久性。
2、焊接
焊接是钢结构施工中的重要环节，直接影响结构的设计强度和使用寿命。
（1）焊接控制要点：正式施焊前，检查焊件及坡口是否清理，焊接材料是否正确并按规定烘焙，焊前准备是否到位，焊接工艺条件是否满足，施焊人是否持证上岗。焊接过程中的检验，主要是对焊接设备运行情况、焊接规范和工艺的执行情况进行检查，发现缺陷及时整改。注意控制焊接过程中局部加热或不均匀冷却导致的焊件变形，变形应控制在允许误差范围以内。焊条选用必须慎重。不同钢材之间的焊接，从连接的韧性和经济方面考虑，应选用适合低强度材质的焊条和焊剂。如 Q235 钢同Q345 钢连接，应采用 E43 而不是 E50 系列。
（2）现场安装焊缝施焊顺序：安装焊缝的焊接质量影响厂房结构安全性。在安装过程中除需控制焊接质量还应注意现场施焊顺序。如柱与柱连接的施焊顺序应由两名焊工在相对两面对角位置等温、等速对称施焊；梁和柱接头的焊缝，一般先焊工字钢的下翼缘板，再焊上翼缘板；一个梁的两个端头先焊一头，等其冷却至常温后，再焊另一头。
3、主体安装
钢结构厂房的构件种类较多，并在形状、尺寸、重量、安装要求方面差异明显，安装时应选用不同的起重机械和吊装方法。
（1）钢柱吊装：钢柱的安装精度将直接影响后续吊车梁、屋架安装精度。现场吊装前，应分别在柱脚底板和基础上弹好“十字形”轴线。并在钢柱上设置标高控制点，避免安装位置偏差。
（2）钢梁的吊装：吊装前将各段钢梁在地面预拼装，并对拼装后的钢梁进行测量。对钢粱的垂直、平直、侧向弯曲、螺栓的拧紧程度以及摩擦面清理情况进行验收。各项合格后方可起吊。H 型变截面梁应从有柱间支撑的第一开间进行吊装。
4、构件的连接与固定
一般柱与柱连接采用焊接方式，柱与梁连接采用混合连接方式（焊接连接、高强螺栓连接），主梁与次梁连接采用高强螺栓连接。
（1）普通螺栓连接：安装前检查出厂质量合格证及检验报告，当设计要求或对质量有疑义时应进行复验。普通螺栓连接紧固检验用 3kg 小锤，要求螺栓头或螺母不偏移，不颤动，不松动。
（2）高强螺栓连接：对于使用高强螺栓连接的钢构件，制作时须注意高强螺栓摩擦面的加工质量及安装前的保护，并对高强螺栓摩擦面进行抗滑移系数试验。对不同批号的高强螺栓定期抽查并做轴力试验。高强螺栓安装时，应对操作方法、紧固顺序、初拧、终拧等环节进行严格检查，对扭力扳手应进行标定。高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成。
四、钢结构厂房工程施工的进度管理
1、编制钢结构工程进度计划
承包人根据厂房项目总进度的要求，认真分析工程特点和各种条件，充分考虑总包和业主方的阶段性工期要求，钢构件生产加工能力、资金需求等因素，确定进度控制目标，编制实施性进度计划。
2、进度纠偏
在钢结构工程实施过程中，应经常根据现场情况和所掌握的数据，对可能造成工期延误的相关因素进行预测分析，出现进度偏离应尽早采取有效措施进行纠偏。
例如涉及到特殊要求的材料，需要一定的订货周期。这就要求提前订货，否则原材料供应滞后，又找不到合适的代换材料，工期只能相应顺延。在钢结构厂房工程中，常遇到“成品钢柱到现场没有对应的基础安装，而具备安装条件的基础所对应钢柱却未加工”现象。土建基础施工与钢结构加工制作顺序不吻合，甚至各干各的，影响施工进度。
五、结束语
钢结构工程质量涉及工业厂房的正常使用问题，因此，在施工过程中有必要加强质量安全意识，加强相关技术的培训，提高施工人员的技术水平。要增强对施工人员的素质教育，增强责任心。引进和掌握新技术、新工艺、新方法，提高和完善施工重点部位的质量。只有在施工中不断总结成功经验，才能确保工业厂房钢结构的施工质量。
参考文献：
[1] 徐冠彤：《钢结构厂房工程施工质量控制的要点和措施》，《山西建筑》，2007年18期
[2] 薛尔兵：《钢结构厂房改造项目中的成本控制》，《现代经济信息》，2011年04期
他温文儒雅，率真坦诚，平易近人……
和他促膝长谈，你会为他的理论所折服，被他的情怀所感动；
他的同事朋友，无不惊叹于他勤奋进取、勇挑重担的大智勇。
他，曾荣获国家科委技术进步二等奖；
他是广州市科技进步一等奖获得者……
他获得国务院政府特殊津贴专家殊荣。
他被誉为“船舶焊接界的常青树”，他就是周业基
――广东造船工程学会学术委员会工艺材料学组组长。
笑谈人生路
周业基祖籍福建福州，1938年生，1962年毕业于上海交通大学，同年10月进入广船国际股份有限公司从事焊接技术工作至退休。
他曾任广船国际副总焊接师，获得研究员级高级工程师技术职称。他以扎实的理论基础、丰富的实践经验和大胆的创新精神，在船舶高效焊接工艺技术研究领域取得诸多科技成果，享有崇高声誉。
焊接工艺是船舶制造过程中至关重要的一环。在船舶制造过程中，焊接工作量占船体建造总工时的30%～40%，焊接成本占船体建造成本的30%～50%。而先进的焊接技术，能够提高效率、降低成本、提升质量，进而推动船舶产业的发展。
在造船业，焊接称得上是又苦又累的工种，尤其在华南地区，高温酷暑时节，置身于灼热的船舱与四溅的火花中，再强壮的焊工也要掉一层皮。面对这样的工作环境，有多少求职者望而却步？又有多少人浅尝辄止转身离去？
“我的大半生都是和焊接紧密联系的，在我的职业生涯中，我一直工作在第一线。”周业基言道。
周业基自上海交大焊接专业毕业后，进入广船国际的焊接试验室工作。80年代中期，中国船舶工业总公司成立了高效焊接指导组，他被推举为副组长；在他推动下，广船成立了高效焊接推广领导小组，在“八五”、“九五”、“十五”期间，他率领下的广船小组先后研究推广了黄沙衬垫手工焊条单面焊、熔嘴电渣焊、铁粉焊条平、立向下角焊、CO2陶瓷衬垫单面焊和气电立焊，并在业内率先推广了药芯焊丝气体保护焊、不锈钢A-TIG焊、铜合金螺旋桨TIG/MIG焊等。上世纪90年代前期，他先后负责管子加工生产线和平面分段生产线引进项目的调试、焊接工艺评定、培训和工艺规程制定。
周业基分享：“我认为一个人取得的进步和成绩，与自身的努力、领导的支持和同事的团结合作分不开。我体会到做技术推广工作，要坚持实事求是，以实验数据和验证结果为依据。新技术推广，要兼顾质量、效率、成本的综合效益，还要考量环保和操作性。同时，专业技术人员必须掌握多种焊接基本技能，要经常深入生产第一线，掌握第一手资料，向有经验的焊工师傅和同行学习和交流，不断总结和积累经验，才能提高自身的业务水平。”
力促产学研
姜桂之性，老而弥辣；进取之心，老而弥坚。工作上的周业基，历来以勤奋进取、勇于尝试、敢担责任而著称。
2012年学会学委会组建了10个专业组，年其中工艺材料学组由副理事长单位广州日松工业自动化有限公司负责组建，工作的重担落在了周业基肩上。工艺材料学组涉及面较广，包括涂装、外板成型加工、船用金属和非金属材料、舾装工艺等等，所以工作面也相对较大，工作强度大，非常辛苦。周业基义不容辞地接下任务，投入大量精力和时间策划、组织、协调，并提出共同的课题来进行交流。
2013年5月，学组在CCS广州分社组织了学习焊接新规范的讲座，由学委会副主任、CCS总工张宇主持，CCS高级验船师李清明担任主讲，周业基就目前两广地区造船焊接概况、存在的问题和工作的建议做了重要讲话。这次讲座主要结合焊接规范新版的宣贯，讲解金属材料和焊接新旧版本的差异，涉及到焊接工艺评定、焊接质量、对材料的要求、对焊工的培训与管理，令与会同行获益匪浅。
对于学组今后的工作，周业基还有更深的考虑。他说，下半年要举办一期研讨会，请资深专家共同探讨这样一个问题：随着广东造船行业的转型升级，焊接工艺技术应该如何配合？周业基希望能组织广泛的调研，找到广东与国内外焊接水平的差距、存在的问题及产生的原因，并据此提出发展方向和目标，在此基础上规划出造船焊接技术发展的路线图，组织有效的实施。
学术工作始终是周业基心里的牵挂，他动情地说：“过了今年9月份，我就75岁了，虽然各方面精力已难以满足工作要求，但我有了更多时间去思考焊接技术发展的问题。我有责任把经验和经历总结出来。我到了这个年纪，始终寄希望于年轻人，我很乐意看到广东省焊接行业能够有好的传承和发展。我现在有时间就去了解一些行业的发展情况，对行业做一些力所能及的事情，我真心希望能与焊接同仁一道为广东造船事业的发展而努力！”
为焊接事业发展奔走不辍
2001年，周业基自广船国际退休后并没有选择隐退，而是继续在焊接行业从事焊接新技术、新设备、新材料的应用研究，以及焊接自动化的推广和培训工作。
周业基坦言：“退休后，我感觉在感情上我舍不得离开焊接行业，2002年1月到2004年2月，我应邀在韩国现代金属株式会社广州代表处担任焊接技术工作高级顾问。后来就去了日松公司从事焊接技术研究推广和培训工作，担任公司的技术中心主任和焊接工艺技术总工艺师等职，如今年事已高，我已转为顾问工作。”
XXX公司#2机组C级检修，从2019年3月2日到2019年3月31日，总工期30天，控制工期28天。本次检修计划检修项目969项，其中标准项目849项，特殊项目42项，技改项目16项，技术监督项目62项。
本次检修中XXX公司所承接项目共焊接承压焊口总数359只，受监焊口101只，重要部件焊补6处，探伤焊口数68只，一次合格数68只，一次合格率为100%。其中热处理焊口34只。
一、主要工程项目(承压焊口清单):
承压焊口清单
二、修前准备
1、工艺文件准备。检修开工前根据公司201C修检修工程计划任务书，认真梳理相关受监焊口项目，通过查找图纸、与检修部及班组的沟通，明确相关焊接项目的使用工况、材质、规格及工作量，从而预制定相关项目焊接热处理工艺文件，并履行相关签字确认工作。本次201C检修，修前共编制焊接工艺卡17份，修中增编焊接工艺卡2份，配合检修编制甲一次风机机壳裂纹修复方案中的焊接方案。
2、设备材料准备。在检修开工前，按照特殊过程控制程序要求，对所有在大修中使用的焊接热处理设备、无损检测设备进行维护保养，对相关仪器仪表进行定期计量检定，从而确保了检修过程各类参数的准确有效。另外对C修中使用的各类焊接材料及工器具均进行较为充分的准备，提前进行了计划编制、送审、采购及验收入库。
3、安全管理准备。在C修开工前对所有参修焊工及外借用工进行有针对性的安全交底，重点是本次C修的高危作业及危险因素、新电公司201C修相关管理制度，使每位员工事先熟悉各项工作程序，明确工作中安全控制点，从而在工作过程中落实各项安全措施，确保人身安全和设备安全。
4、进行技术交底。在C修开工前，对所有的参修员工进行相关焊接工艺规程的培训学习，对预制定焊接热处理工艺项目进行培训交底，特别是汽机疏水气动门改型、系统优化、热控#1机高旁超压保护压力开关冗余改造及锅炉受热面相关工作更是我们技术交底的重中之重，使每一位参战员工对相关焊接工作采用什么样的工艺参数，执行什么技术要求，做到心中有数。
5、受监焊口焊接人员岗前培训及考核。针对本次201C修中汽机疏水气动门改型、系统优化、热控#1机高旁超压保护压力开关冗余改造等受监焊口数量多、新钢种、时间紧等特点，以及电力工程内部焊工平时焊接承压焊口较少、实践操作技能弱化的实际情况，在开工前一周就按排拟参加相关项目的焊工（XXX、XXX等）到焊培中心进行岗前强化培训和代样考核。针对本次培训专门下发了培训通知，指定了培训任务和考核项目，培训时间从2019年2月25日开始，于3月6日结束，3月7日考核代样经拍片全部合格。这就保证了进入相关项目的人员是“熟练工”，从而保证了施焊焊口的合格率。
本次201C修人员入场前技术交底和安全交底3次32人次，分别是3月4、5、13日的焊工班人员、热处理人员、长期临时用工及本次201C修临时用焊工。
三、强化工期控制,确保C修提前圆满完成任务
为保证按网络计划和重点控制工期完成C修任务，金属焊接专业除了加强人员的内部调配外，更是强化与协作单位及检修班组的沟通协调，督促他们尽量把相关的试验、焊接、热处理工作朝前赶，亦或交叉进行，真正做到检修、焊接、热处理、无损检测等工作一盘棋。从而确保了所有与焊接有关的项目均按节点完成。
本次201C修，3月2日停机，至3月13日检修中承压受监焊口工作尚未展开，作为焊接专工，一方面每天紧盯相关专业专工，尽快把相关项目工作票开出来，另一方面请求检修班组及相关外包单位尽快拆除保温，做好备品备件的跟踪，以便条件成熟后焊接工作能尽快开始；同时也亲自与检修部相关项目负责人购通，协商技术方案及准备工作事宜，提醒他们有关项目如不能尽快开工，将影响到相关的关键工期节点（如主汽疏水阀动改型将影响到凝器上水）。千呼万唤中终于于3月14日等来了承压受监焊口的正式开工。
汽机主汽疏水阀门改型项目。开工前，焊接专工专门把所有的焊接工艺卡复印给阀门施工单位(XXX公司)项目经理并专门进行了坡口加工等技术交底，但是由于他们的人员全部是修理阀门的专业工人，都没有干过管道安装，无论切割，还是坡口打磨，都不专业，与要求的差别很大，尽管又到现场再次说明讲解，最终效果仍不明显。所以在3月14日开工后，由于零米层小平台阀门又未切割加工完备，不具备焊接条件，再次于3月15日停工一天。之后只能在焊工不间断的现场指导下，并全过程参与对口，此项工作在热处理的大力协助下，从7天工期缩短至5天（每天晚上加班）。否则100%影响到凝器灌水节点。
汽机系统优化项目。本身改造用P91管道来货较晚（3月15日中午），来货后又发生来货材质错误情况（P91钢管来成碳钢管），此P91管直至3月19日才到，到了之后我们焊工、热处理工再次配合机检四班加班加点，进行焊接热处理作业，最终在凝器灌水前完成了此项工作。
同样热控高旁超压保护压力开关冗余改造项目，也是开工很晚，全程没有本厂正式工参与，参与该项工作的检修人员大都是外借技工或07年进来的学生，根本没有管道安装工作经验，不会对口，大多数对口都是焊工自行完成，中间又发生不锈钢管下料尺寸搞短情况，当然最终也是提前完成。
本次201C检修热处理工作是对我们的严峻考验，时间太短、工作量太大（共34只焊口），全部是高合金P91、P92管道，而且34只热处理焊口中有25只焊口是不带短载的阀门、三通、弯头焊口，接口不规则，只能采用绳式加热带慢慢缠绕，尽可能对同类型接头型式采用串联方式（这样才能一批次处理尽可能多的焊缝），但这也又给我们的过程控制带来了很大难度和不可预见性，只能在处理过程中加强温度的监盘及现场管口温度的巡视来补救。另外热处理人员提前介入，每道焊口焊完后，立即进行热电偶的安装、加热带的铺设及保温，这样基本上上天焊完的焊口，第二天全部热处理完。从3月15日开始，到3月22日结束，每天都加班到20时至23时。至3月22日热处理工作全部结束。
四、强化安全管理，构筑起#2机组C修的安全屏障
为确保#2机组C修期间的安全生产，实现检修“设备零损坏，人员零伤害，安全零事故”的安全目标，在本次C修中，焊工班及热处理组认真落实安全生产责任制，重点抓好高空作业、有限空间作业、电焊气割的防火星和现场临时用电等重点项目、重点区域的安全管理，加强临时用工管理，加强安全教育及培训力度，加强安全监督，加强重点工作的控制，全方位做好小修的安全管理。
加强安全监督，承担起C修安全的“保护神”。在每天的班前会上，强调焊接作业点的危险因素辩识及安全措施要点，在班后会上对当天的安全情况进行总结分析。焊接专工及焊工班组长坚持做好C修现场的专项检查、日常纠察工作。每天把安全用电、高空作业、起吊作业、交叉作业、有限空间作业及电焊气割的防火星等作为专项检查的重点，把人员违章、安全设施等作为日常纠查的重点，对违章作业及不文明施工行为，进行公示；确保整个C修现场安全“可控、在控、能控”。
在整个C修期间，焊工班及热处理组没有发生一起习惯性违章，没有发生设备损坏事故，没有发生人员伤害事故。
五、强化质量控制，打造#2机组C修“精品工程”
为保证#2机组C修质量目标，焊接专工每天深入现场对检修过程质量标准、工艺纪律及焊接热处理和无损检测工艺卡的执行情况进行抽查、监督，时刻把住作业过程的质量关，严格按照关键节点来控制每一个项目的进度；并对违反工艺纪律等情况做出停工、限期整改和培训学习。始终把“安全第一，质量至上”的要求贯彻到机组检修的全过程，充分调动每位职工的主观能动性，挖掘每位职工的潜能。每一个焊接项目都有明确的工作负责人、工艺要求和工作程序。每个工作组都把焊接工艺文件带到检修现场，严格按照工艺文件标准要求进行施焊。
在检修过程中，每位员工发扬“高严细实、精雕细刻”的工作作风，发扬“人人都是一道屏障”的工作理念，对检修中发现的问题进行举一反三、全面排查。
本次201C修具体项目开工前的代样考核6人次，现场焊接工艺卡培训交底8次，现场热处理工艺培训交底14次。
本次201C修施工过程中因工艺纪律执行不到位而停工现场培训学习1次（3月24日）；
201C修过程中工艺纪律检查8次，发现重大违反工艺纪律情况1次（3月24日）；
六、强化成本控制，争创“廉价”工程
材料成本控制。一方面配合现场文明卫生及工完、料尽、场地清的要求，所有的焊接场所不允许存在整根焊条现象，另一方面在焊条烘烤时，原则上与预想数量相当，不允许整包焊烤（焊条重复烘烤不得超过两面次，多烘容易造成焊条报废）。另外在氧气、乙炔、氩气的使用过程中，真正做到工停关气，从而避免了浪费气源现象的发生。
人力成本控制。本次201C修共聘用临时焊工7人，在这些人的使用上，一方面在开工到岗节点上打破过去开工前全部到岗惯例，改为确实有需求时的分批次入场。另外也打破工程结束共同离岗的惯例，改为一无工作立即离岗。仅这一项即可节省开支约10000元。另外在热处理用工上原先是请求检修班组给与人力支持，这次是要求焊工班在热处理用工时段，合理调配工作任务，压缩焊工用量，抽调2名临时用焊工全力支援热处理工作，这方面可节省开支约3000元。
工程成本控制。本次201C修所有承压受监焊口，除整体外包的MGGH加热器更换及炉本体项目内的省煤器割管检查焊口外，汽机区域内承压受监焊口全部由自己人员施焊（其实本次炉本体项目中承压焊口签的也是开口合同，所有承压焊口也是可以由玉帛公司干的），仅这一项可为公司节省十多万元工程费用。下表一为本次201C修炉外承压受监焊口工程费用，表二为上次201A修炉外承压焊口费用。 表一新电公司201C修承压焊口工程价
（炉外汽机区域）
序
号
项目名称
母材材质
规格
焊口
数量
单价
(元)
总价
(元)
备注
1
#2机甲高压主汽门前管道疏水二次门
A335-P92+F92
φ88.9×22.22/φ114.3×28
3
3000
9000
汽机管道
2
#2机甲高压主汽门前预暖疏水二次门
A335-P92+F92
φ114.3×28
2
3000
6000
汽机管道
3
#2机乙高压主汽门前预暖疏水二次门
A335-P92+F92
φ114.3×28
2
3000
6000
汽机管道
4
#2机甲高压调门前疏水一次门
A335-P91+F92
60×14
2
3000
6000
汽机管道
5
#2机乙高压调门前疏水一次门
A335-P91+F92
60×14
2
3000
6000
汽机管道
6
#2机补汽阀前疏水一次门
A335-P91+F92
60×14
2
3000
6000
汽机管道
7
#2机补汽阀后疏水一次门
A335-P91+F92
60×10
2
3000
6000
汽机管道
8
#2机甲中压主汽门前疏水一次门
A335-P92+F92
φ88.9×7.62
3
3000
9000
汽机管道
9
#2机乙中压主汽门前疏水一次门
A335-P92+F92
φ88.9×7.62
2
3000
6000
汽机管道
10
#2机汽机疏水系统优化1
（主汽门门杆漏汽至轴封改造）
A335-P91
60×4
9
800
7200
汽机管道
P91+12Cr1MoVG
60×4
1
800
800
汽机管道
12Cr1MoVG+15CrMo
60×5+δ10
1
800
800
汽机管道
11
#2机汽机疏水系统优化2
(高排通风阀后疏水一次门割除)
12Cr1MoVG
20G
Φ60×5--3
Φ60×5--1
4
600
2400
汽机管道
12
#2机高旁超压保护压力开关冗余改造
316L
Φ18×4
27
520
14040
汽机管道
316L
Φ18×4
12
520
6240
汽机管道
316L+304
Φ14×4
6
520
3120
汽机管道
14
#2机甲中压主汽门前疏水二次门（气动）
A335-P92+F92
Φ88.9×7.62/φ114.3×7.62
2
3000
6000
汽机管道
15
#2机乙中压主汽门前疏水二次门（气动）
A335-P92+F92
Φ88.9×7.62/φ114.3×7.62
2
3000
6000
汽机管道
合计
84
100600
表二新电公司201A修承压焊口工程价
（炉外管道）
序
号
项目名称
母材材质
规格
焊口
数量
单价
(元)
总价
(元)
备注
1
炉外小口径
低合金钢
DN100以内
376
520
195520
炉外管道
2
炉外小口径
高合金钢
DN100以内
35
600
21000
炉外管道
3
炉外中口径
低合金钢
DN100至DN200
2300
炉外管道
4
炉外中口径
高合金钢
DN100至DN200
6
3000
18000
炉外管道
5
炉外大口径
低合金钢
DN200以上
7
8000
56000
炉外管道
6
炉外大口径
高合金钢
DN200以上
10000
炉外管道
7
其它(焊补堵漏)
SUS304
Φ27
60
200
12000
炉外管道
8
9
合计
484
302520
七、“正能量”显光点
1、“百万疏水系统阀门改型”项目组。项目组4人从修前到焊培中心的强化训练和代样考核，就非常认真、仔细，考核结果令人满意。在具体的焊接施工环节，严格执行焊接工艺纪律要求，积极配合指导检修人员坡口加工及对口，为保证工期节点加班加点朝前赶，在焊接过程中好几人娇嫩的脸上灼脱皮了、眼睛照射疼了（强烈的紫外线弧光灼照及工作地点照明较差导致），也是毫无怨言。所有焊口都是一次合格。
2、“#2机高旁超压保护压力开关冗余改造”及“汽机系统优化”项目组。“#2机高旁超压保护压力开关冗余改造”项目焊口较多，热控配合人员大都没有管道安装经验，大多数焊口的对口都是焊工自己进行。“汽机系统优化”项目由于来料错误，导致来货后工期很紧，同样只参加班加点方才保证了工期节点。所有焊口同样一次合格。
3、“百万疏水系统阀门改型”和“汽机系统优化”项目组的热处理组。本次热处理工作真正是时间太短、工作量太大（共34只焊口），而且全部是高合金P91、P92管道，34只热处理焊口中有25只焊口是不带短载的阀门、三通、弯头焊口，接口不规则。工作中热处理人员总是提前介入，每道焊口焊完后，立即进行热电偶的安装、加热带的铺设及保温，这样基本上上天焊完的焊口，第二天全部热处理完。从3月15日开始，到3月22日结束，每天都加班到20时至23时。
4、焊工班4名长期协作焊工（XXX、XXX等）在本次201C修中起到了关键性作用。他们4人正常分配到各关键工作小组，但是他们又是“救火队员”和“助力军”，无论是日常消缺（#1在运机组），还是某工作组的关键工期节点上，总能看到他们的身影，可以说本次201C修焊接工作能顺利完成，4位同志功不可没。
5、甲一次风机机壳裂纹修复。在C修过程中，发现甲一次风机机壳法兰上有三处贯穿性裂纹，在厂家代表、检修部和我处共同编制焊补方案后，风机项目组焊工XXX、XXX，主动请战，严格按照技术方案，高质量的完成了机壳裂纹修复。
6、三十万化水管道改造项目中，时间紧、任务重，大口径管道焊口几十只，作为曾经的焊工班“老班长”XXX、XXX两位同志，不辞辛劳，勇挑重担，连续几日加班到夜间12时，顺利完成了工作任务。
八、存在问题、不足和建议
1、工艺纪律的严肃性认识不够。在本次炉本体省煤器割管检查项目中，发生了外包单位没有经过代样考核、技术交底且没有焊接工艺卡的情况下，自行完成了焊接工作，这是一起严重违反承压受监焊口焊接流程的恶劣事件（在焊接专工一再交待和按排的情况下发生），当然我们给予了停工学习整顿、所焊焊口割除重焊的处理。
应对建议措施：加强对外包单位的质量体系检查、培训和监督，进一步强化外包单位的执行力及关联工作方的沟通、协调、落实。
2、“#2机高旁超压保护压力开关冗余改造”和“百万疏水系统阀门改型”项目中，出现了外包单位或外借检修工（含学员），毫无管道安装经验，不会打磨坡口，不会下料、不会对口的情况，这就造成了打磨质量差、对口质量差，不仅无法保证焊接质量，而且人为增加了焊接工作量（部分焊口必须花双倍的焊接时间）。
应对建议措施：今后阀门检修外包项目，如果有大口径高合金阀门更换项目，应该在技术协议中明确需配熟练管道工几名；在热控专业施工中，如有高压仪表管安装，在聘用技工时，应聘用1-2名熟练管道工。这样才能保证相关阀门管道的安装质量。如下图中本次高合金中口径厚壁阀门更换中坡口应为双V型，被打磨加工成球型，为严重的不合格。
正确的坡口类型实际打磨的打磨坡口（球型）
3、本次201C修更换的13只高合金阀门，除4只在出厂前己加焊短管外，其余9只均未焊短管，这一方面给现场热处理的加热带敷设带来了难度，而且对焊口的热处理效果造成很大的影响（根本无法达到热处理规程要求的温度）。两种阀门的实物图如下图，焊后热处理过程中焊缝处及温度最高点温度曲线如图，差距大概在100℃。（这个事件在之前多次向安生部相关专工XXX、XXX及点检XXX提出）
应对建议措施：所有现场需热处理的更换阀门，全部加装满足热处理要求的短管，这样方能保证新增焊口的热处理质量要求。
4、备品备件来货太晚。本次201C修中系统优化项目及部分阀门到货时间太晚，给我们的焊接热处理工作带来了很大的被动，例如系统优化的P91管道本身到货较晚，然后又发生了来料材质错误事件，至凝器上水前一天真货才到；汽机区域内四十多只阀门3月18只才到，同样是加班加点方才赶上上水节点；另有7只阀门，直至3月26日才到。
应对建议措施：公司相关备口备件负责部门应高度重视备品备件工作，提前介入各项工作流程，确保所有的备品备件在检修项目开工前到位，不允许发生因备品备件迟到而影响检修工期的事件发生。
5、班组工作协调还存在很大问题。这次主要体现在机检四班和热控仪控班，多次搞到焊接专工处后协调解决，这其中一方面是检修班组内部的焊接工作不能统筹兼顾，有的工作小组焊工要去了不用，但另一工作小组要焊工又没有，这主要体现在热控仪表班（多次出现）。另一方面焊工班长工作分配时高度不够，全局性不够，不能平衡综合考虑。
应对建议措施：焊工班在工作按排上一定要不要轻易讲“没有人”，做到有的放矢，有轻重缓急之分。同时要多沟通，重协调，多向兄弟班组提建议。确保重要工作优先，影响工期节点工作优先。
6、焊工的技能水平有待进一步提高。本次201C修承压受监焊口的焊接中，虽然说比较顺利，焊后无损检测合格率很高，但与外面常干的焊工在熟练程度上还是有差距的，特别是P92、P91高合金材质的小电流、快速焊操作手法不是很适应，还是停留在大电流焊接操作手法上。
应对建议措施：在工作量不是太大的情况下，按排相关有进取精神，不想干承压受监焊口的焊工到焊培中心进行类似材质专门培训，以便更好的掌握新材料、新工艺及新操作手法。
优秀焊工工匠的主要事迹【1】
我是一个特别热爱本职工作的电焊工。在我进厂的这几年来我始终坚守着一个信念：那就是对工作脚踏实地、真抓实干;对自己的工作认真负责，确保质量零差错;对自己严格要求，对徒弟真实传授，富有爱心;对社会要真诚奉献不计名利。正是拥有这个信念，我从未放弃对工作的热爱，尽职尽责，勇于创新。
在我刚从一名学生转变为一名电焊工时，我就虚心学习努力提高技术水平。在同年入厂的青工中以优异的成绩脱颖而出，考取了各种焊接资质并达到一线员工焊接水平，并且提前转正参加工作。
在我刚从事焊接专业，对焊接工作还是半知半解时，我认识了李万君师傅，是他教会我如何正确使用焊接方式、方法，如何调节心态和焊接位置的质量要求。我十分荣幸地参加了焊接车间的焊工高级班，在高级班学习过程中从理论到实际，一方面要学习理论知识，在理论知识的基础上进行实际操作。另一方面又不能因为学习而耽误生产任务，高级班的部分时间都是要从休息时间来学习技能。培训时间都是利用中午或休息日进行，正是我们高级班这种不怕苦不怕累的精神，培养了我们这一批车间的技术骨干。在工作中李xx既是我的师傅又是我的导师，在我工作中遇到难题，无法解决时我就会请教李师傅，坚决做到四勤“勤问，勤看，勤学，勤动脑”。使我不断地提高自身的能力和水平。
熟练操作规程我从工艺要求入手，在工作时间之外我利用中午休息时间学习工艺文件，拿着工艺文件对照我所焊接的焊接位置，坚决做到熟知熟记。并在车间组织的工艺文件考试得到满分，在“一口清”活动中得到优异成绩。
我深刻的知道作为一名电焊工不但要会学习、会工作，而且还要深刻理解公司领导讲话的中心意义，在董事长提出“一点也不能差，差一点也不行”的质量要求后，我就研究在我从事的焊接过程中有那些不足，并立项攻关。尤其是在2010年的250公里﹨小时第三单生产过程中我细心专研工艺文件，解决了在一单和二单生产过程中存在的焊接缺陷。我利用焊接方法解决了在一单和二单一步焊接各别打压漏气的问题，并将我的经验传授给我身边的同志，保证质量合格率达到100﹪。并且利用焊接手法解决在一单和二单一步焊接内筋板咬边的问题，保证质量合格率达到100﹪，同时在生产过程中交检合格率达到100﹪。并且受到现场监督师、质量检查员和公司领导的一致好评。
目前，公司开展“提质提能 再攀高峰”的关键时刻，面对年产7000个转向架的严峻考验，我身为长客的一份子，投身于长客的发展，我将尽职尽责努力为长客的长远发展贡献出自己的一份力量。
优秀焊工工匠的主要事迹【2】
春天如期而至，高彦望着正在吐绿的枝头，33年的工作经历又一次清晰的呈现出来。从一个对电焊一无所知的少年，一步步成长为焊工技师和集团公司的技术能手，他的每一步足迹都留下了辛勤耕耘的汗水。回首往事，高彦心绪平静。
锲而不舍，苦练焊工本领
1970年6月份，16岁的高彦参加工作，分配到大庆炼油厂一营，从此，与电焊结下了一段深深的情缘。1973年，他所在的单位承接了动力站3台锅炉的安装任务，其中的水冷壁管焊接都是成排、间距极小的固定口，必须达到单面焊、双面成型质量标准，而且焊口还要进行拍片检测和100%的通球检验。当时工人的文化素质普遍不高，技术要求远不及现在严格，大部分焊口也不拍片检验，人们仅以焊口是否渗漏、成型是否美观来衡量焊工水平的高低，因此，这样的焊接要求，无疑是向每一名焊工提出了挑战。为了能够尽快提高焊接水平通过考试，圆满地完成焊接任务，高彦和几名青工利用一台闲置的坡口机，上午加工管件坡口，下午将管件抬到工地，在生产任务紧张，又缺少电焊机情况下，他们就见缝插针，在师傅们休息时间进行练兵。练到一定程度后，他就用气焊割开焊道，不断对钝边的厚薄、间隙的大小进行调整，终于摸索出了最佳焊接参数，顺利地通过了考试，使他有机会第一次接触到了射线口。实际操作中，他的焊口全部通过通球检验，射线抽查检测，一次合格率达到了100%。这次施工，使高彦真正认识到了焊接在工业化生产中的重大作用和它的独特性，也令他对电焊产生了浓厚的兴趣。
1975年，高彦参加了化肥厂尿素装置的建设。这套装置的设备为荷兰进口，所有焊工必须通过英国焊接专家的考试，才能上岗操作。由于是第一次与外国专家合作，工程指挥部非常重视，组织了大规模的练兵活动。经过了一段时间的练习，虽然所有焊口的内外成型都十分美观，但是经超声波检测，焊逢局部经常出现气孔。领导们看到这种情况经常摇头，眼神中逐渐留露出无奈和不信任。这种眼神深深地刺痛了高彦，他想：不管你是中国人，还是外国人，只要你是用手工焊的，你能焊好，我就不信我焊不好。
这时，承担化肥厂合成氨装置建设的四化建焊工已经来到现场，正在接受外国专家的考试。得知这一消息后，高彦马上带上一块护目镜，赶到了考试现场。经过过细心的观察，发现人家的焊法与自己的有着较大的不同，回来后就模仿练习，收到了非常好的效果。从那以后，高彦经常往返卧龙两地，学习高手的焊接方法。刻苦扎实的练兵，使他掌握了许多焊接要领，技术上有了长足的进步。作为首批迎考焊工，他顺利地通过了外国焊接专家的考试。初尝成功，高彦深深地体会到：要想成为一名优秀的电焊工，就要打破常规，要不断地学习、消化和吸收先进的经验，敢于在失败中总结教训，要有锲而不舍的精神，才能不断的提高技术水平。现场施工中，由于他在工作上严细认真，经外国专家抽检的238道焊口，探伤一次合格率达到100%，并被破例允许，成为工地上未经试件考试，就可参加不锈钢管线焊接的第一人。在这里，高彦认识了英国的焊接专家赖德。这位技艺高超，对工作高度负责的英国人，对他影响非常大。当时，许多人都知道赖德有一个随身携带小笔记本，上面记录了每个焊工的名字。他在高彦名字的后面，郑重地画上了五个“五角星”。他解释说，五星相当于五星上将，在美国只有最好的焊工才能获此殊荣。
荣誉只代表一个人过去的成绩，焊接专家的评价没有成为高彦炫耀的资本，而是转化成了不断努力、继续登攀动力。从那以后，他每焊一道焊口都要比别人多付出2—3倍的汗水，所有经过抽检的焊口，合格率全部达到了100%。同时，高彦还在工余时间，自学了《焊工工艺学》、《钢制压力容器焊接工艺》、《日本焊工培训教材》等理论书籍，先后四次考取了大庆市压力容器、压力管道焊工指导教师证书。
满腔热情，带出过硬群体
1990年末，高彦调入了铆焊车间，主要的工作任务是负责焊工培训，提高车间整体的焊接水平，并配合厂里争取国家三类压力容器制造许可证。当时的铆焊车间，27名焊工中仅有17人持有压力容器焊接操作证，操作项目75项，一些特殊材质和先进的焊接技方法操作证上也是空白，尤其是氩弧焊封底和不锈钢焊接也只有几个人可以操作，但也不够熟练;多数焊工对自己的焊口质量没有把握，返修率较高。面对现状，高彦想：作为一名焊工指导教师，是企业培养了我，我所掌握的技术，不仅属于我个人，更属于企业，我要回报企业的就是释放全部的能量，带出一批更加出色的焊工，让更多的人成为技术上的尖子、行业上的状元。
他在生产相对空闲的时间举办了焊工技术学习班，毫不保留地把自己掌握的技术和经验传授给了每个人。两个多月的练兵过后，所有焊工的试件经过射线检测，95%达到了2级口以上;全年拍片1万余张，合格率由1990年以前不足90%，提高到了96.5%;半年当中，有三批焊工取得了96项操作项目，车间可操作项目增加到了171项;持证焊工增加到了24人。
1992年，原机修厂成功地获得三类压力容器制造许可证，高彦受到了领导的嘉奖。1991年—2002年的12年中，铆焊车间合计拍片133740张，合格率达到97%，节省拍片费用近百万元。数百名焊工经过锻炼，逐步成长为企业发展中的骨干力量。有12人、14次获得总厂技术运动会电焊的前三名;他的徒弟中，1人获得大庆技术比赛电焊第一名、省第四届技术运动会电焊第五名，并荣获省机械行业技术能手称号，晋升为焊工技师;1人被集团公司送到西安交大焊接系学习深造。
成功来自于辛勤汗水的浇灌。铆焊车间的焊接水平实现了一个崭新的跨越，在高彦的组织下，他们不仅成功地完成了乙烯裂解炉16台第一急冷锅炉制造、化肥厂121C换热器修复等多项重要的焊接任务，创造了经济效益，更为企业赢得了信誉，树立了良好的整体形象。
1994年，原机修厂获得了吉林热电厂两台热网加热器的修复信息。经过激烈的竞争，铆焊车间承接到一台的修复任务，另一台被业主委给了抚顺的一家企业。这次修复的难度主要是异种钢焊接，所有管口都需用全自动钨极氩弧焊完成。但他们只有一台自动焊接和两台手工焊机，难以如期完成任务。高彦认真研究全自动焊机的工作原理，把自动焊机上的参数全部设置到手工焊机上，利用手工氩弧焊机模仿自动焊一脉一送丝工作过程，反复试验，效果极佳，焊接质量不仅全部合格，而且焊道成型和与自动焊接同样美观。这样3台焊机同时施焊，大大提高了焊接速度。看到这样的质量，业主立即将已经委出的另一台换热器运了回来，交给他们来修复。当全部焊接告捷后，吉林热电厂为他们摆宴庆功，该厂的总工程师直率地说，以前都是施工单位请我们喝酒，今天是我们请施工单位，这在我们厂还是第一次，大庆人的质量我们无可挑剔。
永不满足，创新焊接技术
作为一名焊工技师，创新和推广新的焊接方法，提高产品质量和工作效率，降低劳动强度，减轻手工焊有毒烟尘对焊工的伤害，成了高彦长期为之奋斗目标。
1996年，车间承接了17台不锈钢料仓的制造任务，这批料仓直径为2—4.5米，壁厚6-8毫米，手工施焊焊需要三遍，焊工要在有限的作业空间内进行长时间清根打磨。高彦经过认真细心的试验，摸索出了一套最佳焊接参数，不但可以用熔化极焊接，而且对现有的埋弧焊设备稍加改造，完全采用全自动熔化极气体保护焊接，在背面加一衬垫，只需焊接一遍，就能做到单面焊接双面成型的效果，而且成型美观。焊口经过检测，各种机械性能全部合格，100
%达到了二级口以上。同时更主要是焊工可以不进入容器内焊接，大大减轻了劳动强度和对人体的伤害，提高焊接效率8倍多。这种方法的成功应用，不但填补了机修厂的焊接史一项空白，而且在国内也是首次应用。之后他又将其撰写成论文，发表在《焊接》杂志上。
万立气柜的预制，需要十几张钢板拼组焊接，因为钢板厚度只有3毫米，传统焊接方法最大的难题是板材变形、矫正困难，质量很难保证。经过多次试焊，高彦总结出了一套新的方法，利用埋弧焊小车，采取全自动气体保护焊来完成焊接工作。这种方法不用开坡口，留出一定间隙后，在背侧加一铜垫，一次焊接就达到了双面成型的效果，且焊缝成型美观，不需矫正。2001年，高彦在中厚度、大规格的容器制造中，首次成功应用了埋弧自动焊接的新方法，对直径在2—3.4米、壁厚8—14毫米不锈钢容器施焊，不用开坡口，正反各焊一次就可完成。各种机械性能、晶间腐蚀检验全部合格，X光检测一次合格率达到了99%以上，比照传统方法节省焊材30%，提高了工效8—10倍。2002年，他又在车间全面推广了中小直径不锈钢容器背面加衬带的钨极氩弧焊封底焊法，操作简单，合格率高，并可单面焊接，双面成型。现在车间大部分焊工都掌握了这项技术，已经成功地完成了21台不锈钢容器的制造任务。
关键词: 高层建筑钢结构安装 施工
1工程概述
该高层建筑主楼地下3层, 地上30 层, 檐高108.800m, 总建筑面积102 392 m2。建筑结构为内筒外框, 内筒为钢筋混凝土(内设暗钢柱和钢梁) ; 外框柱为型钢混凝土组合柱; 楼板结构为压型钢板组合楼盖, 外框架梁和楼层梁均为钢梁(如图1) 。
本工程钢构件总重量为4 700 t,全部采用国产钢材。节点形式为柱与柱接头全熔透焊接(图2a ) ,外钢框架梁与外框钢柱间的连接均为全熔透坡口焊缝(图2b) 。楼层梁与外框钢柱、核心筒为铰接,梁腹板采用10.9级摩擦高强螺栓连接(摩擦面采用喷砂处理,抗滑移值为0.50) 。楼层梁上铺设厚0.75 mm镀锌压型钢板(波高50 mm) ,其与钢筋混凝同作用,形成120 mm厚的组合楼盖。
本工程钢结构安装采用《高层建筑钢结构安装的施工方法》专利技术, 专利证书号: 第87429 号(以下简称《工法》) 。
2钢构件制造控制和安装机械
( 1) 根据《工法》要求, 焊接连接的钢柱加工放样以流水段, 每个竖向流水段内构件的吊装顺序为钢柱主梁次梁小梁压型钢板。具体如下: ①柱下层主梁中层主梁上层主梁, ②下层次梁下层压型钢板, ③中层次梁中层压型钢板, ④上层次梁上层压型钢板。柱顶为基准, 长度用负公差( - 5～ + 1 ) mm控制。焊接连接的钢梁制作长度用正公差( - 1～ +5) mm控制。
(2 ) 本工程边柱中心东西向最大距离为45.5m , 南北向最大距离为42m, 构件最重为10.9t 。根据工程需要,在核心筒内布置1台H3 /36B内爬式塔吊、楼北侧选用50m臂长MC300作为整个办公楼钢构件的吊装机械。现场构件卸车整理用另一台塔吊。
3 钢结构安装准备工作
3.1流水段的划分
主楼23根柱, 标准层每3个层高为1 个标准节。从±0.000到楼顶标高每根柱分成10个柱节, 标准柱节长度为11.17。安装过程中以每节柱作为1个竖向流水段, 每个竖向流水段内构件的吊装顺序为钢柱主梁次梁小梁压型钢板。具体如下: ①柱下层主梁中层主梁上层主梁, ②下层次梁下层压型钢板, ③中层次梁中层压型钢板, ④上层次梁上层压型钢板。
3.2编制安装顺序图表
安装前编制柱、主梁、次梁安装顺序图表。安装顺序图中标明每个构件的平面位置、安装顺序号和构件名称等。安装顺序表中反映出每个构件的安装顺序号、构件名称、构件所在图纸号、安装用高强螺栓及连接板规格数量、构件重量、构件外形简单描述等。图3为主梁安装顺序图。
3.3构件进场顺序
第1节柱按构件安装顺序进场, 以后各节柱子按安装顺序相反的次序进场。为防止构件混乱, 要求不是本节柱的构件不得运进现场。构件堆放按安装顺序排列, 以减少主吊车垂直运输吊次。
3.4构件进场验收
构件进场后, 安装单位要对构件数量、外观等进行检查(包括构件几何尺寸、连接板零件的位置、角度、螺栓直径及位置, 焊缝的坡口, 节点的摩擦面, 附件的数量及规格等) , 每根构件一张表格。
3.5编构件安装号和标高控制线
用鲜明的颜色编构件安装号, 指出方位。柱设置标高基准线, 选最长的柱设定一个标高控制线, 每根柱在地面以柱顶为基准, 设置柱安装用的标高控制线, 至少两个面,并注意和下柱的标高控制线方位一致。梁的两端不对称时或有空洞的梁, 还应标出方向。
4 钢结构柱梁的安装
4．1钢柱吊装
按安装顺序图逐件安装钢柱, 吊点设在柱连接耳板螺栓孔的位置, 采用专用吊索吊装。柱吊装前准备好校正用的垫板和钢楔, 并将临时高强螺栓等拴牢在柱底连接耳板处。垂直起吊至安装位置后,拧紧临时连接板的M22大六角头高强螺栓, 达到0.6 kN•m扭矩。对正时先调标高, 然后调整上下柱接头错边(扭转) , 最后由2台经纬仪从两个不同方向校正柱子垂直度,最终偏差控制在±2 mm内。
柱- 柱临时接头用高强螺栓, 在调整标高和垂直度后紧固。安装过程中, 一节柱全部构件的重量和施工附加荷载均由柱的临时接头承担, 不用缆风绳, 不用支撑。
4．2钢梁吊装
钢梁吊装前须将核心简周边的外架提升到待施工楼层。下部不能影响该层压型钢板安装。测量核心简预埋件的位置标高线并放线, 利用角钢设置梁的临时支承点。在地面上将节点板及高强螺栓的工具袋带绑在梁两端(距梁端不大于1 m) , 按各层钢梁吊装顺序安装。为提高塔吊的垂直运输效率, 一次串吊2 根～3 根梁。顺序为下层主梁中层主梁上层主梁。为加快起吊速度, 可用2副吊索。
梁起吊就位, 用撬棍、冲钉(或冲头) 调整构件的准确位置, 螺栓孔全部对正后放入高强螺栓临时固定。待主梁全部吊装完毕后, 进行高强螺栓的初拧和终拧。安装时应预留经试验确定的焊缝收缩量( 2 mm～3 mm) 。安装主梁时用3台经纬仪跟踪检查柱垂直度和倾斜度。若安装过程中柱发生较大偏差, 应重新校正。
5 高强螺栓安装
本工程钢结构现场安装使用的高强螺栓为10.9S扭剪型高强螺栓, 规格为M20、M22两种。
5.1准备工作
高强螺栓摩擦面采用喷砂法处理, 抗滑移系数μ =0.50 (钢材Q345B) 。加工摩擦面时同时加工抗滑移系数试验的试件, 以钢构件同等条件运到工地, 在安装前复验抗滑移系数。
5.2高强螺栓安装
钢梁吊装就位后每个节点用2只过镗冲对齐节点板上的上下螺栓孔, 使螺栓能从孔内自由穿入, 对余下的螺栓孔直接安装高强螺栓, 用扳手拧紧后, 拔出过镗冲, 再安装该处高强螺栓。
由于扭剪型高强螺栓是利用螺尾梅花头切口的扭断力矩来控制紧固钮矩的, 所以用专用扳手进行终拧时, 螺母须处于转动状态, 即在螺母转动一定角度后扭断切口, 才能起控制终拧扭矩的作用; 否则由于初拧扭矩达到或超过切口扭断扭矩或出现其他不正常情况, 终拧时螺母不再转动切口即被拧断失去了控制作用, 螺栓紧固状态成为未知,会造成安全隐患。
5.3高强螺栓的终拧顺序
先拧上层梁, 再拧下层梁, 最后拧中层梁, 每个节点处的高强螺栓须按由中央向四周的顺序进行终拧。
6 钢结构现场焊接
现场焊接采用手工电弧焊, 主要部位是柱与柱、梁与柱以及部分梁与梁的焊接。
6.1焊接设备与焊接材料
本工程选用交直流ZXEI - 500电焊机, 焊条为低氢型焊条(E50.6) , 焊条使用前先在350 ℃的烘干箱内烘焙1h, 然后在100 ℃的恒温箱内保存, 焊条领用时存放在保温筒内, 随用随取, 超过4 h后仍未用完须重新烘焙, 烘焙次数不得超过2次。
6.2焊接环境、温度的选择
焊接前对所焊部位坡口、垫板、引弧板等进行检查。焊接环境温度不低于0 ℃, 否则需进行焊前预热焊后后热处理。雨天施工须设置防雨设施; 风力达5 m / s时应设防风棚, 否则禁止焊接作业。
6.3焊接顺序
每个竖向流水段( 1节柱子) 内焊缝的焊接顺序为上层: 主梁压型钢板支托压型钢板点焊; 下层: 主梁压型钢板支托压型钢板点焊; 中层; 主梁压型钢板支托压型钢板点焊; 柱柱接头焊缝(上层压型钢板已铺完) ; 其他焊缝。
根据试验可知:厚度为30 mm的钢板用焊缝等强连接时,会产生2 mm～3 mm的收缩,因此在编制钢结构焊接顺序的同时要编制焊缝预留焊接收缩量。钢结构的焊接顺序是从建筑物平面的中心往四周扩展焊接,采用这种焊接顺序可使焊缝焊完后产生的焊接收缩变形和残余应力减到最小。
6.4焊接工艺
每个柱与柱的接头焊缝由两个焊工在对面同时进行焊接。不同位置的焊缝和不同直径的焊条, 要设专人随时调整电流。
( 1) 清理坡口, 用气割炬清理。
( 2) 打底: 用
( 3) 焊第一遍: 用
( 4) 每一遍焊完后均认真清渣, 焊缝焊至厚度为15
mm (或母材厚度的1/ 2以上) 可以停息。
( 5) 为使焊缝美观, 用
6.5焊接检验
焊缝焊完后, 施焊焊工要打上操作者钢印。焊后24 h进行超声波探伤检查。对不合格的焊缝要制定返修工艺,由焊接技术高的焊工按返修工艺返修合格。
6.6常见问题处理
( 1) 有时因调整柱的标高造成间隙增大, 上柱和下柱靠临时耳板支承。为使柱接头焊缝有良好的质量, 可用
(2 ) 由于各种因素的影响, 柱位置校至正确后, 会造成梁头紧靠柱面达不到梁上下翼缘设计要求焊透而留出的间隙( 8 mm) , 此时可先用气割垂直切一条5 mm宽的间隙, 再在柱面上靠一块3 mm厚的钢板以保护柱面, 用气割切割斜面, 最后用角向砂轮磨光。柱与梁的焊接有上下两条, 应先焊下翼缘焊缝, 再焊上翼缘焊缝。柱和主梁的连接者, 在一根梁的两头不同时进行焊接, 即应待梁一头焊接完冷却收缩完成后, 再焊另一头, 这是一项为减少结构因焊缝收缩收起的变形和残余应力的工艺措施。
7压型钢板安装和栓钉焊
本工程使用的压型钢板, 既是楼板的组成部分又是现浇楼板的永久性模板, 由于它满铺在钢梁上又用电焊点焊牢固, 故又可以作为安装人员的脚手板。
本工程平面复杂, 压型钢板规格多, 故应编制平面布置图, 排出施工顺序。在地面按图纸要求编号, 割缺口,再按不同部位进行分区, 这样可免去高空水平运输和加工工作, 加快安装速度, 保证安装质量和安全施工。
压型钢板和钢结构要同步安装, 注意若有悬臂梁时,压型钢板要和楼层其他梁在一个平面内, 过高则压型板与梁不密贴, 过低压型板檐头会出现缝隙。
栓钉焊分普通栓钉焊接和穿透栓钉焊接两种。施焊前,应根据试验确定焊接工艺参数。
结束语
本工程钢结构采用《高层建筑钢结构安装的施工方法》专利技术进行现场安装, 施工方便, 安全可靠, 质量, 进度容易保证, 其主要特点如下:
( 1) 以柱顶为基准, 控制每节柱的柱顶在同一标高上,可控制高层建筑钢结构的标高。
( 2) 每节柱的轴线均从地面引上, 可保证定位同步线准确; 每节柱均调整标高, 不用构件厂处理安装造成的标高偏差。
( 3) 焊接连接的钢柱制作长度采用负公差, 钢梁制作长度采用正公差。
( 4) 柱- 柱接头临时连接板的高强螺栓孔比螺栓杆扩大3 mm～5 mm, 可调整柱标高, 不用缆风绳或支撑, 操作方便, 效果良好。
( 5) 编制构件的安装顺序图及表, 在现场施工时可以不用图纸, 做到上百种构件型号、上万个构件、几十种高强螺栓正确无误配套安装, 现场安装秩序井然。
( 6) 构件安装位置校正正确后直接放入高强螺栓, 在保证工程质量的前提下, 简化了施工, 加快了进度。
