时间：2023-06-05 09:58:22
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇加工工艺，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
[关键词]钣金加工 工艺研究 加工方式
中图分类号：TG506 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）01-0026-01
1 钣金下料的加工工艺研究
从目前钣金下料方式来看，由于数控设备的广泛采用，以及激光切割技术的运用，钣金下料已经从传统的半自动切割转变成数控冲床加工和激光切割。在这一加工过程中，主要的加工工艺要点在于冲孔的尺寸控制和激光切割的板材厚度选择。对于冲孔的尺寸控制，主要应遵循以下加工工艺要求：
1.1 冲孔在尺寸选择上，应根据图纸需要，认真分析冲孔的形状、板材的机械性能和板材的厚度情况，并根据公差要求将冲孔的尺寸留有余量，保证加工余量在允S偏差范围内。
1.2 冲孔时设定好孔间距和孔边距，保证孔间距和孔边距达到标准要求。具体标准可以见下图1：
对于激光切割的工艺要点，我们应按照标准要求，在选材上，冷轧板和热轧板的最大厚度不超过 20mm，不锈钢的最大厚度不超过10mm，另外网孔件不能使用激光切割的手段实现。
2 钣金折弯的加工工艺研究
在钣金折弯的过程中，主要有以下几个加工工艺指标需要重点控制：
2.1 最小弯曲半径。在钣金折弯的最小弯曲半径控制中，我们主要应按照以下标准执行见下图2：
2.2 弯曲直边高度。在钣金折弯时，弯曲直边高度不应过小，否则不但加工难度大，对工件的强度也会产生影响。通常钣金折边弯曲直边高度应不小于板材厚度的两倍。
2.3 折弯件上的孔边距。由于工件自身特点决定，折弯件上开孔不可避免，为了保证折弯件的强度和开孔质量，通常应保证折弯件上的孔边距达到规范要求。当孔为圆孔时，板材厚度≤2mm，则孔边距≥板材厚度 + 弯曲半径；板材厚度>2mm，则孔边距≥1.5 倍板材厚度 + 弯曲半径。当孔为椭圆孔时，孔边距数值比圆孔要大。
3 钣金拉伸的加工工艺研究
钣金拉伸的加工过程中，工艺要点主要集中在以下几个方面：
3.1 拉伸件底部与直壁的圆角半径控制。从标准上看，拉伸件底部与直壁的圆角半径应大于板材的厚度，通常在加工的过程中，为了保证加工质量，拉伸件的底部与直壁的最大圆角半径应控制在板材厚度的8倍以下。
3.2 拉伸件凸缘与边壁的圆角半径控制。拉伸件的凸缘与边壁的圆角半径与底部和直壁的圆角半径类似，在最大圆角半径控制上都要低于板材厚度的 8 倍，但是在最小圆角半径上，必须满足大于板材厚度 2倍的要求。
3.3 拉伸件为圆形时的内腔直径的控制。当拉伸件为圆形时，为了保证拉伸件的整体拉伸质量，通常在内腔直径的控制上应保证内腔直径≥圆形直径 +10 倍的板材厚度，只有这样才能保证圆形拉伸件内部不出现褶皱。
3.4 拉伸件为矩形时的相邻圆角半径的控制。矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径应取 r3≥3t，为了减少拉伸次数应尽可能取 r3≥H/5，以便一次拉出来。所以我们要对相邻圆角半径的数值进行严格控制。
4 钣金成型的加工工艺研究
在钣金成型过程中，为了达到所需强度，通常会在钣金的零件上增加加强筋，以此来提高钣金的整体强度。
除此之外，钣金成型过程中，会有许多凹面和凸面，为了保证钣金的加工质量，我们要控制好打凸间距和凸边距的极限尺寸。主要选取依据应按照工艺标准进行。最后，在处理钣金加工孔翻边的过程中，我们要重点控制加工螺纹和内孔翻边的尺寸，只要保证了这两项尺寸，钣金孔翻边的质量就能得到有效控制。
5 钣金焊接的加工工艺研究
在钣金加工过程中，需要将若干个钣金零件组合在一起，而组合的最有效方式是焊接，既可以满足连接需要，又可以达到强度要求。在钣金焊接的过程中，工艺要点主要集中在以下几个方面：
5.1 钣金焊接要选准焊接方法。在钣金焊接中，主要的焊接方法有以下几类：电弧焊、氩弧焊、电渣焊、气焊、等离子弧焊、熔化焊、压力焊、钎焊。我们应根据实际需要选准焊接方法。
5.2 钣金焊接要根据材质需要选择焊接方式。在焊接过程中，焊接3mm以下的碳钢、低合金钢、不锈钢和铜、铝等非铁合金的时候，应选择氩弧焊、气焊的方式实现。
5.3 钣金焊接应注意焊道成型和焊接质量。由于钣金属于表面部件，因此钣金的表面质量很重要，为了保证钣金的表面成型达到要求，钣金在焊接过程中要注意焊道成型和焊接质量，从表面质量和内在质量两个方面保证钣金焊接达标。
参考文献
[1] 张合忠.德国阿库：世界一流钣金加工企业翰备的可靠技术伙伴――访翰备机械部件（太仓）有限公司总经理郭爽[J]. 金属加工（冷加工）. 2016（20）
[2] 皮克松.未来钣金加工中心布局探讨[J]. 金属加工（热加工）. 2015（03）
细长轴是轴类零件中最难加工的一类零件，这类零件大部分工序在车床上进行加工，在机械加工过程中，细长轴类零件的长径比L/d>25。在切削力、重力和顶尖顶紧力的作用下，横置的细长轴很容易弯曲甚至失稳，因此，车削细长轴时必须改善细长轴的受力问题。
1.车削引起细长轴弯曲变形的原因
1.1.切削力的原因
在细长轴的切削过程中，车削力对其的影响是很大的。切削力可分为轴向车削力和径向切削力。这两种车削力的影响产生的弯曲变形的程度也是不一样的。主要有以下两点：第一点，对径向切削力的影响：径向切削力是垂直作用在通过细长轴轴线水平平面内的，但是由于细长轴的刚性较差以及硬度不够的原因，径向力会作用到细长轴上，使细长轴弯曲，使其在水平面内发生弯曲变形。第二点，对轴向切削力的影响：轴向切削力是平行作用在细长轴轴线方向上的，它对工件形成一个弯矩。由于细长轴的加工不同于一般的车削加工，它对车削力的要求极高，一旦超出规定的数值，会导致细长轴弯曲，而发生纵向变形、。
1.2.切削热的原因
车削热的产生对工件的影响是：它在车削的加工过程中，由于车削产生的车削热会对影响工件的加工效果，因而会导致其热伸长。在车削的过程中，一些辅助工具的位置是固定不变的，例如，卡盘的位置是固定的，而尾架顶尖也是被固定住的，由于这两者的位置是固定不变的，它们之间的距离也成为固定的距离。而细长轴在加工过程中，由于受热导致轴向伸长量的变动，会使其出现渐渐伸长的状况，这样的话很容易导致细长轴受到轴向挤压，出现弯曲变形的状况。根据以上的分析，可以得出这样的结论，我们可以把提高细长轴加工精度的问题等同于控制工艺系统的受力及受热变形的问题。
2.提高细长轴加工精度的措施
在细长轴加工过程中，要根据不同的生产条件，采取不同的措施，以提高细长轴的加工精度。
2.1.细长轴加工前的准备工作
加工前应先调整机床，使机床主轴中心和尾座顶尖中心连线与导轨全长平行，主轴中心与尾座顶尖中心的同轴度公差小于0.02mm，大、中、小拖板的间隙合适。然后校直工件，采用热校直法校直棒料，不宜冷校直，忌锤击。对工件进行适当的处理，可以减小应力对变形的影响。
2.2.选择合适的装夹方法
2.2.1.装夹时，为防止预加应力产生变形，常采取以下方法：一是在一端车出12～20mm的缩颈部分，增加柔性，消除由于坯料本身的弯曲而在卡盘强制夹持下轴心歪斜的影响。二是在卡盘爪与工件间垫入直径为φ 3～φ5mm的钢丝（绕工件放置）或钢柱（顺工件放置），使工件与卡盘为线接触，这样工件在卡盘内能自由调节其位置，避免夹紧时形成弯曲力矩。
2.2.2.采用一夹一顶装夹方式时，顶尖应采用弹性活顶尖，使细长轴受热后可以自由伸长，减少受热弯曲变形，同时可在卡爪与细长轴之间垫入1个开口钢丝圈，以减少卡爪与细长轴的轴向接触长度，消除安装时的过定位，减少弯曲变形。
3.采用合理的工艺方案
合理的工艺方案可以减少加工过程中产生的误差。一般细长轴加工工艺：下料、正火、校直、平端面、粗车轴、粗车细轴（接平）、校直、精车轴、精车轴（接平）、磨杆、淬火（高频淬火）、交库。
新型的加工方案后可以增加合格率，保证质量。新的工艺在加工过程：下料、两端感应加热 墩头、正火、校直、平端面、粗车细长轴径、端头、精车细长轴径、端头、磁粉探伤、退磁、磨杆径、淬火、校直、回火、、喷丸、预扭、磁粉探伤、酸洗磷化、烘干、注塑喷漆、标识、包装出厂。
在加工过程中要求注意以下几点：
3.1.粗车细长轴径时要采用跟刀架，，而且采用背吃刀量口。p=0.5mm，因此加工后工件的理想尺寸应为d。=dw一2。p=15ram，采用进给量f=0.2ram/r，主轴转速n=300r/min。
3.2.磨杆径：加工零件的时候提供的参数进行，砂轮转速为230r/min，进给10～15ram/min，负载10%～12%，，所以，我们从两端对长轴进行了精磨，在精磨过程中需要掉头进行二次装夹。精磨头、精磨杆和机床之间是由两个万向节进行连接，精磨头在零件的内孔内会沿着内孔的方向行进，只要将零件夹紧后固定即可，不用进行找正。
3.3.磁粉探伤：必须在精车完毕后进行一次磁粉探伤，这样可以有效的避免在车削过程在细长轴表面产生的裂纹，如果没有裂纹则可以进行下一步的工序。这样可以再大限度的避免做无用功通过一系列的工作，可以大大的提高细长轴的质量。
4.结语
在对细长轴加工过程中，由于车细长轴的难度大，而且影响其精度的因素又比较多。我们有必要采用有效的措施和合理的工艺排除影响细长轴精度的因素，有效的提高其加工精度。在加工过程中，操作人员一定随时观察操作过程中出现的异常情况，要注意多观察、多听、以便随时发现设备运行中产生的问题，提高注意力，不断完善细长轴的加工工艺水平。
参考文献：
[1]赵志修.机械制造工艺学.北京：机械工业出版社，1985.
盐渍鳕鱼片的加工，是在传统的来料加工冷冻鱼片的基础上发展而来，原料主要来自国外进口，只是在加工工艺和使用的辅料上有所区别。因是盐渍产品，在高盐的环境下产品的微生物不容易繁殖，再加上原料来自深海捕捞，受药残重金属的污染概率很小。本工艺针对盐渍鳕鱼片的加工和对加工过程中容易出现的问题进行控制，确保产品符合进口国要求。
1生产原料及设备
1．1原料［1］原料均来源于海捕鳕鱼，进口时，供应商需提供出口国产地证、健康证以及我国检验检疫出具的健康证，检验检疫合格后方可接收加工。原料到厂时，进行感官检查，同时由化验室抽样进行微生物检验，对证书不全或有质量问题的原料，有权拒收。1．2设备或设施解冻池、操作台、刀、砧板、筐、篮子、秤、金属探测仪、干燥设施（烘道）等。
2加工工艺
2．1工艺流程原料鱼验收原料贮藏原料解冻清洗剖片去皮、修整摸刺、控水盐渍晾晒干燥内包装金属探测外包装入库冷藏发运2．2操作要点2．2．1原料鱼验收重点检查原料的三证是否齐全，结合产品的感官和微生物指标来判断是否接受。2．2．2原料贮藏原料贮藏在－18℃以下的专用库内，并按不同品种、规格、批次进行分类存放做好标识，保证库内的温度，定期检查，以防止原料风干、变质。2．2．3原料解冻将原料鱼放入解冻槽中用流水进行解冻3～5h（根据不同的规格以达到用手稍用力鱼体呈弯曲状），解冻后鱼体温度控制在－2～4℃，不可解冻过大，或没有解冻开。解冻是整个加工链上一个重要环节，可以较大程度地影响产品质量和产品出成率。2．2．4清洗用净化水冲洗干净。2．2．5剖片自鱼体的腹部或背部贴肋骨下刀，鱼片上不留有肋骨、腹鳍和背鳍；去掉外皮，并将腹部黑膜去净，触摸以检查余刺，若发现立刻去除。2．2．6去皮、修整将剖好的鱼片皮面向上人工去皮。剖片后将鳃骨、边鳍、腹条、腹刺等去除干净。2．2．7摸刺、控水鱼片上不允许有硬刺，中刺后部允许有软刺1～2根。筐45°斜角，每筐装2．5～3kg鱼片，控水5min以上。2．2．8盐渍每个筐都要用塑料片将四面及筐的底部铺好，将筐的底部均匀地撒一层盐再将鱼片拉直平放入筐内，把每一条鱼片的腹腔部位都要稍微地压在鱼片的颈部肉下，鱼片的颈部始终是在筐的两端，一层盐，一层鱼片，每层鱼片都要拉直放平，每层盐都要撒均匀，一直将称好的鱼片摆完为止，每筐的最顶部一层鱼片摆完之后，要用盐把鱼片的表面全部盖住，不能露出鱼片。然后用塑料片将表面盖好，拉入盐渍间盐渍。2．2．9晾晒根据不同的水分要求和天气决定晾晒时间。2．2．10干燥烘道温度在21～25℃左右，湿度在30℃左右，烘道烘鱼片的时间按水份要求。2．2．11内包装将干燥好的鱼片按规格要求包装好。2．2．12金属探测每一包装产品都应经过金属探测测试以检查金属异物。在金属探测开始和结束时，以及生产过程中每隔一小时，都应检查探头的精确性。同时保证测试棒在校准后正确安装。将全部经过金属探测器探测，确保无金属杂质后，方可进入下一道工序［2］。2．2．13外包装将经过金属探测的鱼片按外箱标识规格称重包装好，封箱。箱外需注明品名、净含量、输出国名称、卫生注册号、报检批次、生产日期及原料批代码、输入国名称。2．2．14贮藏产品放在2～3℃的冷藏库中贮藏2．2．15运输成品在2～3℃的条件下装运。
3质量标准
加工过程中注意事项及常见问题加工过程中所使用的主要辅料是食用盐，辅料的来源需符合国家要求。与其他冷冻产品生产的要求不同，没有速冻过程，增加了盐渍、晾晒和干燥过程。实际生产中要实时监控产品的水分及盐分含量。在储运过程中，因是盐渍产品，温度要求高温差波动小，控制在0～4℃，如产品回温高盐产品会吸收空气中的水分，而导致产品不合格的情况时有发生。
作者：梅冬生 单位：安徽富煌三珍食品集团有限公司
1材料与方法
1.1材料辣椒、鹌鹑肉、花生仁、植物油、花椒、芝麻、食盐、味精。
1.2加工工艺
1.2.1工艺流程①鹌鹑肉解冻精选切块、滚揉腌制沥干汁液油炸；②干辣椒精选去柄碾碎油炸；①+②混合溶解调味料起锅装瓶高温杀菌品质检测成品。
1.2.2操作工艺（1）原料处理。将干辣椒去柄、精选后碾碎；鹌鹑肉解冻后精选上等肉，切块后加入盐滚揉腌制，沥干汁液。（2）油炸。在土灶煤火上的铁锅内加入优质植物油烧热，分别将辣椒、鹌鹑肉、花生仁等放入锅内油炸后滤干。（3）调味。将油炸后的辣椒、鹌鹑肉、花生仁等混匀，加入花椒、芝麻、味精、盐等调料入味。
1.3理化及卫生指标测定将产品送至遵义市质量技术监督检测所，对试制产品干燥失质量、酸价、过氧化值、食用盐、铅、总砷、苯甲酸、山梨酸、黄曲霉毒素B1、菌落总数、大肠菌群、沙门氏菌、金黄色葡萄球菌、志贺氏菌等指标进行检测。
1.4产品感官评价采取综合评分法对产品外观、状态、色泽、风味、口感等进行综合评价，即取样品18瓶，将内容物置于清洁的白瓷盘中，用视觉法鉴别外观、嗅觉法鉴别气味、味觉法鉴别滋味，由15名技术工人、厨师等组成的品尝小组分项进行评分。油炸辣椒鹌鹑肉食制品评分标准见表1。
2结果与分析
通过查阅相关文献资料和实践经验，试制产品所需芝麻、味精、食盐等按照常规进行添加，即芝麻0.1%，味精1%，食盐2.5%。通过对制作油炸辣椒鹌鹑肉食制品所需的辣椒、鹌鹑肉、花椒、花生仁、植物油及油炸温度、时间等7个因素各设3个水平，使用正交设计助手Ⅱ3.1进行试验设计与分析。正交因素与水平设计见表2，正交试验直观分析结果见表3。由表3可知，通过正交设计直观分析，影响油炸辣椒鹌鹑肉食制品的因素大小顺序为油炸温度>时间>植物油>花椒>辣椒>花生仁>鹌鹑肉，结果与常规的辣椒和肉对油辣椒品质的影响因素较大不一致，这可能与我们筛选出了微辣和特辣2个品种生产工艺有关。油炸辣椒鹌鹑肉食制品优化工艺条件见表4。
3产品品质
送遵义市质量技术监督检测所进行检测，产品符合GB/T20293—2006油辣椒标准。感官指标：产品油润光泽，有带骨的肉丁，无正常视力可见外来杂质，无霉变，香味浓，无异味。油炸辣椒鹌鹑肉食制品理化检测指标见表5，油炸辣椒鹌鹑肉食制品卫生检测指标见表6。
4结论
关键词 深孔；麻花钻；引导钻；韧带；顶角；挠曲
中图分类号：TH6 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）20-0104-02
深孔加工一直是困扰机加行业的难题，深孔一般定义为：深径比值即L/D（孔的深度尺寸与孔的径向尺寸之比称孔的深径比）≥10为深孔[1]。例如缸盖的油道孔及缸体斜油孔它们的深径比往往大于20，缸体的主油道孔深径比高达25。
在加工中，因深孔属半封闭式加工，刀具悬伸较长，刚性相对较弱，加工中易发生振刀，使得钻孔的导向发生偏斜，对加工效果产生影响；切削液在加工中不易达到切削区域，造成切削区域散热困难，切屑不易排出；局部温度升高会加剧刀具粘屑现象，工件加工表面出现划伤，工件加工质量下降，若继续加工最终会导致刀具折断在加工孔中，工件也会报废。
深孔加工目前常用刀具分为麻花钻和枪钻，目前钻削加工刀具材质均以硬质合金为主，麻花钻属于双刃加工，枪钻属于单刃加工，仅从刀具结构上就能看出两种刀具在加工效率上麻花钻大于枪钻，目前机加行业但凡要求加工效率都在使用麻花钻，所以本文将以麻花钻加工为例对深孔加工工艺进行分析。
深孔加工都存在一个共性：刀具长度长（也就是深径比大），刀具刚性相对差，受到阻力后极易发生挠曲现象（弯曲变形），造成刀具刚开始加工时就会出现受轴向力作用发生挠曲变形，严重时出现断刀，即便是降低刀具转速和进给刀具挠曲现象依然严重，为此深孔钻加工前都需一把引导钻刀具为深孔钻加工出引导孔。
1 引导钻的作用
1）为深孔钻加工引导孔，因引导钻长度短，整体刚性强可在毛坯表面加工出孔系（如缸体、缸盖铸件毛坯面，曲轴连杆颈球面）。
2）深孔钻进入引导孔后，刀具侧面受到支撑，对深孔钻在径向方向有约束作用。
2 引导钻的设计要求
1）引导钻的作用是为深孔钻加工出引导孔，待深孔钻顺利引入后，对其加工起到约束作用，此过程中深孔钻不参与加工，为此引导钻的径向设计尺寸要比深孔钻径向尺寸大，一般尺寸控制在0.02-0.05 mm。
2）刀具加工中刀具顶角部位一定要先与工件接触从而起到定心作用，为此引导钻的顶角就要比深孔钻的顶角大，使深孔钻接触工件时，顶尖优先切削刃接触。通过实践经验验证，引导钻的顶角比深孔钻的顶角要大5°-10°这样可使钻头在加工中具有更好的稳定性[2]。
3）引导钻的加工深度，对于引导钻的加工深度一般控制在深孔钻的3倍径尺寸左右，过浅深孔钻加工提速时，不足以对径向挠曲变形产生约束，刀具在主轴转速的带动下被甩断。
4）有一种情况，要引起注意，部分深孔加工要求带有阶梯。如图。
要对图纸中的阶梯部位引起重视，值得一提的是，切削过程实则是一种挤削过程，如果刀具设计，修磨不合理后角刀具偏小，挤削现象明显，孔口发生变形，深孔钻进入引导孔受阻，刀具出现切削刃部崩损，严重时刀具挤在孔口，造成刀具折断。这对刀具设计人员及修磨人员提出注意。
3 深孔钻的设计要求
深孔钻在加工过程中，刀具要长时间与孔壁接触发生摩擦，这种摩擦在一定程度上是有益的（起到支撑作用），深孔钻加工，这种摩擦力求减小进行控制，如若不然刀具磨损产生的扭矩一但超过刀具本身承受能力势必会发生刀具折断。在加工中因孔的深度是一定的，要减小摩擦就要减小刀具与孔壁的接触面积，有效方法采用双韧带设计刀具这样做的目的。
1）有效减小刀具与孔壁的接触面积，这样能有效控制不必要的摩擦。
2）采用双韧带刀具能有效平衡两侧的径向力，位置度和平行度更有保证。
4 深孔钻加工过程可大致分为以下几个步骤
1）进入引导孔过程中，深孔钻尚无任何支撑，主轴转速要控制在一定范围，转速过高，刀具在离心力作用下，会被甩断。
2）深孔钻进入引导孔，此过程中深孔钻实际上尚未进行切削，但在主轴带动下，刀具在径向方向会存在窜动，即便此时主轴转速很低，刀具势必会与引导孔孔壁发生摩擦，所以此过程中刀具要低进给进给，以φ5深孔钻为例，此过程转速和进给控制在s=500（r/min）f=0.08-0.1（mm/r）左右。深孔钻以不变的加工参数移动到距离引导孔孔底约1 mm时，机床开通切削液循环，（为后面加工提供冷却、、排屑）。切削液提前打开会造成深孔钻钻头发生微量颤动，尤其是在有阶梯孔的深孔加工中，极易造成在入口处偏离孔中心。深孔钻从引导孔底孔钻深约2-3倍径深度，后提高加工参数，有效保证深孔钻加工有足够的支撑。
3）下一步工艺，通常为节省时间和优化加工程序，均采用：深孔钻低进给和低转速加工到2-3倍径深度时，在未采取任何措施时便对主轴转速和刀具进给提升，这种工艺存在弊端，在φ5以下刀具表现显著，加工中的进给突变对切削刃的冲击是很大的，足可以超过刀具本身的承受，出现刀刃崩损，这种情况是很危险的，一但刀刃崩损在不及时更换刀具的情况下，就会出现断刀风险。为避免此现象发生，通常都会在刀具变速前使刀具在进给方向退刀约1 mm，此时提高主轴转速和进给量，使刀具高转速和高进给时切削工件。这样刀具开始切削时就是已高转速和高进给加工，不会再加工中出现切削力突然变大的情况。能有效改善刀具断刀问题。高速切削时，主轴转速和进给也要根据实际工况，结合机床稳定性、切削液供给压力、工件铸造特性等诸多因素更改加工参数。
实际案例：某公司机加工采用小巨人立式加工设备，加工工件材质为ADC12，φ5深孔钻，加工参数s=3000（r/min）f=0.12（mm/r），多次加工中出现断刀，后对工件进行剖切发现：1）刀具排屑槽有铝屑尚未排除。2）加工过的孔壁发黑。3）刀具后刀面发黑。
排屑槽中铝屑 孔壁发黑
通过上面的三种现象可以得出，切削时刀具进给量相对较小出现刀具“干磨”现象，导致刀具后刀面与刀具韧带与工件非正常摩擦。改善方法：针对现状主轴转速s不变，f由0.12提升到0.15；未排出的铝屑以小扇形状态存在，且无粘结现象，说明刀具断屑没有问题，问题出现在刀具切削液从刀头喷出时的压力是否满足要求，压力小不足以驱动加工中产生的切屑，造成铝屑堵塞。通过实验验证，刀头切削液压力确实存在问题，后更换切削液提升泵，理论压力由15Mpa提升到30Mpa。之后经加工验证和工件剖切孔壁发黑，后刀面磨损，排屑槽有排不出去的铝屑现象消失。
4）深孔通常是和其他孔贯通的，当刀具加工到贯穿位置时，刀具的刃部受力发生急剧变化，表现在切削刃不在同一时间切出，而是一先一后，这样先切出的刃部就失去支撑，两侧支撑力平衡状况被打破，刀具受另一侧切削力作用，钻头发生偏移，偏移过大，体现在刀具上，刀具会发生折断；体现在工件上位置度发生变化，深孔的平行度就会出现超差现象，这种情况在机加工中是不可避免的，为有效减小断刀和位置不良问题，通常在距贯通位置5 mm时，主轴转速和进给要降低到原数据的1/3，这样能有效降低刀具切出时受力不平衡的状况，位置度和平行度也有很好的改善。
5）刀具退刀，退刀时因深孔钻的加工特点，受在平行度方面的限制，刀具在孔中存在挠曲变形现象，所以退刀时不能采用快速退刀方式，但转速和进给可比进刀时快些，具体参数可根据实际加工工况而定。
5 总结
深孔加工一直是机加行业的难题，随着科技的发展，刀具在材质方面发生了很大变化，但加工效率摆在了面前，深孔加工不仅仅是加工出深孔就能满足的，对孔的精度，表面质量和平行度均提出了更高的要求。
参考文献
关键词：数控加工工艺；传统工艺；结合
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.10.023
0 前言
数控加工工艺的技术水平和传统工艺的结合决定着国民经济的命脉，它是高新技术产业中最尖端和最基本的技术装备。在科技飞速发展的今天，机械加工只有提高效率和精确高度才能跟上社会发展的步伐。只有革新传统加工工艺才能为现代化的制造业找到出路。提高零件的加工精度和表面的质量，才会大大提高厂加工的效率和质量。才能为机械行业的发展打下基础。
1 数控加工工艺和传统工艺
1.1 数控加工工艺
数控加工技术产生于美国，通过50年的历程就发展到了较高的水平[1]。数控加工就是在机械加工中运用数控技术。用数字信号来控制机床运动与此同时对机械机床实行控制。运用数控加工技术能够大大增加机械生产的效率。把产品的制造质量上也提升了几个等级。
数控加工可以缩短结构复杂的零件的加工时间，也保证了加工精度的准确性和零件加工的质量化。在编制机械加工的工艺时，要考虑的更加精确细致。比如在加工完退刀槽之后，要注意退刀的具置。防止与其他的工作零件产生反应造成破坏。在传统工艺上进行详细的描述换刀的要求，大大节省了换刀时间和换刀效率。
1.2 传统工艺
传统工艺就是指运用天然材料制作，表现出独特的民族风格和地方特色的工艺品和技艺[2]。它有着几百年的历史，并且在工艺的流程上都是完整的。承载着中国的历史和文化。传统工艺可以分为工具器械制作工艺、传统饮食加工工艺、传统建筑营造工艺、雕塑工艺等14大类。传统工艺师得到了国家职业技能的认证。但是，现在传统工艺面临的情况比较复杂，有些技艺面临失传的境地。主要的原因就是经济效益低下，工艺复杂，后继无人等。国家因此出台了相关政策进行补救，比如“非物质文化遗产的保护”。社会媒体用各种方式在广泛宣传和挽救，希望这些老手艺能够代代流传下来。
2 工艺流程中存在的问题
现阶段，我国许多工厂在工艺流程上出现了许多问题，最突出的就是在数控机床和传统机床有机结合这一方面，数控加工工艺与传统加工工艺存在衔接不合理的问题，主要表现在：一方面，工程顺序的安排上不是很严谨，比如在应该使用传统加工工艺的时候却用了数控加工工艺，造成了数控加工机床的不合理应用，而数控机床的工时安排的太过于紧凑，从而提升了机床的成本，浪费了数控机床的资源。另一方面，劳动力的不均衡使用，企业忽视了操作人员和工艺人员的技术水平，导致一些技术相对较好的操作人员进行长时间的工作，超出了自己承担的能力。而技术水平相对较差的人员闲置时间较长，得不到利用，也造成了人力资料的浪费。
3 数控加工工艺和传统工艺的结合
3.1 组合加工工艺的应用
数控加工的工艺流程和传统加工的工艺流程是不同的，因为数控加工会有几道工序[3]。传统的机床加工是从采购的原料和加工成成品的每一道工序都是需要编制的。所以，在编制加工的零件的工序卡片时，把传统工艺与数控加工工艺结合起来，这样就可以高效率的完成零件加工。在加工一个精确度非常高的阶梯轴时，数控加工工艺和传统工艺之间就体现出不同。数控加工工艺在数控机床使用的时候，发出复合循环的指示，就可以把轴的外圆的循环几次粗车后，把速度调整到一定程度在进行精车。在数控加工工艺的过程中也使用了部分的传统加工工艺。传统的加工程序就是依据外表的轮廓根据顺序依次进行粗车，之后在进行精细的加工。数控加工工艺与传统的工艺相结合，减少了工作的时间，能够提高工作效率，工作的质量也随之增加。
3.2 专用机床的应用
因为一次装夹的时间相对来说比较久，数控加工工艺和传统工艺的通用机床通常来说都不能进行大规模的作业，只能适用于小型的生产规模。也适合生产产品种类较多的。单一零件在大批量生产的时候会用时很久，这个时候专用机床就应运而生。专用机床的技术难度比较大，它是把加工工艺、机床、刀具、夹具、物流集于一体的。涉及的技术领域比较宽泛也比较复杂，这是一次性制造，要保证一次性成功。但是专用机床的技术依赖性比较强，从设计、工艺编制、生产制造到装配调试的全过程。都是需要一批有经验的技术人员、管理人员和技术工人。
它的生产对象一般都是大批量的产品，它生产的范围十分狭窄。生产原理也是在数控加工工艺和传统工艺相结合的基础上，在根据自身的特点选择合适的装夹工装，就能制造出所需要的大规模机床。
4 结论
综上所述，数控专业在我国的机械工业发展中取得了辉煌的成就。但是发展的过程中还是存在一些问题，和发达国家的效率和质量上还是存在一定的差距。在高速发展的21世纪数控加工中心中有着无可取代的作用。数控技术是国际自动化产品中一个重要的组成部分，在以后的工业应用中发挥着重要的作用。我们可以想象出它的发展前景是十分乐观的。
参考文献：
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《数控加工工艺》是中等职业学校机械工程制造类专业主干课程，是以机电设备加工工艺知识为基础，融金属切削加工刀具知识、机床知识、工装夹具等知识为一体，与现代制造生产技术联系密切的一门实践性课程。《数控加工工艺》教学必须彻底改变重理论轻实践的传统观念，认真研究数控加工工艺的特点，恰当地整合教学内容，突出实践教学，充分调动学生学习的积极性，切实提高《数控加工工艺》教学的有效性。
一、教材整合要突出工作过程
《数控加工工艺》课程的内容较多，枯燥无味，不易理解。要恰当地整合教学内容，以满足学生就业的实际工作岗位的需要。《数控加工工艺》包括四大模块，第一模块是工艺、刀具、夹具等基础知识；第二模块是不同复杂程度的数控车削工艺；第三模块是数控铣、加工中心加工工艺；第四模块是特种加工部分。《数控加工工艺》教学内容整合就是改变原来的知识体系，关注各部分的共同要素，重新安排学习内容的具有开发性的教学活动。学生学习《数控加工工艺》的过程，本质上是实践知识构建的过程。因此，在《数控加工工艺》教学中，要抓住主干知识，以工作过程的顺序整合教学内容。例如，圆弧槽的编程与加工，以前是按照“读图、分析、制定方案、文件编制、实施评估、修改完善”等环节进行教学。在学习结束后，才让学生实际加工。整合《数控加工工艺》教学内容后，直接给学生布置圆弧槽的编程与加工的任务，让学生在做中学。学生首先通过查阅书籍、上网查找资料，掌握G17、G18、G19、G02、G03指令的功能及应用，把程序编写出来。然后学生到实操场运用华中数控HNC-21M/22M机床程序进行核实，并且选择?6的立铣刀进行对刀，采用逆铣螺旋线切入工件进行加工。在这个“做”的过程中，学生不仅掌握了数控铣和加工中心加工工艺，并且掌握了实际加工的工艺、刀具夹具及数控车削工艺基础知识，培养了学生综合应用能力。
二、课堂教学要突出学生主体作用
有效教学必须充分依靠学生，要以学生为主体，充分调动学生的学习积极性。在《数控加工工艺》课程开展有效教学必须从学生自身寻找提高有效性的切入点。首先，发挥学生学习的主体作用，就要把任务交给学生，让学生自主地、自觉地学习。例如，在学习加工阶梯轴时，我布置的工作任务是加工一个阶梯轴，并且以Φ40mm毛坯外圆为安装基准，并取零件右端面中心为工件坐标系零点，让学生自主探究加工工艺。学生的表现非常积极，他们以小组为单位分解工作任务，确定工件的装夹方式，分析加工工艺路线，选择切削用量，研讨阶梯轴程序。课堂上同学们各抒己见，十分活跃。其次，对于比较复杂的知识，教师要创造条件，指导学生自主、合作学习。
三、创设情境要关注学生分析能力
教学情境是指教师在教学过程中创设的情感氛围，是通过语言表达、事物描述等手段，创设一种以学习为主体，分析和解决问题事件的真实性情境。在《数控加工工艺》教学中，教师既可以带领学生到实操场去真实感受操作加工工艺，也可以通过多媒体等手段创设虚拟的W习情境帮助学生体会、理解加工工艺知识。创设教学情景是十分重要的，必须具有典型性、真实性、复杂性，还要注意到随着学习的深入，创设的情境层次性。
教师要善于根据具体的教学，引导学生探究知识，培养学生分析问题、解决问题的能力。例如，对轴套零件图进行数控加工工艺分析，情景创设方法是多样的，教师可以根据学生掌握知识和技能的程度，以作业或报告的形式交给学生，也可以利用课堂中的多媒体将实例展现出来，或者由学生提出具问题作为实例来分析，思考。
四、实践教学要关注学生的专业技能
提高数控加工工艺教学有效性的根本途径在于实践，教师必须抓住实践这一核心环节，整合教材，设计教法，组织教学。
《数控加工工艺》的实践教学就要把握属切削加工、数控加工的工艺、工件在数控机床上的定位与装夹、数控线切割加工工艺，通过完成其典型工作任务的方式组织教学。如上所述，将《数控加工工艺》课程分为四大模块，每个模块都以典型的工作任务组织教学。例如，第一模块是工艺、刀具、夹具等基础知识可以通过完成加工两侧圆弧槽典型工作任务来组织实践教学。对于加工止推块两侧圆弧槽，学生必须解决如何装夹工件、采用何种刀具、如何测量等问题。止推块外形尺寸小，形状不规则，必须设计一种专用工装，保证工件在加工时相对于刀具及切削成形运动处于正确位置，不产生位移。
关键词：机械加工；工艺；
分析对于加工企业来说，怎样提升产品的质量、减少产品的成本、提升生产效率是必须思考的问题。对于机械加工来说，研发科学有效的机械加工工艺并且不断的改进当前的技术是解决以上问题的重要手段。机械加工工艺指的是对材料的相对位置、尺寸、形状、属性进行加工，使其成为可以使用的零件的过程，明确的操作规范和加工内容不仅是工作人员的生产依据，也能够监督和指导机械加工过程。
1如何制定科学合理的机械加工工艺流程
机械加工工艺规程指的是对于特定的生产条件，把加工的操作方法和加工过程，用相对规范的格式拟定成工艺文件，在审批和之后用来指导实际生产的规定。概括的说就是规定机械构件加工的操作方法和过程的生产文件。对于机械加工工艺来说主要包括以下内容：各个加工流程中的必要工艺设备和装备、工件的加工工艺流程、时间配额、削切用量以及工件的检测方法和项目[1]。目前的机械加工流程更新的速度比较快，因为其中的生产条件总是在变化，其中包括新材料、新技术、新型加工设备、新型工艺，这些都会推进加工工艺的改进。所以说，要对加工工艺流程进行及时的改进和完善，并且合理的调整目前应用的加工内容和加工方法，从而确保对新技术条件的功能发挥。确保生产的安全、低耗能、高效率以及产品的合格质量是机械加工工艺流程的目的。与此同时生产工艺流程也是机械加工工艺的主要依据，因此工厂员工需要熟记各项加工流程，并且在生产中严格遵守，对于每一个加工环节，都要遵循相关工艺要求对工件的加工进行严格把控。以此来确保加工质量和效率[2]。对于不同的企业，同样的工件加工工艺流程都是不尽相同的。因为，在实际生产中企业需要考虑到工厂当前的生产状况，而且机械加工工艺流程的制定还要结合工厂的实际条件（人才水平、技术能力、加工机械）。具体的来说工艺流程的制定有以下几个方面[3]。
1.1根据工件加工需求来制定
在制定机械加工工艺流程时，需要遵循降低成本、提高产能、保证质量这3个原则。在工作中，首先需要确保产品的质量，而后尽可能的减少生产成本并提升工作效率。所以，工厂技术人员需要全面的分析零件加工要求，明确各表面的合理加工方式，并且选择相应的定位基准，进而规划出零件的粗加工、半精加工和精加工的流程，同时要明确各个工序的分散和集中的程度，从而对零件各个表面的加工方式和前后顺序，最终拟定出合理的零件加工工艺流程。在进行复杂零件加工前，需要首先制定出多个加工方案，而后根据实际情况选择一个合理的方案。
1.2依照以往的加工经验来拟定工艺流程
机械加工工艺中包含了加工步骤中的具体参数，而加工工艺流程是根据实际生产中的产品加工要求、工人能力、零件数量以及加工设备条件来拟定的。在企业进行生产活动时必须按照机械加工工艺流程来生产，因为工艺流程不仅是确保工厂生产均衡节奏和合理性的必要文件，同时也是依照工艺学原理经过了大量的生产验证的，其中包含了生产经验和科学技术的精华[4]。在制定工艺流程的过程中必须参照成熟的生产经验，不然就会导致加工零件质量低下，加工路线不合理，加工速度慢的情况。对于技术人员来说，必须在实际生产中不断的总结实用的加工经验，在工作中不断的提升自己的技术能力，从而持续对对工艺流程进行完善和改良，力求工艺流程的高效和合理。
1.3通过全面的考量来制定工艺流程
在制定工艺流程过程中，首先需要多角度多层面的分析生产流程，进而整合出多个合理的加工方案。在对这些进行仔细的考量之后，在选择出最合适的加工方案。多层面考量指的是依照零件的加工需求，全面分析零件加工的工艺。这种过程中需要明确零件图纸的相关要求，同时明确零件的设计基准、表面粗糙度、加工形状、加工位置精度和尺寸等等数据，与此同时还需要确定加工过程中需要使用的专用卡具、设备、测量工具，还需要明确零件的热处理、生产耗时、材质等等。多角度考量指的是依照零件的设计要求来确定加工定位基准，同时安排检验、热处理和相关辅助流程的先后顺序；进而选择基层所原材料需要应用的加工设备和加工技术，以此来确保零件加工流程的高效合理。
2对于加工设备的选用
在零件加工的流程中，机械设备是重要的部分。需要选用经济合理、性能良好的设备，如果需要进行大批量生产，那么就需要使用专用的工夹具和通用机床，特殊条件下可以采用专业的加工机械和数控设备。对于机床的选择来说，必须要确保机床具备和零件尺寸外形相符的加工能力，而且要确保其加工精度和工序的要求相匹配[5]。伴随着我国加工行业的飞速发展，机械加工产品朝着多样化的方向发展，对机械设备的需求也在逐渐提升。如今，自动车床和数控机床等先进的加工设备已经得到了广泛的应用，已经不是陌生的东西了。在机械加工中这些先进的设备不仅提升了工作效率，而且生产出了高质量的零件。加工企业如果想在激烈的市场竞争中取得胜利，就必须对机械加工工艺进行不断的优化和改进，通过不断的创新理念，加大对技术研发的投入和先进设备的引进，开出较大的经济价值。
3机械加工工艺的技术要求
3.1减少成本，确保质量想提升产品的质量，就必须加强对生产环节的控制。在生产加工过程中要进行严格的全面监督管理，以此来确保工艺标准能得到严格的执行。对于每一道工序都要进行必要的自检，从而确保下一个工序所加工的是质量合格的工件。这就要求相关的技术和操作人员具备过硬的专业技术能力[5]。
3.2确保生产效率同时，为了提升加工生产的效率，可以引进自动化扫描检验设备和全自动机床等，通过对先进机械的引用，可以大大的提升生产加工的效率，降低了对工厂人力和物力的消耗。
4结论
综上所述，工厂生产中的每个加工环节的详细步骤就是机械加工工艺。良好的机械加工工艺是企业自身员工素质、技术实力、丰富的制造经验、优良的加工设备的直接体现。与此同时，在制定加工工艺的过程中要遵循“人有我好，人好我新”的原则。企业如果有了合理的、优良的、先进的机械加工工艺水平，才可以切实的提升加工效率、减少生产成本、确保零件质量和工厂生产的安全性，最终实现企业经济效益的提升。
作者:卢晓东 单位:吉林省经济管理干部学院
参考文献：
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【关键词】机械加工 加工精度 影响
机械零件加工精度是机械零件监工质量的核心。在利用机械加工工艺进行机械零件加工中，尽可能的提高加工精度，可以促使机械零件尽量接近理想几何参数，大大提高机械零件的使用性。但是，在机械零件加工工艺运用的过程中存在诸多影响加工精度的因素，这使得机械加工的有效性、精确性大大降低。所以，对机械加工工艺进行简析，分析机械加工工艺对加工精度的影响，进而探讨提升机械加工工艺水平，提高工件的加工精度的有效措施，这样才能够制造出精确度较高的机械零件。
1 机械加工工艺简述
机械加工工艺就是在加工工艺流程的基础上，通过一定的方式改变生产对象的几何形状、尺寸、相对位置以及性质等，以便生产对象成为成品或半成品。在具体实施机械加工工艺的过程中，需要特别注意两部分，即工艺准备、工艺过程。工艺准备的目的是为了后续加工工艺能够顺利进行做铺垫。需要做好的准备工作主要是制造毛坯、对零件进行热处理等等。工艺过程是将原材料制成成品，这就要求每个步骤都要规范、合理的进行，保证成品的几何形状标准、尺寸大小标准、性能较强。机械加工工艺在具体实施的过程中还需要注意落实一项工作，那就是机械加工工艺路线的制定。制定合理的加工工艺路线才能够保证零件加工合理、有序。机械加工工艺路线制定，需要落实的工作为：（1）确定零件加工工艺路线。（2）明确零件加工需要应用到的设备。（3）精准的测量零件各个工序的尺寸。
2 机械加工工艺对加工精度的影响
实施上机械加工工艺对工件加工精度的影响程度较大。为了确保所进行的机械加工可以精确的、准确的、有效的完成，在此明确机械加工工艺对加工精度的影响是非常必要的。综合以往机械加工工艺运用情况，可以确定工艺设计、实施过程是造成机械加工工艺对工件加工精度影响的关键。以下笔者将在就此展开分析。
2.1 工艺线路设计
在对机械加工工艺线路设计的过程中，需要对工件图审查、研究零件生产类型、拟定工艺线路、确定工艺线路顺序等方面，从而设计出科学、合理的工艺路线。这就要求设计人员在进行工件图审查中对工件的形状、细节、尺寸等方面予以确定；对工件生产类型进行详细的、有效的分析；对工艺线路进行合理的设置，保证其科学、实用；对工件路线予以合理的设计和选择。
2.2 工艺基准与设计基准的一致性
机械加工工艺基准与设计基准相一致是保证工件有序的、合理的、科学的加工的关键。基于此点，在工艺基准选择的过程中，需要根据相关规范性要求，确定适合的、有效的工艺基准，从而保证机械加工中，各个环节的工艺加工符合设计要求，对工件进行精准的加工。
2.3 机械加工过程控制
机械加工过程中容易受到某些因素影响而产生加工质量不佳的情况。为避免此种情况发生，在具体进行机械加工之前，定位基准、装夹部位、加工工艺等方面进行严格的检查，确保各个部分完全符合工艺设计要求；在每道工序完成后需要对工件的尺寸进行测量，如若出现不足，及时的处理或弃用，避免不符合设计要求的工件进入下道工序。
3 运用机械加工工艺提高加工精度的有效措施
针对运用机械加工工艺来进行工件加工，容易出现加工精度不高的情况，应当通过有效的措施来提高机械加工工艺的加工精度，为加工成精度高、质量好、应用性强的工件创造条件。
3.1 优化机械加工工艺
机械加工工艺作为保证机械加工质量和精度的关键。为了可以提高工件的加工精度，对机械加工工艺予以优化是非常必要的。那么，如何优化机械加工工艺呢？关键在于革新机械加工设备。先进的、科学的、有效的机械加工设备的应用，可以严格按照机械加工工艺流程，对原材料进行准确的、合理的处理，使工件几何图形标准、尺寸整好、性能良好。
3.2 优化机械加工补偿技术
机械加工补偿技术的运用，可以在机械加工过程中，对加工设备存在误差进行及时的调整，提高加工设备的应用性，为提高工件的加工精度创造条件。所以，在提高机械加工工艺的加工精度之际，注意优化机械加工补偿技术至关重要。对于机械加工补偿技术的优化，主要是对实际的机械加工工工艺进行全面的分析，明确整个工艺流程中，容易出现误差的加工设备，并确定加工设备产生误差的原因。再以此为依据，采用有效的策略来优化机械加工补偿技术，使其可以有效的应用于机械加工工艺中，对加工设备进行精准的检测，并对存在误差的加工设备进行及时的补偿矫正，从而提高加工设备的精确性，为制成精度高、质量佳的工件。
4 结语
机械加工工艺水平的提高，可以增加工件加工精度，为使工件有效应用创造条件。在机械加工工艺落实的过程中，容易出现的加工机械误差、受力变形、热处理变形等情况，将会降低工件的加工精度。对此，应当注重优化机械加工工艺、优化机械加工补偿技术等来提高机械加工工艺水平，为制成精度高、质量佳、应用性强的工件创造条件。所以说，采用行之有效的对策来增强机械加工工艺运用效果是非常有意义的，可以真正意义上提高工件的加工精度。
参考文献：
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关键词：数控车床 加工工艺设计
中图分类号：TG519.1 文献标识码：A 文章编号：1007-9416（2013）10-0212-01
数控车床加工精度高、效率高、自动化程度高，广泛用于现代机械加工领域，尤其是外形轮廓复杂的直线回转体、斜线回转体以及各种螺纹加工。数控车床加工零件的全部过程全部由编制好的程序控制机床自动完成，因而加工前的工艺分析和制订对加工出的零件质量起着决定性作用。
数控车床的加工工艺有着自己的特点。首先数控车床加工工艺编制细致具体，工序内容多。其次数控车床加工工艺设计要求严谨精准。数控车加工工艺的制订主要包括分析图样、划分工序、设计走刀路径、确定切削用量、工艺分析和编程等。
1 分析零件图
工艺设计前的首要工作是分析加工工件的零件图。（1）分析图样中的轮廓尺寸是否齐全、是否有模糊和矛盾、是否封闭。（2）分析工件材料、尺寸公差以及表面粗糙度以确定尺寸精度控制方法，进而选用机床、刀具以及切削用量。（3）分析形状位置公差确定加工基准和装夹方案。分析形位公差同时也应考虑机床运动副精度是否满足，否则应进行技术性补偿。
2 划分工序
工序划分的原则包括工序集中原则和工序分散原则。工序集中一次装夹可加工多个表面，有利于保证各个加工面之间的位置精度，而且减少装夹次数也有利于减少辅助时间提高效率。工序分散对于设备要求低，可以使用结构简单易于维修的通用设备，对于工人的要求也低。在确定工序划分原则后可根据装夹、刀具、粗精加工、设备情况进行具体的工序划分，划分时要综合考虑加工精度和加工效率。
3 制定加工方案和走刀路线
数控车床加工方案制定需要综合考虑零件形状、尺寸、材料、机床和刀具以及生产批量等具体情况。加工方案的制定要确保加工精度、提高加工效率、降低生产成本。数控车床加工方案制定原则包括以下几条：（1）先粗加工后精加工。数控车床加工零件时先进行粗加工短时间去除毛坯加工余量并尽量留有均匀的精加工余量。粗加工后根据所留加工余量安排半精加工和精加工。同时应保证最后一次精加工走刀连续完成，防止表面划伤和滞留刀痕。（2）先加工离起刀点近的部位后加工远的部位。这样不仅可以使刀具移动距离缩短减少空刀行程，而且还不易破坏零件刚度，有利于切削条件的改善。（3）先加工内表面后加工外表面。零件内表面加工通常比外表面加工困难，内表面加工切屑不易排出，切削热也不易扩散。（4）加工方案应使编程简单。在确保加工精度和生产效率的前提下，尽量缩短程序，减少编程人员工作量也降低编程出错率，同时也方便检查修改程序。（5）加工方案应使走刀路线最短。走刀路线是编程的主要依据，简短走刀路线不仅可以提供生产效率还可以减少机床损耗。设计走刀路线不仅应使路线最短，还要注意最后一次走刀连续完成，以及选择合适的切入切出方向保证零件表面光滑。
4 确定定位和装夹方案
数控车床在加工零件前需要定位和装夹工件，要求定位准确、装夹迅速，同时夹紧力要可靠，确保工件在加工中不会松动。装夹方案设计要综合考虑工件外形、材料及弹性变形以及生产批量。数控车床常用夹具除了三爪卡盘还有液压气动夹具，不论哪种夹具都要求定位精度高，装拆工件方便。
5 确定切削用量
切削用量是切削速度、进给量和背吃刀量的总称。数控车床切削用量的确定方法和普通车床相似，主要由切削深度、进给速度和主轴转速给定，三者应相互适应，使切削参数最佳。切削深度由数控车床、刀具、夹具和工件的刚性决定。在刚度允许的条件下尽量选择大的切削深度，减少走刀次数，提高生产速度。但同时应留有0.1-0.5毫米的精加工余量。进给速度应适应主轴转速和切削深度，在能保证加工质量的前提下选择大的进给速度。在切削深孔、切断等排屑困难时应适当降低进给速度。主轴转速n=1000v/πd，其中v是切削速度，d是待加工表面直径。从公式可以看出主轴转速受工件直径和切削速度影响，确定主轴转速时还要参考工件材料和机床条件。
6 编程
图1。工艺分析和制订是为数控编程服务的，编程过程中要体现工艺设计，现以典型零件的数控编程进行说明（表1）。
7 结语
加工工艺制订是数控车床编程最重要的工作，也是编程的主要依据。加工工艺设计的是否合理直接确定了数控车床的加工质量以及加工效率。制订加工工艺时要灵活地按照各工艺要素的制订原则进行选取确定，对于特殊零件还要具体分析处理。制订加工工艺需要再生产实践中不断实验积累。
参考文献
[1]王文政.浅谈数控车零件加工工艺[J].科技论坛，2012.
关键词：机械加工；工艺技术；思考
机械加工是十分复杂的过程，需要相应人员具备良好的理论知识和动手能力才能完成相应产品的组装和生产。因此，机械加工对工艺技术有着很高的要求标准，加强对工艺技术的研究非常重要。
1机械加工工艺技术概述
在机械制造行业中，加工工艺技术是必须要使用的一项具有一定专业性的技术种类。要提升加工工艺水平，就要对相关技术人员进行培训，使其能够真正运用其进行操作，同时还要保证相应的工艺操作流程与产品质量之间是完全符合的，满足相应的规定标准要求。通常，在机械加工企业中，都要设置相对完善的工艺部门以及技术部门，来为机械加工的正常运行提供保证。而这两个部门的实际工作职能就是对机械设备的种类、型号、使用性能等进行了解和分析，然后再结合现阶段企业实际的技术水平以及一线作业人员的水平，制定相应的加工工艺以及技术文件，进而为操作人员的作业提供参考依据和标准，同时也为企业部门之间提供完善且适合的技术验证标准。此外，受机械加工企业自身的生产计划等诸多因素影响，机械加工工艺以及艺术都要随之进行调整和修正，也只有这样才能确保加工工艺和加工以及加工技术具有良好的针对性以及实用性[1]。如果从工艺技术角度上来看，加工工艺技术必须建立在相对规范且有效的工艺流程上，然会合理运用科学措施以及相应的方法来对加工产品的外观形态、实际位置以及产品性质等方面进行调整，进而保证产品各项参数的精确性，更好地提升机械产品的质量。
2机械加工过程中加工工艺技术的有效作用
2.1能够保证机械设备良好运行
众所周知，一台机械设备是由很多部分构成，如传动系统、动力系统等。因此，只有保证机械设备各部分性能良好，才能保证其在实际施工过程中将各部分功能充分发挥出来，进而满足实际需求。在机械加工期间，如果不能有效保证实际加工流程的良好以及对其科学的管理，那么就会给机械设备的运行造成一定的安全隐患。随着科技水平的提升，很多加工工艺以及技术都需要依靠计算机系统进行辅助操作。而现代化信息技术的应用可以将机械使用期间的情况进行有效反馈，即使出现故障系统也会将信息反馈给中央集成系统，进而可以第一时间调派相关维修人员对故障以及隐患进行排除。因此，良好的加工工艺技术能够保证机械设备运行的安全性以及可靠性，进而提升企业安全生产的水平。
2.2能够有效满足生产效率
现阶段，社会发展加大了对机械设备的实际需求量，并且在机械水平以及机械精度等方面都有了一定提升。在此种背景下，对于加工工艺以及加工技术的要求也随之提升。也就是说，加工技术和加工工艺一定要与机械加工之间相符合。机械质量是通过工艺和技术的良好运用而达到的。因此，加工企业一定要对其进行重视。同时，现代化的机械加工技术和工艺是在原有工艺技术的基础上，通过不断研发、探讨、总结和实践来完成，并且在一定程度上也对机械制造产业实际需求进行了有效尊重，进而形成有效满足制造行业对机械制造精度的要求。
2.3良好的工艺技术达到了低消耗、高产能的目的
近些年，国内开始提倡节能减排，因此以往高能效低产能的机械加工工艺和技术已经不能满足社会发展的实际需求。而对着机械加工工艺和水平不断的上升和完善，使得机械加工不仅满足了农业、工业发展的实际需求，还逐渐达到了节能减排的目的，同时还有效对设备性能进行了良好的优化和配置，提升了生产产能。
3提升机加工精度的有效途径
3.1降低误差法
在进行机械加工期间，使用降低误差的方法来提升机械产品的精确度，是一种较为普通的工艺和技术方式。这种方式一般都在进行机械加工前应用，即在没有进行产品加工前，相应的技术人员要对产品的设计方案、加工工艺流程等进行查看以及校对，然后运功科学的措施，来对可能会对产品加工精度产生影响的潜在问题进行总结，并组织内部各相关部门负责人进行讨论，如技术部、工艺部、设计部、生产部等，之后采取最为合适的方法和措施对其进行解决，尽可能消除或者是降低误差，进而保证机械加工质量和精准度[2]。例如，在加工较长的轴类零件时，由于加工精度要求较高，并且轴在加工过程中还会受到自身、外力以及机床稳定性的影响，因此其加工过程中可能会出现一定的误差。所以，在进行加工之前，操作人员一定要对设计图纸进行认真核查，然后选择合理的切削方式，并使用顶尖对其进行规定，保证其在加工过程中不会对机床转动而出现晃动影响切削加工的现象发生。同时，加工期间还要使用冷却液，避免轴出现先过热变形的想象，同时降低对机械设备的磨损量。
3.2误差补偿
所有的机械加工或多或少都会受到人为因素的影响，导致不少加工工艺技术参数同图纸以及工艺设计存在一定的误差。而这部分误差往往不容易察觉，因此进行加工前要对其进行解决，以避免可能出现的不合格或者是浪费材料的现象，甚至对产品加工、后续装配等造成严重的影响。现阶段，我国国内主要使用误差补偿的方式来降低误差对机械产品的影响。这种方式不仅能对以往工艺中存在的误差进行补偿，还能够减少加工过程中产生的误差，进而有效提升机械加工精度。
4机械加工工艺技术未来的发展方向
随着机械制造行业发展水平的提升，制造行业也开始面临着全新的挑战和问题。因此，想要使企业加工产品在行业市场中占有一席之地，就要有针对性地对机械加工的工艺和技术进行完善，有效提升机械产品的实际质量，提升产品的性能、可靠性以及耐久性，进而增加机械产品的使用水平和年限。同时，还要尽可能找准市场定位，完善产品设计水平，拓展市场范围。只有这样才能够更好地推动机械加工朝着集成化方向发展，进而有效促进机械加工行业水平不断提升，更好地为社会发展服务。
5结论
总而言之，制造行业水平的完善和进步，使得机械加工的工艺和技术得到了相应提升，使机械加工的效率以及质量达到了预期目标。然而，我国制造行业虽然得到了一定提升，但是同西方国家相比还有很大的差距。因此，要不断完善加工工艺和技术，推动国内机械加工行业良好发展，为推动我国经济水平的提升做出贡献。
参考文献
[1]刘战强，贺蒙，赵建，等.机械加工强化机理与工艺技术研究进展[J].中国机械工程，2015，（3）：403-413.
关键词：煤矿机械；加工工艺；技术误差；工艺要求；误差控制
引言
煤矿机械加工工艺多样化的特点增加了控制技术误差的难度。煤矿机械加工的对象应用范围广，对加工工艺的要求也各不相同，因而要严格遵守技术指标要求，针对加工对象的不同需要进行加工，控制和减少加工技术误差。这对提高我国煤矿机械加工工艺水平的意义十分重大。
一、煤矿机械加工工艺中误差的分类及产生的原因
（一）在制造和定位过程的误差及其产生的原因
机械加工中的定位误差主要有两种：一种是出现在定位副制造过程中的误差，另一种是无法实现基准的重合而产生的误差。机床制造中主要存在三种误差：一是机床的主轴存在误差，二是传动链在煤矿生产中产生误差，三是导轨出现误差。第一种误差会影响零件的生产精确度，该种误差产生的原因是机床主轴在回转过程中出现的平均变动量；第二种误差产生的原因是在传动链的转动过程中，位于两端的传动元件形成相对运动。尽管传动链的所有环节都是按照要求进行组装的，但伴随着传动链使用时间的增加，各环节之间将产生一定的磨损，从而扩大误差范围。
（二）刀具误差和几何误差及其产生的原因
尽管刀具都具有较强的耐磨性，但是随着使用时间的增长，刀具就会有出现一些磨损，从而直接影响着加工零件形状和尺寸的精确性。刀具引起的几何误差很大程度上与刀具本身的尺寸和加工方式有直接关系。另外，刀具在加工零件时，刀具的几何误差会影响零件的精度。上述情况广泛存在于煤矿机械加工过程之中，部分零件的刚度不够，使用刀具加工时会导致零件的变形，从而形成较大的加工误差，同时切削力度也会因此发生改变，因此又进一步地扩大了零件的加工误差。
二、煤矿机械加工工艺的原则和要求
（一）煤矿机械加工工艺对煤矿生产效率具有直接影响，因而煤矿机械加工工艺有严格的原则和要求，具体要求如下:
（1）遵守煤矿机械设置的要求，确保各机械零件的准确性，使其能良好地应用与煤矿生产作业之中。此外，相关机械工件的加工工艺能够达到性能和质量要求，使其能够达到生产煤矿的指标。（2）煤矿机械加工中的各项工艺均须达到规范，有关精度标准要求，夯实机械基础的基础，从而使机械加工质量有所保证，控制降低工艺误差的影响。（3）通过对工艺误差及产生原因的综合分析，加工工艺还需严格遵守技术要求，对各项工艺艺术进行合理安排，防控工艺生产中的违规操作，从而有效控制工艺技术误差。
（二）具体程序及原则要求如下：
（1）确定目标。机械零件的加工以机械设置的整体要求为前提条件，当零件满足矿机械的标准时，才能使煤矿的生产效率得到保证。（2）保证质量。在加工之前，要重视原材料的质量问题，这是进行机械加工的前提条件（3）确定毛坯。在煤矿机型的加工工艺中，毛坯的质量也应达到标准，合格达标毛坯是煤矿企业发展的基础。
三、控制煤矿机械技工工艺误差的途径与方法
在煤矿加工过程中进行误差补偿是常用的控制工艺误差的方法。所谓误差补偿即在进行加工时，通过制造出一种新型的误差，对原有误差进行补偿。
（一）直接减少误差
工作人员在发现并确定误差时，可以直接采取措施进行补救，如在切割细长轴时，工件由于受剧烈温度而发生变形，工作人员可以采取反向切割的方式从而减少工件的形变程度。该方法在控制变形误差时具有较高效益，可有效控制减少变形误差，在煤矿机械加工工艺技术误差控制中有着重要意义。
（二）有效误差分组
在进行加工的过程中，各个工序的工艺和加工精度都有明确标准，但是在加工半成品时候，很难对其精度进行控制。有效误差分组就是将各个半成品按照其误差大小分为几组，以控制减少误差。
四、煤矿机械加工工艺的优化途径
（一）进行技术革新
积极主动引进新技术，进行技术革新，通过技术的提高从而减少误差。在进行技术改进过程中，煤矿机械企业应当深入调查市场，做好调研工作，立足实际，总结生产中误差产生的原因，据此查找新兴技术，并对新兴技术的优缺点进行全面分析，做到扬长避短，评价监控新技术在生产应用中的效益，逐渐提高机械加工的工艺水平。
（二）规范加工技术
规范加工技术有利于提高机械加工的工作效率，有效减少技术误差。设计人员在进行工艺设计时，要将误差作为重点考虑对象，在分配加工技术的应用时，既要考虑到工件加工的完整性，又要考虑到工件加工的精确性。
（三）落实技术制度
煤矿机械加工工艺技术在误差控制方面有明确而严格的要求，工作人员在工作中都应该严格遵守制度，这是减少误差的有效途径。企业层面要做好监督工作，确保工作人员都能严格遵守技术制度，从技术制度方面对控制误差进行支持。
五、结语
煤矿机械生产工艺的质量对煤矿生产作业具有重要作用，煤矿机械生产工艺中存在的误差对煤矿生产具有很强的干扰作用，影响煤矿生产效率的提高，也使得煤矿生产存在安全隐患。本文具体分析煤矿机械生产中存在的误差及其形成原因，并提出了解决措施，对于提高我国煤矿机械生产工艺水平和煤矿生产质量和效率具有重要意义。虽然近年来，我国的煤矿机械工艺水平得到了很大的提高，但仍然存在很多不足之处，技术对煤矿生产来说至关重要，因而煤矿机械企业应当重视工艺技术误差问题，严格控制减少误差。
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