时间：2023-06-02 11:34:08
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇产品开发规划方案，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
1、公道正派、敬业爱岗、工作严谨、勇于创新；
2、具有较强的工作责任心、良好的团队合作精神和组织协调能力；
3、具备良好的英语听说读写能力，能熟练运用电脑办公软件。
报名方式：
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邮件主题：
“产品开发――××××（应聘岗位名称）――×××（姓名）”
（适用于产品开发部岗位）
“财务――信息系统管理专员――×××（姓名）”
（适用于财务部岗位）
报名截止日期：2006年3月22日
欢迎登陆我行网站省略查看详细招聘信息。
产品开发部岗位：
一、信用卡产品研发团队
1、团队负责人（1名）
职责：总体负责信用卡业务的产品规划和研发管理工作；负责与信用卡业务部门（信用卡中心）的业务协调工作；负责与产品研发其他条线/团队的协调合作；负责信用卡产品研发团队的组织建设工作。
2、系统架构师（2名）
职责：落实IT总体规划的业务和技术管理要求；负责信用卡产品的业务定位与管理模式的评估审定；负责信用卡产品的技术框架与系统架构的评估审定；组织信用卡新产品系统选型评估工作；协助总经理做好信用卡业务的产品规划工作；协助项目经理做好业务模式/技术方案制定与项目管理工作。
3、系统分析员(业务方向)（2名）
职责：负责信用卡产品的业务需求与市场跟踪分析；负责与信用卡业务部门（信用卡中心）的对口业务联系与交流工作；协助系统架构师做好新产品系统选型与应用评估工作；协助系统架构师做好与其他产品研发团队在关联业务、服务渠道等方面的业务协调；组织/配合业务部门完成业务需求整理与市场方案制定。
4、系统分析员（技术方向）（2名）
职责：负责信用卡产品的技术开发与集成方案分析；负责与信用卡运行支持部门的对口技术联系与交流工作；协助系统架构师做好新产品系统选型与应用评估工作；协助系统架构师做好与其他产品研发团队在关联业务、服务渠道等方面的技术协调；组织/配合项目经理完成技术方案与上线计划的制定。
5、应用开发人员
（信用卡核心系统）（8名）
职责：参与信用卡产品核心应用系统的软件设计、开发、测试、上线工作;参与信用卡产品研发相关业务需求与技术方案讨论；配合产品研发其他团队做好关联系统接口与系统集成工作；配合项目经理完成项目开发过程管理工作。
6、应用开发人员（系统）（4名）
职责：参与信用卡产品应用系统的软件设计、开发、测试、上线工作;参与信用卡产品研发相关业务需求与技术方案讨论;配合产品研发其他团队做好关联系统接口与系统集成工作;配合项目经理完成项目开发过程管理工作。
7、应用开发人员（业务需求）（3名）
职责：根据市场和产品的要求参加需求的编写和整理工作；参与信用卡应用系统的开发、测试和上线工作，负责需求解释工作和操作手册的编写；负责根据需求编写相应的测试案例，并直接参与应用的测试工作；参与并配合相关的业务制度编写，协助新产品的培训工作；负责产品（系统）运行期间涉及系统方面的业务咨询、问题查找和修正工作。
8、应用开发人员（应用维护）（3名）
职责：参与信用卡产品核心/应用系统的后期开发工作；负责信用卡产品核心/应用系统的上线后维护开发工作；参与信用卡产品维护相关的业务需求与技术方案讨论；配合做好系统配置管理与变更管理工作。
二、其它岗位
（一）渠道条线
1. 产品开发专员（1名）
2. 产品研发助理（1名)
（二）个金条线
3. 卡业务研发专员（1名)
4、储蓄与理财产品研发专员（1名）
5、核心系统技术研发专员（1名）
（三）中间业务条线
6、产品开发助理
――中间业务技术方向（1名）
（四）平台条线
7、产品开发助理
――核心采集批量方向（2名）
8、产品开发助理
――影像工作流方向（1名）
（五）开发管理中心
9、项目管理员（1名）
总行财务部岗位：
PTC 近日宣布，致力于打造全球最佳娱乐体验的国际公司孩之宝（Hasbro）选用PTC Windchill FlexPLM 作为其产品开发解决方案。利用 PTC Windchill FlexPLM 解决方案，孩之宝能够更好地精简并集中化其产品开发流程与数据，并进一步增强设计、开发及采购各阶段产品数据的可视性。
孩之宝是一家产品线极为丰富的跨国公司，因此需要一款产品开发系统帮助其在整个产品生命周期中更高效地集成各个流程。借助 PTCWindchill FlexPLM 经验证的软硬件产品管理架构，孩之宝可打造单一平台，在 PTC Windchill中管理工程数据。
孩之宝品牌总裁 John Frascotti 表示：“消费者是我们所有工作的核心，我们用心倾听消费者并成功打造精彩的娱乐体验。为了最大程度地缩短产品上市的时间，提高团队的工作效率，并集中精力实现创新，我们需要一种高效的方法管理所有消费类产品的规划、设计与交付。PTC 的Windchill FlexPLM 平台恰恰是理想的解决方案。”
PTC PLM 业务部门总经理 Kevin Wrenn 表示：“我们非常高兴孩之宝选择了 PTC，尤其是他们选择了最新版本的 PTC Windchill FlexPLM。PTC Windchill FlexPLM 通过结合PDMLink 和FlexPLM 技术，协同零售与工程设计技术，以满足消费类产品公司的特定需求。采用 PTCWindchill FlexPLM 之后，孩之宝可使产品开发流程、工程设计变更以及可视化保持同步，在工程设计与零售利益相关方之间实现工艺与工作流程、变更与审批以及跨职能可视化的完美整合，为孩之宝创造不菲价值。”
PTC Windchill FlexPLM 能够协同工程设计与零售相关的数据及流程，实现企业不同领域的全面整合，从而增进了解，加强协作。这不仅可以优化各个流程，提高工作效率，而且还可降低成本，提升盈利空间，促进新的创新机遇。
（PTC供稿）
关键词：机械产品；方案设计方法；发展趋势
引 言
科学技术的飞速发展，产品功能要求的日益增多，复杂性增加，寿命期缩短，更新换代速度加快。然而，产品的设计，尤其是机械产品方案的设计手段，则显得力不从心，跟不上时展的需要。目前，计算机辅助产品的设计绘图、设计计算、加工制造、生产规划已得到了比较广泛和深入的研究，并初见成效，而产品开发初期方案的计算机辅助设计却远远不能满足设计的需要。为此，作者在阅读了大量文献的基础上，概括总结了国内外设计学者进行方案设计时采用的方法，并讨论了各种方法之间的有机联系和机械产品方案设计计算机实现的 发展趋势。
根据目前国内外设计学者进行机械产品方案设计所用方法的主要特征，可以将方案的现代设计方法概括为下述四大类型。
1、系统化设计方法
系统化设计方法的主要特点是：将设计看成由若干个设计要素组成的一个系统，每个设计要素具有独立性，各个要素间存在着有机的联系，并具有层次性，所有的设计要素结合后，即可实现设计系统所需完成的任务。
系统化设计思想于70年代由德国学者Pahl和Beitz教授提出，他们以系统理论为基础，制订了设计的一般模式，倡导设计工作应具备条理性。德国工程师协会在这一设计思想的基础上，制订出标准VDI2221“技术系统和产品的开发设计方法。
制定的机械产品方案设计进程模式，基本上沿用了德国标准VDI2221的设计方式。除此之外，我国许多设计学者在进行产品方案设计时还借鉴和引用了其他发达国家的系统化设计思想，其中具有代表性的是：
(1)将用户需求作为产品功能特征构思、结构设计和零件设计、工艺规划、作业控制等的基础，从产品开发的宏观过程出发，利用质量功能布置方法，系统地将用户需求信息合理而有效地转换为产品开发各阶段的技术目标和作业控制规程的方法。
(2)将产品看作有机体层次上的生命系统，并借助于生命系统理论，把产品的设计过程划分成功能需求层次、实现功能要求的概念层次和产品的具体设计层次。同时采用了生命系统图符抽象地表达产品的功能要求，形成产品功能系统结构。
(3)将机械设计中系统科学的应用归纳为两个基本问题：一是把要设计的产品作为一个系统处理，最佳地确定其组成部分(单元)及其相互关系；二是将产品设计过程看成一个系统，根据设计目标，正确、合理地确定设计中各个方面的工作和各个不同的设计阶段 。
由于每个设计者研究问题的角度以及考虑问题的侧重点不同，进行方案设计时采用的具体研究方法亦存在差异。下面介绍一些具有代表性的系统化设计方法。
1.1 设计元素法
用五个设计元素(功能、效应、效应载体、形状元素和表面参数)描述“产品解”，认为一个产品的五个设计元素值确定之后，产品的所有特征和特征值即已确定。我国亦有设计学者采用了类似方法描述产品的原理解。
1.2 图形建模法
研制的“设计分析和引导系统”KALEIT，用层次清楚的图形描述出产品的功能结构及其相关的抽象信息，实现了系统结构、功能关系的图形化建模，以及功能层之间的联接 。
将设计划分成辅助方法和信息交换两个方面，利用Nijssen信息分析方法可以采用图形符号、具有内容丰富的语义模型结构、可以描述集成条件、可以划分约束类型、可以实现关系间的任意结合等特点，将设计方法解与信息技术进行集成，实现了设计过程中不同抽象层间信息关系的图形化建模。
文献［11］将语义设计网作为设计工具，在其开发的活性语义设计网ASK中，采用结点和线条组成的网络描述设计，结点表示元件化的单元(如设计任务、功能、构件或加工设备等)，线条用以调整和定义结点间不同的语义关系，由此为设计过程中的所有活动和结果预先建立模型，使早期设计要求的定义到每一个结构的具体描述均可由关系间的定义表达，实现了计算机辅助设计过程由抽象到具体的飞跃。
1.3 “构思”—“设计”法
将产品的方案设计分成“构思”和“设计”两个阶段。“构思”阶段的任务是寻求、选择和组合满足设计任务要求的原理解。“设计”阶段的工作则是具体实现构思阶段的原理解。
将方案的“构思”具体描述为：根据合适的功能结构，寻求满足设计任务要求的原理解。即功能结构中的分功能由“结构元素”实现，并将“结构元素”间的物理联接定义为“功能载体”，“功能载体”和“结构元素”间的相互作用又形成了功能示意图(机械运动简图)。方案的“设计”是根据功能示意图，先定性地描述所有的“功能载体”和“结构元素”，再定量地描述所有“结构元素”和联接件(“功能载体”)的形状及位置，得到结构示意图。Roper，H.利用图论理论，借助于由他定义的“总设计单元(GE)”、“结构元素(KE)”、“功能结构元素(FKE)”、“联接结构元素(VKE)”、“结构零件(KT)”、“结构元素零件(KET)”等概念，以及描述结构元素尺寸、位置和传动参数间相互关系的若干种简图，把设计专家凭直觉设计的方法做了形式化的描述，形成了有效地应用现有知识的方法，并将其应用于“构思”和“设计”阶段。
从设计方法学的观点出发，将明确了设计任务后的设计工作分为三步：1) 获取功能和功能结构(简称为“功能”)；2) 寻找效应(简称为“效应”)；3) 寻找结构(简称为“构形规则”)。并用下述四种策略描述机械产品构思阶段的工作流程：策略1：分别考虑“功能”、“效应”和“构形规则”。因此，可以在各个工作步骤中分别创建变型方案，由此产生广泛的原理解谱。策略2：“效应”与“构形规则”(包括设计者创建的规则)关联，单独考虑功能(通常与设计任务相关)。此时，辨别典型的构形规则及其所属效应需要有丰富的经验，产生的方案谱远远少于策略1的方案谱。策略3：“功能”、“效应”、“构形规则”三者密切相关。适用于功能、效应和构形规则间没有选择余地、具有特殊要求的领域，如超小型机械、特大型机械、价值高的功能零件，以及有特殊功能要求的零部件等等。策略4：针对设计要求进行结构化求解。该策略从已有的零件出发，通过零件间不同的排序和连接，获得预期功能 。
1.4 矩阵设计法
在方案设计过程中采用“要求—功能”逻辑树(“与或”树)描述要求、功能之间的相互关系，得到满足要求的功能设计解集，形成不同的设计方案。再根据“要求—功能”逻辑树建立“要求—功能”关联矩阵，以描述满足要求所需功能之间的复杂关系，表示出要求与功能间一一对应的关系。
Kotaetal将矩阵作为机械系统方案设计的基础，把机械系统的设计空间分解为功能子空间，每个子空间只表示方案设计的一个模块，在抽象阶段的高层，每个设计模块用运动转换矩阵和一个可进行操作的约束矢量表示；在抽象阶段的低层，每个设计模块被表示为参数矩阵和一个运动方程。
1.5 键合图法
将组成系统元件的功能分成产生能量、消耗能量、转变能量形式、传递能量等各种类型，并借用键合图表达元件的功能解，希望将基于功能的模型与键合图结合，实现功能结构的自动生成和功能结构与键合图之间的自动转换，寻求由键合图产生多个设计方案的方 法。
2、结构模块化设计方法
从规划产品的角度提出：定义设计任务时以功能化的产品结构为基础，引用已有的产品解(如通用零件部件等)描述设计任务，即分解任务时就考虑每个分任务是否存在对应的产品解，这样，能够在产品规划阶段就消除设计任务中可能存在的矛盾，早期预测生产能力、费用，以及开发设计过程中计划的可调整性，由此提高设计效率和设计的可靠性，同时也降低新产品的成本。Feldmann将描述设计任务的功能化产品结构分为四层，(1)产品(2)功能组成(3)主要功能组件(4)功能元件。并采用面向应用的结构化特征目录，对功能元件进行更为具体的定性和定量描述。同时研制出适合于产品开发早期和设计初期使用的工具软件STRAT。
认为专用机械中多数功能可以采用已有的产品解，而具有新型解的专用功能只是少数，因此，在专用机械设计中采用功能化的产品结构，对于评价专用机械的设计、制造风 险十分有利。
提倡在产品功能分析的基础上，将产品分解成具有某种功能的一个或几个模块化的基本结构，通过选择和组合这些模块化基本结构组建成不同的产品。这些基本结构可以是零件、部件，甚至是一个系统。理想的模块化基本结构应该具有标准化的接口(联接和配合部)，并且是系列化、通用化、集成化、层次化、灵便化、经济化，具有互换性、相容性和相关性。我国结合软件构件技术和CAD技术，将变形设计与组合设计相结合，根据分级模块化原理，将加工中心机床由大到小分为产品级、部件级、组件级和元件级，并利用专家知识和CAD技术将它们组合成不同品种、不同规格的功能模块，再由这些功能模块组合成不同的加工中心总体方案。
以设计为目录作为选择变异机械结构的工具，提出将设计的解元素进行完整的、结构化的编排，形成解集设计目录。并在解集设计目录中列出评论每一个解的附加信息，非常有利于设计工程师选择解元素。
根据机械零部件的联接特征，将其归纳成四种类型：1)元件间直接定位，并具 有自调整性的部件；2) 结构上具有共性的组合件；3)具有嵌套式结构及嵌套式元件的联接 ；4)具有模块化结构和模块化元件的联接。并采用准符号表示典型元件和元件间的连接规则，由此实现元件间联接的算法化和概念的可视化。
在进行机械系统的方案设计中，用“功能建立”模块对功能进行分解，并规定功能分解的最佳“粒化”程度是功能与机构型式的一一对应。“结构建立”模块则作为功能解的选择对象以便于实现映射算法。
3、基于产品特征知识的设计方法
基于产品特征知识设计方法的主要特点是：用计算机能够识别的语言描述产品的特征及其设计领域专家的知识和经验，建立相应的知识库及推理机，再利用已存储的领域知识和建立的推理机制实现计算机辅助产品的方案设计。
机械系统的方案设计主要是依据产品所具有的特征，以及设计领域专家的知识和经验进行推量和决策，完成机构的型、数综合。欲实现这一阶段的计算机辅助设计，必须研究知识的自动获取、表达、集成、协调、管理和使用。为此，国内外设计学者针对机械系统方案设计知识的自动化处理做了大量的研究工作，采用的方法可归纳为下述几种。
3.1 编码法
根据“运动转换”功能(简称功能元)将机构进行分类，并利用代码描述功能元和机构类别，由此建立起“机构系统方案设计专家系统”知识库。在此基础上，将二元逻辑推理与模糊综合评判原理相结合，建立了该“专家系统”的推理机制，并用于四工位专用机床的方案设计中。
利用生物进化理论，通过自然选择和有性繁殖使生物体得以演化的原理，在机构方案设计中，运用网络图论方法将机构的结构表达为拓扑图，再通过编码技术，把机构的结构和性能转化为个体染色体的二进制数串，并根据设计要求编制适应值，运用生物进化理论控制繁殖机制，通过选择、交叉、突然变异等手段，淘汰适应值低的不适应个体，以极快的进化过程得到适应性最优的个体，即最符合设计要求的机构方案。
转贴于
3.2 知识的混合型表达法
针对复杂机械系统的方案设计，采用混合型的知识表达方式描述设计中的各类知识尤为适合，这一点已得到我国许多设计学者的共识。
在研制复杂产品方案设计智能决策支持系统DMDSS中，将规则、框架、过程和神经网络等知识表示方法有机地结合在一起，以适应设计中不同类型知识的描述。将多种单一的知识表达方法(规则、框架和过程)，按面向对象的编程原则，用框架的槽表示对象的属性，用规则表示对象的动态特征，用过程表示知识的处理，组成一种混合型的知识表达型式，并成功地研制出“面向对象的数控龙门铣床变速箱方案设计智能系统GBCDIS”和“变速箱结构设计专家系统GBSDES”。
3.3 利用基于知识的开发工具
在联轴器的CAD系统中，利用基于知识的开发工具NEXPERT-OBJECT，借助于面向对象的方法，创建了面向对象的设计方法数据库，为设计者进行联轴器的方案设计和结构设计提供了广泛且可靠的设计方法谱。则利用NEXPERT描述直线导轨设计中需要基于知识进行设计的内容，由此寻求出基于知识的解，并开发出直线导轨设计专家系统。
3.4 设计目录法
构造了“功能模块”、“功能元解”和“机构组”三级递进式设计目录，并将这三级递进式设计目录作为机械传动原理方案智能设计系统的知识库和开发设计的辅助工具。
3.5 基于实例的方法
在研制设计型专家系统的知识库中，采用基本谓词描述设计要求、设计条件和选取的方案，用框架结构描述“工程实例”和各种“概念实体”，通过基于实例的推理技术产生候选解来配匹产品的设计要求。
4、智能化设计方法
智能化设计方法的主要特点是：根据设计方法学理论，借助于三维图形软件、智能化设计软件和虚拟现实技术，以及多媒体、超媒体工具进行产品的开发设计、表达产品的构思、描述 产品的结构。
在利用数学系统理论的同时，考虑了系统工程理论、产品设计技术和系统开发方法学VDI2221，研制出适合于产品设计初期使用的多媒体开发系统软件MUSE。
在进行自动取款机设计时，把产品的整个开发过程概括为“产品规划”、“开发”和“生产规划”三个阶段，并且充分利用了现有的CAD尖端技术——虚拟现实技术。1) 产品规划—构思产品。其任务是确定产品的外部特性，如色彩、形状、表面质量、人机工程等等，并将最初的设想用CAD立体模型表示出，建立能够体现整个产品外形的简单模型，该模型可以在虚拟环境中建立，借助于数据帽和三维鼠标，用户还可在一定程度上参与到这一环境中，并且能够迅速地生成不同的造型和色彩。立体模型是检测外部形状效果的依据，也是几何图形显示设计变量的依据，同时还是开发过程中各类分析的基础。 2) 开发—设计产品。该阶段主要根据“系统合成”原理，在立体模型上配置和集成解元素，解元素根据设计目标的不同有不同的含义：可以是基本元素，如螺栓、轴或轮毂联接等；也可以是复合元素，如机、电、电子部件、控制技术或软件组成的传动系统；还可以是要求、特性、形状等等。将实现功能的关键性解元素配置到立体模型上之后，即可对产品的配置(设计模型中解元素间的关系)进行分析，产品配置分析是综合“产品规划”和“开发”结果的重要手段。3) 生产规划—加工和装配产品。在这一阶段中，主要论述了装配过程中CAD技术的应用，提出用计算机图像显示解元素在相应位置的装配过程，即通过虚拟装配模型揭示造形和装配间的关系，由此发现难点和问题，并找出解决问题的方法，并认为将CAD技术综合应用于产品开发的三个阶段，可以使设计过程的综合与分析在“产品规划”、“开发”和“生产规划”中连续地交替进行。因此，可以较早地发现各个阶段中存在的问题，使产品在开发进程中不断地细化和完善。
我国利用虚拟现实技术进行设计还处于刚刚起步阶段。利用面向对象的技术，重点研究了按时序合成的机构组合方案设计专家系统，并借助于具有高性能图形和交换处理能力的OpenGL技术，在三维环境中从各个角度对专家系统设计出的方案进行观察，如运动中机构间的衔接状况是否产生冲突等等。
将构造标准模块、产品整体构造及其制造工艺和使用说明的拟订(见图1)称之为快速成型技术。建议在产品开发过程中将快速成型技术、多媒体技术以及虚拟表达与神经网络(应用于各个阶段求解过程需要的场合)结合应用。指出随着计算机软、硬件的不断完善，应尽可能地将多媒体图形处理技术应用于产品开发中，例如三维图形(立体模型)代替装配、拆卸和设计联接件时所需的立体结构想象力等等。
利用智能型CAD系统SIGRAPH-DESIGN作为开发平台，将产品的开发过程分为概念设计、装配设计和零件设计，并以变量设计技术为基础，建立了胶印机凸轮连杆机构的概念模型。从文献介绍的研究工作看，其概念模型是在确定了机构型、数综合的基础上，借助于软件SIGRAPH-DESIGN提供的变量设计功能，使原理图随着机构的结构参数变化而变化，并将概念模型的参数传递给下一级的装配模型、零件设计。
5、各类设计方法评述及发展趋势
综上所述，系统化设计方法将设计任务由抽象到具体(由设计的任务要求到实现该任务的方案或结构)进行层次划分，拟定出每一层欲实现的目标和方法，由浅入深、由抽象至具体地将各层有机地联系在一起，使整个设计过程系统化，使设计有规律可循，有方法可依，易于设计过程的计算机辅助实现。
结构模块化设计方法视具有某种功能的实现为一个结构模块，通过结构模块的组合，实现产品的方案设计。对于特定种类的机械产品，由于其组成部分的功能较为明确且相对稳定，结构模块的划分比较容易，因此，采用结构模块化方法进行方案设计较为合适。由于实体与功能之间并非是一一对应的关系，一个实体通常可以实现若干种功能，一个功能往往又可通过若干种实体予以实现。因此，若将结构模块化设计方法用于一般意义的产品方案设计，结构模块的划分和选用都比较困难，而且要求设计人员具有相当丰富的设计经验和广博的多学科 领域知识。
机械产品的方案设计通常无法采用纯数学演算的方法进行，也难以用数学模型进行完整的描述，而需根据产品特征进行形式化的描述，借助于设计专家的知识和经验进行推理和决策。因此，欲实现计算机辅助产品的方案设计，必须解决计算机存储和运用产品设计知识和专家设计决策等有关方面的问题，由此形成基于产品特征知识的设计方法。
目前，智能化设计方法主要是利用三维图形软件和虚拟现实技术进行设计，直观性较好，开发初期用户可以在一定程度上直接参与到设计中，但系统性较差，且零部件的结构、形状、尺寸、位置的合理确定，要求软件具有较高的智能化程度，或者有丰富经验的设计者参与。
值得一提的是：上述各种方法并不是完全孤立的，各类方法之间都存在一定程度上的联系，如结构模块化设计方法中，划分结构模块时就蕴含有系统化思想，建立产品特征及设计方法知识库和推理机时，通常也需运用系统化和结构模块化方法，此外，基于产品特征知识的设计同时又是方案智能化设计的基础之一。在机械产品方案设计中，视能够实现特定功能的通用零件、部件或常用机构为结构模块，并将其应用到系统化设计有关层次的具体设计中，即将结构模块化方法融于系统化设计方法中，不仅可以保证设计的规范化，而且可以简化设计过程，提高设计效率和质量，降低设计成本。
在产品同质化现象严重、市场竞争日趋激烈的今天，产品的竞争力已不再由技术性因素唯一确定，品牌、外形及设计风格等工业设计领域考虑的因素已成为影响购买行为的重要因素[1]。在一般机电产品的设计中，消费者对产品在美学上的主观感受往往是影响用户满意度的关键因素，苹果的iMac电脑就预示着一场“计算机的美学革命”[2]。工业设计的思想与方法已成为小型机电产品提高附加价值与竞争力的主要手段，在这些产品的设计中扮演着举足轻重的作用。随着技术的发展与进步，近年来在大型轨道交通工具的设计与制造中，工业设计也逐渐进入技术人员的视野，并越来越体现出其意义与价值。在高速列车的设计制造领域，国内几家主要企业都先后成立了专门的工业设计部门，着力培养工业设计团队，科研院校也已展开针对列车内室的情感化设计等软性技术的研究[3]。然而，在大型铁路养护机械轨道车的设计中，基于技术的工程设计仍然是其重心所在，基本没有出于工业设计的考虑，在此背景下本文以国内某轨道车制造企业为研究对象，探讨工业设计的思想与方法在大型工程机械制造企业的应用问题。
1某轨道车制造企业的设计现状分析
JY重型工程机械有限公司是国有铁路控股公司，目前已成为轨道车辆、电气化铁路施工维修检测车辆、大中型养路机械及轻轨地铁维修车辆四大产品系列的专业生产厂家，是我国在轨道车制造行业的龙头企业。JY公司沿用了我国制造业传统的“串行设计”[4]工作模式，其轨道车设计流程如图1所示。设计工作从产品规划开始，在决定了产品功能与技术要求之后就进行产品结构设计，然后进行加工工艺设计、模具设计与制造工作，与此同时进行车辆电气系统的设计，检测合格之后就进行产品试制，如果满足要求就进入量产环节。上述产品设计流程是基于JY公司的一系列职能部门的，分别是工程机械研究所、技术应用部、信息技术部及试验检测中心等，这些部门中集中了铁道车辆、铁道电气化、工程机械、流体力学、自动控制、技术经济等专业的技术人员，把开发智能化、高科技含量的新产品作为公司的宗旨。从JY公司的设计模式可以发现，其工作重心是技术创新、结构设计、工艺规划及电气设计，而这些都是技术导向的工作，从设计思想上进行考察，即是典型的“机器中心论”[5]设计思想。这种设计思想与工业设计“以人为本”的设计思想完全相反，在设计中以机器系统的有效性和运行效率为标准，设计往往变成机械设备的简单堆砌，没有整体的考虑与规划，需要什么功能就增添什么设备，经常导致设计的反复。另外，由于各职能部门相互之间的独立性，很容易造成“信息孤岛”而使信息流通不畅，使产品开发周期延长、开发成本居高不下。近年来，JY公司注意到顾客需求多样化的倾向，采用了CAD辅助设计手段，初步建立了公司的产品数据管理系统（PDM），以此提高产品开发的效率。然而，这些措施仍然是基于技术的考虑，设计思想没有发生根本的转变，导致产品在很多细节方面都显得粗糙与缺乏设计，使产品的综合竞争力大打折扣，这就凸显出工业设计的重要性。
2工业设计思想的引入与实现
简单的说工业设计的思想就是“以人为本”，把用户需求作为产品开发的原动力，通过设计解决用户碰到的问题，使产品更有用、更好用和更高效率。人和机器有着本质的区别，人有着生理与心理的种种限制，人的注意资源有限，人有情绪的干扰，人不可能像机器一样长时间检测多个信息源而不出差错，反复的机械劳动往往造成人注意力的减退。以人为本的设计思想正是基于此的考虑，在设计中要求根据人的生理限制合理地设计机械系统的尺寸，同时要考虑人的认知与行为特性进行控制器、显示器的布局与分组设计，另外车辆的色彩与室内的照明设计也要考虑人的心理感受。工业设计的引入，可以在很大程度上改变JY公司的设计现状，工业设计的思想在轨道车的造型设计、涂装设计、作业空间设计、操作界面设计、内室环境设计等方面（见图2）得以实施，并从整体上提高JY公司产品设计的品质。通过工业设计可以改变轨道车造型设计一成不变的局面。在高速列车及地铁、轻轨的设计领域，富有时代象征意义及体现本地传统文化特色的车辆造型层出不穷，给人们带来了很多惊奇，而铁路养护轨道车的造型则没有什么大的变化，在这方面工业设计将有更大的发挥空间；车辆涂装是轨道车外形设计的重要部分，多年来我国轨道车的涂装设计一直保持着大型机械常见的黄色，车辆色彩不仅具有警示作用，而且对人具有很强的心理暗示，在涂装设计中应综合考虑色彩的工效学与心理作用两方面的影响，好的涂装设计可以提升车辆的整体设计水准；同时，轨道车是铁路养护工人工作的场所，其操作界面设计有着特殊的重要地位，而目前的设计对于控制器和显示器的功能布局、编码形式、交互方式、显示方式、信息分组等问题几乎没有考虑，这不但降低了操作界面的工效学效果，而且不利于操作人员的职业健康，如目前JY公司生产的轨道车扶梯一般都设计成垂直的，不但不便于使用，而且有一定的安全隐患，而这正是工业设计要解决的问题；另外，内室环境与作业空间的设计都属于轨道车的内环境设计问题，利用工业设计的方法可以从人体测量数据、人的认知与行为特性入手进行分析，保证设计不但符合功能的要求，而且满足人的心理与情感需求。
3基于工业设计的轨道车设计程序与方法
工业设计的大部分工作在产品设计的前期进行，即产品规划阶段，从用户需求研究开始到贯穿产品开发的全过程，基于工业设计的轨道车设计程序如图3所示。整个轨道车的设计程序可以分为四个阶段，分别是用户需求研究、方案设计、详细设计及检测和试制。用户需求研究和方案设计阶段是轨道车工业设计的重点。用户需求的研究整体上可分为两种方式，一种是从无到有的研究，就是顺向工程。在研究中，可采用现场观察用户操作、设计调查及实验研究的方法，找到用户需求的关键点；另一种是从有到无的研究，就是逆向工程，对已有的设计进行模型重建工作，然后在人机关系计算机仿真分析系统（如Jack软件）中进行模拟分析，从中找到现有设计不符合人机工程学要求的所在。其中，设计调查主要采用问卷调查的方式，目的是调查用户潜在的价值观念、思维方式、行为方式、情感诉求等内容；实验研究主要是对用户视觉特性的研究，因为人类的视觉可以反映其大部分思维活动，因此用对用户视觉特性的研究来反映其思维与认知特性，常用的实验器材是眼动仪及行为分析工具。通过对用户操作的观察、设计调查及实验研究，可以建立用户模型，并提出符合用户需求的设计建议。在用户研究与人机关系仿真分析的基础上，可以明确定义设计定位，用于指导后续的方案设计工作。方案设计阶段主要完成轨道车造型、涂装、人机界面、内室环境及作业空间的创新设计工作，采用工业设计的方法进行方案构思，并从众多方案中择优进行详细设计。详细设计的工作与JY公司目前的设计模式的差别主要是，方案设计与详细设计是并行设计的关系，详细设计的各个阶段，如结构设计、工艺设计及模具设计也是并行设计的关系，改变了以往一个部门设计完成之后转给另一个部门的工作方式，图3中用双向箭头进行表示。
4面向工业设计的工程机械制造企业流程再造
为了实现方案设计与详细设计阶段的并行工作，在原有职能部门的基础上需要对JY公司进行流程再造，设置专门的设计部门，其与其他职能部门级别一样，隶属于公司董事会，在具体的产品开发项目中以设计部门组织的设计专案组形式进行运作。设计专案组的成员可以流动，随着设计进程的发展，可以灵活安排各专业的人员进入专案组，也可以针对具体的设计内容去掉某些专业的人员，如图4所示。在用户研究阶段，可以将市场营销人员纳入设计专案组，协同工业设计人员、用户研究人员及人机工程专家共同研究用户需求；在方案设计阶段，去掉营销人员，将机械设计与工程设计人员纳入专案组，这样可以在产品方案设计时就综合考虑技术的可实施性，减少设计的反复，缩短产品开发周期；在详细设计阶段，去掉专门的用户研究人员，而纳入工艺设计人员，使结构设计、工艺设计与电气系统的设计并行进行，符合并行设计的要求；在检测与试制阶段，可以去掉人机工程专家，加入模具设计与检测人员。产品开发项目完成之后，设计专案组可以临时解散，技术人员回到原来的职能部门，待下一个设计项目开展时重新组建。需要注意的是，在整个轨道车的开发过程中，工业设计人员始终参与设计专案组，确保工业设计的思想在产品开发的每个环节都得以贯彻落实，把设计作为一种企业资源来利用，用工业设计的手段创造产品的附加价值，进而提升产品的竞争力。这种形式有利于开发系列化的产品，用工业设计保留优秀的产品基因，最终形成JY公司的品牌形象。
在过去的十年里，中国民用航空工业的快速发展，手工和以书面形式的过程管理已经跟不上企业的需求。
PTC公司战略产业部副总裁克里斯・克雷斯丁说：“加强安全和遵守标准方面的规定要靠先进完整的信息管理系统来实现。MRO(Maintenance，Repair&Operations，维护、维修、运行的缩写)企业需要一个完整的解决方案，包括数字，动态，构型管理，变化管理，协同合作平台和过程管理。”在这种需求的基础上，S1000D出现了，克里斯，克雷斯丁介绍说：“此规范规定A&D公司如何出版技术文档，它由欧洲航宇及防务工业集团(ASD)和ASD各成员国的国防部共同拥有。”
单点解决方案的弊端
为了遵守S1000D，公司经常采用“单点解决方案”方法。也就是说，公司选择多个完全不同的解决方案来满足各种功能要求，从而满足他们自己的要求和S1000D要求的多个参数。在这种方法中，公司要承受现场集成多个单点解决方案的重负，而且要在以后投入大量的时间，精力和资金来维护这些集成的系统。单点解决方案方法充满风险，而且会增加总体拥有成本，这是因为单点解决方案之间的集成是非常“脆弱”的，供应商每次修改其产品时，这种集成就会“破裂”。这一缺陷减弱了A&D公司接受新功能的机会，同时增加了采用这些功能的成本。此外，单点解决方案方法还增加了培训成本，原因是每个应用程序都具有独特的用户界面，而且这些应用程序并未设计为一起工作。
此外，用于实施S1000D的单点解决方案方法无法利用丰富的供给信息，也无法维持此重要信息和所创建的文档之间的关系。缺少这种联系会带来质量问题和增加成本。如果没有紧密的联系，可能会未意识到这一点就更改了供给数据，受影响的技术文档也要更新。在缺少联系的情况下，作者必须不断查看供给数据有无更改，然后分析出版物数据，以便与更改的数据保持一致。这就导致增加成本，减慢产品上市速度和质量低下的技术出版物。
对S1000D的全面支持
PTC公司的S1000D专家积极参与S1000D标准的制定和推广。PTC和泰盛软件为客户提供了S1000D解决方案，它利用完整统一的系统提供对S1000D标准的全面支持。
PTC全球副总裁说：“我们所提供的不仅仅是对一个行业标准的简单符合，而是对整个技术资料过程的优化。”PTC的产品开发系统的目标是要产品开发业务流程自动化，同时管理不同形式的产品信息之间的依赖关系，以便使数字化产品价值链中的所有参与者均了解他们提供的信息会如何影响整个产品。此体系是各种特定PTC技术的配置，经过规划和测试。形成一套完整的系统，以支持一系列的产品开发过程。此预先集成的解决方案比同类竞争产品更易于实施，因此降低了风险和总体拥有成本，同时加快了创造价值的速度。
泰盛软件总裁厨华介绍PTC的S1000D解决方案创建技术出版物的流程：“通过使用项目所选的业务规则，引导作者完成创建数据模块需求列表(DMRL)过程。创建带有适当结构的数据模块，为作者提供创建内容的定制起点。启动和管理数据模块的工作流，并将其作为各项操作的电子审核跟踪记录加以捕捉。”
克里斯・克雷斯丁最后说：“PTC的S1000D解决方案不止遵守规范这么简单，它还经过优化，可自动执行整个技术出版物数据管理过程。”此PTC解决方案设计为支持技术出版过程的完整生命周期。PTC提供一个供应商和一个系统的方法，这与“单点解决方案”方法相比，可以大副降低总体拥有成本。而且，由于此系统利用了工程部门创建的丰富产品信息，因此，通过改善数据的重复使用和提高出版物的质量，可以实现巨大的附加值。
1汽车企业工艺设计需求分析
在产品设计环节可以使用比较完备的PLM系统实行产品重要文档数据的管理，在产品生产阶段也有比较完备的ERP系统来完成产品供应链的工作。但是在工艺设计及管理阶段却欠缺设计比较完备的信息化软件系统来提升工作效率，故工艺设计阶段成为产品整个生命周期内的短板，所以研究设计适合于汽车企业的工艺设计及管理信息系统成为产品开发环节中的重中之重。其需求分析为：对PBOM（工艺）进行管理，首先最为重要的是能够完成从E－BOM（设计）到PBOM的调整与转变，在一个界面中，可以实现多种视图的管理样式，能够完成对不同视图之间的对比，并可以完成虚拟零部件的拆分与重组功能。对产品开发过程中三个阶段的信息系统进行集成。工艺规划阶段作为产品设计与产品制造之间连接的桥梁，其工艺数据也尤为重要，工艺数据把从设计环节中产生的产品数据作为基础，经过工艺调整后，传输到生产环节，各个生产部门依据工艺数据进行产品制造。所以，急需一个设计完备的工艺信息化系统和上游的PLM系统以及下游的ERP系统之间实现系统集成。对工艺设计数据进行管理，原始的工艺管理方式为：各类工艺文件大都使用个人计算机进行储存，无法对工艺文件的版本、查看权限等进行限制，而且存储到个人计算机中，文件查找困难，各类工艺文件之间无法实现关联，难以复用。对工艺规划阶段的各个流程进行管理，首先把工艺规划设计阶段所有的流程设计模板，进行标准化处理，完成后，操作流程的工作人员可以便捷地完成某个流程内的工作内容；另外标准化的工艺设计流程可以方便工作人员进行查询各个工艺设计流程中的流程状态。
2汽车企业工艺设计解决方案
结合国内某个自主品牌汽车企业的现状，在经过分析研究汽车企业工艺设计与管理信息化需求的前提下，通过一系列的市场调查与各种设计解决方案的比较，选择了其中一种比较适合企业自身特点的工艺设计与管理信息化解决方案。
2.1各类BOM的不同视图管理
在产品开发过程的三个重要环节中，各类BOM作为串联三个环节的关键数据信息，在每个环节所对应的工作人员、功效以及需求也有很大区别，而且每一类BOM也会有比较大的区别，不同环节当中的工作人员对产品的视角也会有所差异，所以每类BOM一定要符合每个环节的需求。工艺设计部门通过同一个平台进行工艺路线工作的设计，根据不同环节及工艺四大专业的区别产生不同的专业视图，从而每输，除去工艺设计及管理系统自身的功能外，个专业都可以根据适合自己专业的BOM视图来设计完成工艺规划。
2.2工艺设计及管理系统数据模型
对于工艺设计及管理阶段来说，主要有以下四个方面的数据信息：produc（t制造什么），process（怎样制造），plan（t在什么地方制造），resource（使用什么设备造）。通过使用面向对象的系统开发方法，把以上四个方面的数据信息有机整合在一起，形成一个比较完备的数据管理模型（也可称为PPPR模型，在企业中形成一个串联产品设计、工艺设计及管理以及产品制造三个阶段的结构化数据信息统一体系。为了使产品在开发过程中的各类数据信息可以准确、快捷地在各个环节之间进行传输，除去工艺设计及管理系统自身的功能外，工艺设计及管理信息系统还需要做到能与上游的PLM系统以及下游的ERP系统集成，与上游的PLM系统集成可以将其上游的E－BOM经过调整后直接传输给工艺设计系统，从而可以作为工艺规划的基础；与下游的ERP系统集成可以将各种供应链信息传输到生产制造部门，作为产品制造的基础。
3汽车工艺设计及管理信息化系统的重要作用
经过企业对工艺设计及管理信息系统一段时间的实际应用，在汽车新车型的开发过程中，工艺人员通过使用工艺设计及管理信息化系统，摆脱了以往繁杂的工艺文件编制与管理工作，从而可以使用更多的时间去进行工艺验证等其他工作；此外，由于工艺规划的标准化、规范化，还缩短了技术储备时间从而很大程度上提高了工艺设计及管理的效率及水平，提高了国内自主汽车企业的竞争力。中国的自主品牌汽车企业通过合理运用制造业信息化技术，研发适用于自身特点的工艺信息化系统，很大程度上提升了工艺设计及管理水平，有很高的研究价值。
作者:许博单位:山东建筑大学管理工程学院
[关键词] 保险产品开发；定价假设；产品管理
doi ： 10 . 3969 / j . issn . 1673 - 0194 . 2012 . 23. 020
[中图分类号] F840 [文献标识码] A [文章编号] 1673 - 0194（2012）23- 0031- 04
1 引 言
保险产品开发与管理的实质，是保险公司通过风险管理获取利润的过程，在这一过程中，保险公司既要选择合适的可保风险和保险服务作为获利的来源，又要注意控制各种风险的不利影响，得到稳定的利润。保险产品的开发与管理工作主要由风险评估、保险方案设计、保险品种的设计和开发、承保后的风险防范和管理等环节构成。[1]本文将精算管理系统与产品开发管理有机结合，着重介绍保险产品的开发管理循环过程、定价假设与方法和产品管理流程。
如果从精算管理系统的角度看产品开发与管理，那么，产品开发的动因是一个基础的外部因素。新产品开发的原因是多方面的，例如：由于市场竞争压力，需要不断推出新产品；为了开辟新的市场，保险公司会推出针对特定客户群体或区域的产品；若现有的产品处于产品生命周期的衰退期，保险公司将根据常规的产品更新换代需求而推出新产品，等等。不论设计产品的初衷如何，保险产品开发的最终目的就是提供适合的产品以满足目标市场的需求，并尽快得到市场的认同，还要兼顾公司的战略和财务目标。而产品管理工作涉及现有产品的追踪评估、老产品的停售及更新换代等。在以往的一些文献中[2]，常常将产品开发过程描述成一系列的步骤，而在实务中，产品开发管理循环能更好地展示整个过程，分为3个阶段：产品开发需求分析、产品开发实施和产品管理，不同阶段之间存在一定的重叠。下面将详细讨论保险公司产品的开发与管理循环系统。
2 产品开发与管理循环
2.1 产品开发需求
充分了解市场需求是整个产品开发管理过程的根本，产品开发工作也由此推动。在这一环节中，产品开发人员需要明确潜在市场及其存在的原因，同时了解潜在市场需求无法通过本公司或竞争者的现有产品来满足的原因。
所谓潜在的市场，可能是公司进入了一个新的市场开展业务，或是基于现有的市场而来。例如，人寿保险最初仅对确定的死亡事件进行赔付，但随着医学技术的进步，人们需要重疾保险以便在死亡之前得到赔偿用以支付昂贵的治疗费用。而新的需求会导致新产品的开发，技术进步会带来全新的生活方式和产品，从而带来相应的保险需求。既然需求已经存在，为什么市场上现有的公司都没有提供合适的产品呢？有可能是产品本身价格很高，或者风险很大，也有可能是产品过于复杂，或者其潜在市场比较小等原因，这些构成了产品开发的限制条件，应在开发新产品之前充分考虑。
2.2 产品开发实施
在充分明确并了解市场对某种产品的需求后，将进入产品开发实施环节。整个产品开发过程包括产品定义、定价、测试、营销、宣传，有些还会涉及核保和再保险计划。产品初步设计完成后，需要根据最初的产品定义重新检查设计过程，并进行必要的修改。例如，若保单初步设计定价过高，则可通过引入免赔额，或去掉一些不重要的风险保障，或降低支付人佣金，使新的价格达到预期。产品的测试主要考虑盈利性是否达到公司要求、定价水平与市场相比是否有竞争力等。若对产品进行修改，则需要重复进行整个循环。虽然看似过于谨慎，但产品在某一方面的微小改变都会带来无法预测的影响。
2.3 产品管理
在产品上市推出以后，即进入产品管理阶段。产品管理涉及对现有产品的追踪评估、老产品的停售及更新换代等。如对产品上市后的销售情况进行追踪，定期或不定期地进行产品回顾并形成报告报送管理层，提出管理建议。具体的管理建议可能包括修改现有的产品推广方案、改变公司的整体销售策略、停售现有产品等。不同的管理措施都可能引发新的产品需求，如配合销售策略的改变，公司须开发新的产品予以支持；若停售原有产品，则需要新的产品来替代以维持产品线的完整，启动新一轮的产品开发管理循环，如此反复。
除此之外，在产品开发与管理工作中，保险风险的种类、核保核赔标准等，都构成了产品开发与管理工作中需要面临和解决的问题。
3 产品的定价方法与假设
3.1 产品开发的原则
产品开发在满足客户需求的同时，还应遵循以下基本原则，主要体现在费率制定、产品的合规性等方面。
（1）费率的充足性。费率的充足性是产品开发的首要原则。它是指保险产品的费率应可以抵补所有的成本和赔付。如果定价不足，就会使保险公司偿付能力受影响。从长期来看，即使产品可以很好地满足市场需求，但若其价格偏低，它的销售将给公司带来巨大的财务损失。在实务中，为了能提升市场份额，或者出于打击竞争对手的目的，公司可能会有一些低价产品甚至负利润的产品。在这种情况下，公司更关注产品组合的整体获利能力，而不是其中个别产品的获利能力。此时，公司要加强对这些非获利产品销售的管理。举例来说，有时候保险公司会提供一些便宜的附加险，但前提是客户购买了一些利润比较高的主险。若将这些产品视为一个整体打包出售，保险公司就可以承受其中某些产品不产生利润，而只要求组合后的产品能够带来足够的利润。
（2）可评估性。保险经营最基本的理念是将独立的风险集中起来，反之，则与风险聚合的基本原则相抵触。例如，若某个保险人承保很多家庭的房屋及财产保险，而这些房屋都处在易发洪涝灾害的地区，保险人则必须清楚地意识到这些风险是相关的。一般认为，作为可保风险，其潜在损失的发生必须具有偶然性。如果保险标的损失的发生明显依赖于保单持有人的行为，就会产生道德风险，甚至欺诈。同时，损失的期望成本必须是可以评估的，即在事故发生前估计出损失的可能成本，而且在损失发生后可以确定赔付的大小。
（3）合理性。费率的制定必须考虑投保人缴纳保费的能力，以及营销的可行性，一个成功的保险产品必须是适合消费者能力的。同时，保险公司对每个被保险人所承担的责任应与投保人缴纳的保险费对等。在定价时，还需要符合所有相关法律要求、专业准则以及与产品相关的规定，大多数公司都设有专门处理此类问题的职位或部门，有些法规会对保单的形式和费率有专门的要求，或对费率的精算说明及评估有强制性要求。
3.2 产品定价方法
保险费率是保险人计算保险费的依据，是保险人向被保险人收取的每单位保险金额的保险费。合理厘定费率是保险公司在开发新险种或改进老险种时必须面对的重要问题，直接关系到保险公司的经营利润和地位。在保险市场竞争日趋激烈的今天，一些惯用的定价方法开始暴露出自身的缺陷，新的定价方法应运而生，下面，我们针对这几种不同的方法分别进行介绍：
（1）净保费加成法。人寿保险的保费由净保费和附加保费构成。净保费是保险人承担保险责任的成本。在计算净保费时，一般只考虑死亡率和利息因素。附加保费则可分为附加费用和利润，附加费用包括管理费、佣金和手续费等，个人佣金由支付给人的直接佣金和间接佣金构成。
净保费加成法根据精算现值相等的原则把费用和预期利润分摊到每一年的保费中确定总保费。计算净保费的基本公式是净保费的精算现值与保险给付的精算现值。在确定了净保费后，利用精算现值相等的原则把费用和预定利润分摊到每年的保费中就得到了毛保费。
（2）资产份额法。这种方法与资产份额有着密切的联系。如果保险公司打算对大量相同保单进行资产规划，首先应该对一系列定价因子提出假设，包括保费、费用、死亡给付、退保给付和期望红利等。在每个时间点保险公司应该勾画出净现金流，然后通过一定的利率累积即可得到每个时点的资产。资产份额类似于一个收支账户，每年的保险费和利息收入作为收入项，死亡保险金、生存给付金、退保金、红利和费用作为支出项。计算结果为单位保额有效保单的资产及资产份额。资产份额代表的是资产，期末准备金代表的是负债，两者都是针对保单年度末的单位有效保额而言，盈余即是资产份额与准备金之间的差额。
资产份额定价法是选择一个试验性保险费，通过利润测试进行检验，判断是否满足公司的利润目标。如果结果与公司的利润指标相差很远，则更换新的保费重新计算，直到选取的保费假设能够与公司的利润目标更为接近。
（3）宏观定价法。宏观定价法是以业务规划为基础的定价过程。定价不是从单位产品利润出发，而是根据总利润最大的原则，始终以总利润作为判断产品本身及其价格优劣的标准。宏观定价法给出一系列测试的价格，对每一价格考虑若干种销售方案，并计算出每一对价格与销售量方案的总体利润，从中选取总体利润最大的一对，得到最优价格。宏观定价法是在实践的基础上对传统定价方法的改进，它的优点在于能够最大程度上使产品的价格达到最优，保证公司安全运行；另外它还在一定程度上解决了精算部门和业务部门之间的冲突，使它们之间的利益趋向一致。定价不再仅是精算师的责任，而是精算部门与熟悉市场动态、了解市场需求的业务部门共同制定出合理的价格，从而确保公司预期利润目标的实现。
3.3 定价假设
定价过程中应考虑的因素很多，而且这些因素对于不同的产品或不同的客户群会有所不同，下面对定价中的一些基本常见假设进行说明。
（1）死亡率。死亡率假设在人寿保险、伤残保险和年金产品定价中都是关键的假设之一。“死亡率表”是用来描述死亡率的常用模型，它描述了死亡率与年龄和保单持续时间的关系。性别、险种和风险等级是人寿保险产品定价中常用的费率因子，死亡率受到个人因素、环境、地域、文化、核保标准、医疗服务水平等多种因素影响。估计死亡率时，精算师往往结合现有产品的经验数据和险种特征，用“死亡率水平”对行业生命表进行调整，从而得到定价死亡发生率假设。寿险公司自身的死亡率经验对定价的死亡率假设影响很大，而且各公司之间的经验死亡率也可能具有较大的差别。
（2）利率。寿险公司的利率假设可以视为保单持有人未来的收益率，也可以视为单纯根据死亡率计算的保费的折减。寿险大多是长期险，寿险公司假设的利率能否实现，要看其未来投资收益。因此，利率假设必须十分慎重。精算人员一般在确定假设利率之前要与投资部门进行协商，他们能提供本公司及其他公司过去的投资收益情况及对未来投资收益的预测。
利率假设对于保险公司，特别是传统寿险公司的定价十分重要，由于保单有效期内利率是固定不变的，因此利率风险不容忽视。当社会经济处于高速发展阶段或衰退动荡阶段时，往往伴随市场利率的大幅度调整波动，寿险公司在进行利率假设时往往比较谨慎，常采取较为保守的态度。
（3）退保率。一般而言，退保率假设基于本公司的经验数据，而各公司之间由于各种差别而使退保率大相径庭，如果公司经验数据有限，可以找与公司经营状况相类似的经验数据，再根据年龄、性别、保额等因素进行调整。对某些新的险种，退保率假设只能基于精算人员的判断估计。这种判断越多，就越需要对该险种在不同情形下的退保率进行检验，当退保率过高时，甚至有必要对产品重新定价。
（4）费用及佣金。制定定价假设时，精算师要进一步找到各类费用与保费、保额和保单件数的关系，从而得到产品定价模型中的费用率假设。Chalke指出[3]，精算师应将最基本的经济学原理应用于利润最大化定价中，即选取边际成本等于边际收入的点，所有成本最终都是边际成本。
佣金数额则是与保单销售规模及维持情况直接相关，公司会在保单生命周期的不同阶段支付佣金。通常，公司对个人销售中介的超额业务量提供奖励佣金和附加佣金，因此，佣金支出是对初始销售和后续业务维持的回报，较高的佣金在提高成本的同时，会鼓励中介销售更多本公司的产品，并且优先于其他公司的产品。
除上述因素之外，定价假设还应包含件均保额、红利水平、万能结算利率、赔付率、税收及相关监管费用等因素，在运用定价模型开发产品的过程中，可能实际情况与假设存在很显著的偏差，应充分考虑经验偏差造成的财务影响，以免影响保险公司经营的稳定性。
4 产品管理
从广义上来讲，保险反映的是一种经济关系，本质是“经济保障”，而保险形式（保单）是充当这种经济保障的“特殊商品”。保险产品是无形的，它的特征不像有形产品那样可以让客户感知、衡量。而在目前的实践中我们也看到，仅仅受到专业技术训练的精算人员，他们理解的保险产品开发多为产品定价，而在产品开发管理循环中，还有一个重要的环节就是产品管理。产品管理工作涉及现有产品的追踪评估、老产品的停售及更新换代等。具体的管理建议可能包括修改现有的产品推广方案、改变公司的整体销售策略、停售现有产品。不同的管理措施都可能引发新的产品需求，启动新一轮的产品开发管理循环，如此反复。
在产品管理过程中，建立有效的监控和反馈体系对新产品的成功非常重要。在新产品推出后，对其表现进行监控是产品管理过程中的重要环节，同时可满足经营管理、风险管理和财务管理的需要。监控可由3个部分组成：明确监控对象、收集数据与分析结果、结果的反馈。监控是为了比较目标变量的实际值与预测值，并根据分析结果修正模型或寻找新的解决方案。即使产品在初期能够较好地符合开发时的预期，但真实的市场环境也可能很快就偏离理想状态，所以在产品管理过程中，需要持续对产品及其市场表现进行监控，并重复评估。监控结果是精算管理系统的最后一个步骤，通过监控结果，可发现新的风险和问题，以上修正错误，寻求更合适的解决方案。
在实务中，精算人员经常关注的问题有：保单的特点是否与预期一致；销售状况是否达到预期；客户对产品的接受程度；销售成本以及管理效率；定价时的财务目标是否达到；敏感度测试的关键假设和参数。具体来说，精算师在产品开发管理中的工作包括：
（1）产品形态的设计、保险费率和业务规模的初步拟定、相关资料的准备和产品的售后追踪分析。其中，保费拟定方面，精算师的作用是根据不同产品的特点，通过对被保险人的风险分类以及保险产品盈利能力的评估，确定合理费率。
（2）新产品的销售会对保险公司增加额外的资本需求，精算师应在评估不同性质、不同期限产品组合带来的整体风险基础上，结合公司现有的资本水平和偿付能力水平，确定适当的业务发展规模。
（3）在产品售前和售后，精算师应确定合理的核保标准、分析现金流状况以及后续评估。建立合理的核保和跟踪评价规则，对风险发生率、利润与预期的比较、利源分析、产品线比重、市场份额和竞争性进行全方位评估，并决定是否对现有产品的费率进行调整，或者停止销售。
此外，在实际开发管理工作中，各部门合作也面临着一些问题，例如，由不同部门负责销售、核保和精算工作，其结果可能无法令人满意。产品开发是为了支持和实现公司的整体战略，从这个意义上讲，产品开发更像是公司战略管理的组成部分，因此，需组织协调各部门在产品开发中的问题。由于受到多方因素的影响，管理模式是千差万别的，具体设置与权力分配上公司间存在着差异，这与市场特征、制度环境以及组织架构是分不开的。
主要参考文献
[1][澳]克莱尔·贝利斯. 精算管理控制系统[M]. 王晓军，译.北京：中国人民大学出版社，2004.
关键词：项目管理；同步工程；汽车开发
一、前言
汽车新车型的开发，是一项十分复杂的系统工程，在整个开发过程中需要投入巨大的人力、财力、物力，而且开发周期长，风险较大，因此，产品开发必须要有一套全过程的科学管理程序，并严格按标准程序一步步地走完全过程。然而随着客户群体要求的不断提高，传统的汽车开发思路受到了极大的冲击，如何在最短时间开发一款高性价比的汽车已经成为各大汽车厂商共同研究的课题，在技术思路上由车型开发发展为平台开发，又由平台开发发展到架构开发。在管理上，也不断创新，PDCA（计划-实施-检查-纠正）、DFP（质量功能展开）、TQM（全面质量管理）和SE（同步工程）等理念等不断引入。
本文以同步工程的理念为指导，结合上海汽车某车型开发，从开发研究和方案实施两个维度，研究构建了一套汽车开发项目的同步工程管理机制。
二、同步工程
同步工程（SE，SimultaneousEngineering），又称并行工程。是指对整个产品开发过程实施同步、一体化设计，促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的整个产品生命周期内的所有因素（包括质量、成本、进度和用户要求）的一种系统方法。它把目前大多按阶段进行的跨部门（包括供应商和协作单位）的工作尽可能进行同步作业。”
同步工程有如下特点：一是同步性。产品开发的各个子过程尽可能同步进行，下游可以介入上游工作，并根据上游状态启动可行的工作。二是约束性。将约束条件提前引入产品开发过程，尽可能满足各个方面要求。三是协调性。各个子过程间密切协调以获得质量（Q）、时间（T）、成本（C）等方面的最佳匹配。四是一致性。产品开发过程的重大决策建立在全组成员意见一致的基础上。
三、目前同步工程实施中的问题
同步工程随着在汽车企业应用的深入，实施的措施采取的办法可以概括为三点：
（一）设立整车集成和项目管理
整车集成和项目管理的设置，旨在分别从技术和管理上明确协调责任。整车集成可以从技术上对系统间技术方案平衡，形成优化组合。项目管理则支持整车集成推进各系统按照整车集成的技术方案实施，并对预算和进度协调跟踪。在该体系中，各系统除了完成自我开发，也对相关系统开发状态适时了解掌握，保证开发协调同步。
（二）同步工程工作子单元
以总成或者零件为单位，构建同步工程工作单元，由产品工程、采购员、质量工程、制造工程、物流等组成，该小组在产品开发过程中协作并共同对产品负责，这在上海通用、上海汽车广泛使用。
（三）及时，版本管理
及时可以让相关干系人对开发状态实时了解，版本的管理可以让干系人掌握每次变更的差异，并保证工作的可追溯性。
（四）干系人会签
干系人会签除了实现信息，更是在整个工作团队中形成统一认识的重要手段。
上述传统的方法在一定程度上有效保证了信息的同步性，从而为同步工程的实施奠定了基础。
但在汽车配置日渐复杂、技术日新月异的今天，传统的管理方法已经表现出一些弊端：
第一，整车集成和项目管理很难承担技术和管理协调任务。据统计，一辆整车开发中需要协调解决的技术问题基本在2000个以上，其中近2/3的问题都是跨零件或者跨系统的，且涵盖了布置、工艺、性能、安全、可靠性、外观质量、人机工程等诸多方面。这些问题如果全部由整车集成和项目管理跟踪，是无法完成的，而分散到各系统内部自我协调解决，总体状态确很难控制。
第二，缺乏对整个业务链信息一体化管理，难以跟踪。如一个问题导致设计更改，首先需要工程牵头、采购、制造等支持确认一套最佳性价比的解决方案，让后各自实施，但信息都由各功能组自己掌控，但跨系统的兼容性和对项目总体的评估很难实现。
第三，不便问题的管理和经验总结。由于问题很难一体化管理，大多离散在各子系统，这就可能会导致同一类问题在不同子系统中的解决方法不一致，进而无法比较，难以形成系统的经验总结。
四、同步工程管理机制的改进
针对现有同步工程实施上存在的问题，从两个维度进行管理，一是问题的发现和解决方案研究，二是问题解决过程实施跟踪。
在问题发现和方案研究上，根据开发管理条线构建跨系统开发管理组（CFT），由各专业人员分别对布置、工艺等进行开发跟踪，直到问题的解决方案实施验证通过。
以上海汽车某一车型为例，建立一下功能组对问题发现并协调跟踪解决（见图1）。
VCIT（整车布置集成功能组）：该小组由总布置工程师牵头，负责对开发过程的物理集成开发实施管理和跟踪，通过虚拟和实物开发验证，解决人机工程、布置间隙、工艺可行性。
VPIT（整车性能集成功能组）：该小组由整车性能工程师牵头，小组有EMDQ、NVH、空气动力学、热管理、安全等子性能工程师分别负责，实现整车性能目标的展开、研究和验证工作。
EPIT（整车电器集成功能组）：该小组由电器集成工程师牵头，由整车所有负责控制模块的工程师及线束工程师组成，负责电器网络架构和通讯问题。
POPS、DQ&V（整车产品感知、设计提升小组）：该小组由造型工程师牵头，参与者多为设计外观的系统工程师，主要集中在车身、内外饰系统，负责通过不断的评估改进提高客户感知质量。
BIR/TIR（整车试制、试验问题研究组）：该小组分别有试制工程师和试验工程师牵头，各系统参与判断问题、研究和责任认定，并跟踪实施效果。
LADV（整车试验认证小组）：由整车试验工程师牵头，用PDCA的思路结合整车、零部件开发的一般流程，对整车、系统试验计划合理规划，使之和整车主进度计划匹配，并实时跟踪调整。
CPIT（现有产品改进小组）：对前车问题进行跟踪解决，对在实施项目或者预研项目设计中预防。
PDT（产品开发小组）：有负责零部件工程师负责，由采购、制造、质保、物流工程师参加，负责对零件设计、开发、定点、交样等全过程管理，是研发和制造两大体系最小的同步工程单位。
SMT（同步工程小组）：由各负责零部件职能部门总监负责，采购、制造、质保、物流等经理参加，旨在协调解决PDT无法解决的问题。
VAPIR（整车和工艺集成审查组）：VAPIR一个职能是完成技术方案平衡，由车型总工程师，工程、采购、质保、制造等参加，对项目运行中遇到的问题进行评估决策，讨论问题主要集中在SMT无法解决或者决策的问题；另一个目的就是项目运行状态的审查，由项目管理牵头，确认各阶段主要工作和上述功能组工作状态，协调处理各类流程、操作问题，并将问题评估上报。
上述一系列的CFT小组工作，为整车开发中问题的暴露和解决提供了系统性保障，通过该平台操作，也明确了各责任工程师在团队工作中的角色。
但问题解决不仅是找到工程方案就可以，而且要在整个业务链实施才算完成；同时，由于现有的PDT、SMT都是零件或者系统级的同步工程管理，缺乏一个宏观的管理和控制，为此，项目构建了零件俱乐部跟踪管理体系，旨在跟踪问题解决实施过程。问题解决措施通过CFT小组工作明确后，便进入零件俱乐部跟踪管理体系。从工程工作指令开始，工程支持更新的数据和图纸、采购启动供应商开发、制造完成生产线的调整或改造、物流确认实施断点，每个实施环节的进展实施跟踪管理。
通过上述管理实现了横向和纵向管理，使所有开发中暴露的问题按照流程解决关闭，整个项目运行状态显著改善：一是开发有效性提升，开发全过程方案更改次数减少30%以上，开发问题收敛很快；二是开发实施效率提高：EWO（工程工作指令）提出到实施时间比机制改进前缩短50%；三是杜绝了制造线因为设置和工程设计工艺路线不一致的现象；四是工程、采购、制造、质保、物流及供应商的协同开发和谐，增强了彼此信任。
五、结束语
汽车开发是一个高度的社会化的产业，开发一辆好车，需要的不仅仅是一个个技术攻关，同时还需要一个有效的开发管理机制，使人尽其用、发挥协同效应，这样才能源源不断地开发出好车。同步工程的管理正是为改善团队内和团队间协作而展开。其灵活应用也必将为汽车开发管理提供更多的改进空间。
参考文献：
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关键词 自动化物流系统、系统集成商、规模资信、能力
进入21世纪，随着土地资源的紧缺，以及世界制造业中心向中国转移，使得中国自动化物流市场的巨大潜力迅速释放，企业对自动化物流系统的需求大增。在这样的市场环境中，“物流系统集成商”这个概念成为关注点，同时，国内外物流系统集成商如雨后竹笋般涌现。有意向投资自动化物流系统的企业应如何选择适合的系统集成商?
系统集成商(System Integrator)是指具备系统资质，能对行业用户实施系统集成的企业。据千家网最新定义，系统集成包括设备系统集成和应用系统集成。自动化物流系统是复杂的系统工程，是一个长期使用且与其他工程紧密联系的系统工程，物流系统集成商对于工程的管理、评估及改善，对于项目的成功实施具有重要意义。
能够提供组织合理、管理有效、技术有保障的系统集成是保障项目成功的关键。选择系统集成商要从集成商的规模及资信、掌握设备技术和应用的能力、经验和对该项目业务的了解、软件开发和扩展升级能力等各个方面进行考察。
国内现有的集成商分为产品技术服务型、系统咨询型、应用产品开发型几种型态。从当前系统集成市场看，选择系统咨询型(对用户系统项目提供咨询、评估，负责对产品技术服务型和应用产品开发型的系统集成商进行项目实现招标、并负责项目管理)和应用产品开发型(与用户共同规划设计应用系统模型，共同完成项目，对行业知识和关键技术具有大量的积累，具有一批懂行业知识的专业人员，为用户提供全面系统解决方案，完成最终的系统集成)集成商的企业所占比率较高，尤其是应用产品开发型，能为用户提供全面的系统方案，可为用户提供最为省心的交钥匙工程。集成商的规模及资信
集成商的规模主要表现在其技术是否五脏俱全，是否有经济实力，近年业绩是否稳步增长，行业市场和技术力量投入及培养是否有力度。在实际考察过程中，用户企业可以要求系统集成商介绍企业的基本架构、资产总额、占地面积、近3年的销售业绩报表，从而了解其是否可以长期依靠，及其业绩的发展变化。
仅依靠一个人的力量不可能解决系统集成中包含的所有内容，要做好一个项目，需要在各专业人员的通力协作下完成，这就需要企业拥有市场营销、技术、管理、研发、设备制造、售后服务等各种人员。有规模及资信的公司易于培养并留住人才，并且由于自身的实力容易引导市场。反之，企业人员不稳定、受资金制约无法培养人才，只能注重短期行为的急速效益，很难在该领域得到长期、持续的效益增长，这样，企业往往只能针对某一项目，局限性很大，而且对最新的技术了解甚微，这对用户来说是不公平的。技术实力和服务是在售中和售后才真正体现出来的，所以，初次接触系统集成商的人员要多了解其背景、在行业内的信誉度。
掌握设备技术和应用的能力
系统集成商应具备的能力包括：了解业内动态，熟悉并能熟练应用各种成熟设备，掌握设备的开发需求及分析行业的发展，为企业提供最新行业动态，使企业能够准确选择适用于自身的方案，使项目顺利实施。有设备制造能力的集成商对于掌握设备技术有其先天的优势，因此，选择具有设备制造能力的集成商对于项目应更有利，他们有自己的单机研发团队，会根据业务的需求对设备进行研发、试验、制造；即使没有生产某些物流设备，要集成其他企业的设备时，由于有专业的知识，能够判断设备的可靠性、可用性，为用户把关。有些系统集成商自己没有设备制造能力，也没有能力去考证设备的基本参数，以为只要设备厂商按期交货就可以了，这是极其不负责任的行为。此外，如果是集成了多家设备，那么设备外观的风格可能不统一，看起来会比较凌乱。对于集成商来说，一年中可能要承揽几个物流系统项目，但对于用户企业而言，可能几年甚至几十年才获准实施一个项目，其意义是有所不同的。因此，物流系统不仅要保证系统的可靠性，还要保证系统的统一性，才能给企业一个完美的答卷。
至于集成商是否具备应用能力，在项目前期可通过两个方面进行考证：一是其自身宣传，二是实地考察。
经验和对该项目业务的了解
众所周知，成功来自于经验的积累，经验的积累是在无数实践中获得的。因此，了解系统集成商在行业内的业绩、项目规模，才能确定其积累的经验，并且其人员应具备行业知识和技术背景。可在项目启动前与集成商进行交流，通过项目考察、方案论述等方式辨别其团队的专业性。通常在项目前期由市场营销人员跟踪项目，经过一段时间的咨询后，集成商会派售前技术人员做项目介绍，用户企业可从中了解技术人员对项目的了解程度，如果要进一步了解他介绍的某些专业性强的问题，但他不能以任何形式给予答复，则说明他没有接触过这样的问题，或者技术不过硬。
针对一个项目，系统集成商应配备很多职能部门的人员共同完成，包括市场营销人员、总体技术人员、产品开发人员(包含机械、电气、计算机专业人员)、专家组人员、工程管理人员、工程实施人员、售后服务人员。市场营销人员要对系统营销市场进行分析、策划、管理，并对新产品的研发提出市场性指导意见；总体设计人员是为具体用户提品技术介绍、为用户提供全面系统的解决方案，并协调土建、消防等相关方面的问题，因此，总体设计人员应具备对土建的接口、行业标准、行业内相关文件的认识，以及对企业的各个接口的认识；产品开发人员负责软硬件产品的开发实施；专家组人员对售前为用户提供的系统方案进行评审，判断方案的可行性，并给出有利于项目实施的建议；管理人员对项目销售、售前、工程、售后服务过程进行统一的进程和质量的管理；工程实施人员对项目现场负责，完成项目的工程实施；售后服务人员对项目负责，完成项目的售后持续性技术维护和服务。因此，从项目的团队中就可以看出其经验和对该项目业务的了解，从而判断其在方案设计、实施、工程管理、协调方面是否能发挥其作用。
软件开发和扩展升级能力
基本的行业应用软件产品没有特点而言，而根据用户所需提供高质量的行业应用软件产品，才是集成商解决方案的特色，也是售前最吸引用户的闪光点。因此，系统集成商是否有技术实力，是否有足够的专职软件开发人员是关键。
一个项目进展顺利在很大程度上并不取决于软件在最初就多么完善，因为几乎所有的大型信息化系统具体到某个项目时都要进行一些二次开发或调整，关键是系统集成商最终能在多大程度上理解开发需求的业务合理性，进行二次开发，并保障系统的可靠运行。
关键词：QFD；产品开发；质量
当前，对于企业来说，质量的定义己经发生根本性的转变，即从“满足设计要求”转变为“满足顾客需求”，如何保证产品概念设计阶段的质量，使产品设计始终不偏离顾客需求，己经成为现阶段设计人员必须面对的问题。由此产生客户驱动的产品开发方法，其中又以质量功能配置（Quality Function Deployment，QFD）的方法使用最为广泛。
一、QFD简介
日本学者Mitsubishi在1972年提出了QFD理论，将产品设计看作一个自顶向下瀑布式的分解过程，它从保证产品质量的角度出发进行产品设计，将实施质量保证的措施贯穿于产品设计的始终，QFD理论是进行并行设计的有效支持理论。实施QFD技术后，企业受到效益是巨大的。例如丰田公司使用QFD系统，从1979年10月到1984年4月，开发新的集装箱车辆起动费用累计降低61%，产品开发周期（上市的时间）减少1/3。
QFD的核心内容是需求转换，采用的是质量屋（House of Quality）形式，它是一种直观的矩阵框架表达形式，是QFD 方法的工具。建立质量屋的基本框架，给以输入信息，通过分析评价得到输出信息，从而实现一种需求转换。
通常的质量屋如图1所示，其由以下几个广义矩阵部分组成：
左墙是WHATS矩阵，表示用户要求质量是什么、排出相对优先级；
天花板是工程特性清单，称为HOWS矩阵，表示针对需求怎样去做；
屋顶是工程特征相互关系矩阵；
房间是顾客要求与工程特征相关关系，表示WHATS项与HOWS各项目的关联关系；
右墙是竞争性或可行性分析比较，用来估价市场上的相对竞争力。
地下室是技术和成本评估矩阵，表示HOWS项的组织度或技术成本评价情况；用来确定系统各元素中能提供最大效益的资源，它是利用相对优先级与工程难度等来确定的。
二、基于QFD的产品开发流程
一般的产品开发过程包括规划阶段、零部件阶段、工艺设计阶段和生产阶段。在应用QFD方法时要先建立各阶段的质量屋，再进行需求变换，最后形成明确的生产要求，从而完成产品开发的质量功能配置的全过程。应用质量屋开发产品的流程如图2所示。
（一）产品规划阶段质量屋
该质量屋是从顾客需求向关键产品特征的配置过程，即产品规划决策过程，因此这个质量屋的配置质量是最为重要的，见图2（a）。
第一部分是一个若干行一列的列阵，此列阵所反映的内容是用户对产品的各种需求（WHATS项）。顾客的需求是各种各样的，此项矩阵的建立应尽量充分、准确和合理，否则将导致后续的所有需求变换工作失真。就顾客的要求而言，亦有主次、轻重之分，QFD方法中对此的处理是：对顾客的各项需求给以权重因子以便进行排序，定义权重因子的总和为100％。
第二部分是一个一行若干列的行矩阵，是用来描述对应于顾客需求的工程特征要求（HOWS项），即有什么样的顾客需求就应有什么样的工程特征要求来对应保证。这种对应是多相关性的，顾客的某种需求可能对应着若干项工程特征要求，若干种工程特征要求有机结合才能满足某种顾客需求项。反过来讲，某种工程特征也可以同时满足若干项顾客的需求。工程特征要求是顾客需求的映射变换结果。这一阶段的HOWS项将作为下一阶段质量屋的WHATS项。
第三部分称为质量屋的屋顶，在数学上是一个三角形矩阵，它表示的是工程特征之间的相关关系。在QFD技术中以三种形式来定性地描述工程特征之间的相关影响关系。
第四部分是一个关系矩阵，该矩阵的行数与第一部分相同，列数与第二部分相同。表示各个工程特征项与各个币场顾客需求项的相互关系。
关系矩阵的项值Xij是通过专家打分的方法得到的，因此可以定量地表示出质量要素的重要度。其计算方法如下：
根据上式结果就可以得到按权数大小排列的质量要素的重要度。
第五部分是一个产品可行性评价矩阵，又称为市场评估矩阵，其行数与顾客需求矩阵相同，列数可以是一列，其中的内容表示要开发的产品针对各项顾客需求的竞争能力估价值。同时可以引人若干个市场上同类产品作为竞争对象进行比较，以判断产品的市场竞争力，由此在产品开发初期找出不足以进行调整改进。
第六部分是产品规划阶段的技术和成本评估矩阵，其行列数与工程特征矩阵相对应，其中要建立的内容是各项工程特征的技术和成本评价数据，同时也可以建立若干个同类产品的相对应的数据信息进行分析对比，提出改进措施。
这六个部分的矩阵构造完成后便形成了产品规划阶段的质量屋，这个质量屋的基本输入是市场顾客需求，针对需求的对策是一组工程特征需求，从而进行了需求变换。通过变换将市场顾客对产品的相对离散和模糊的需求变换为明确的工程特征要求。
在这一过程中会不可避免地产生各种矛盾冲突如质量和成本的冲突，功能间的冲突等；有工程特征间技术上的矛盾关系；还有与同类产品对比而产生的竞争力和技术成本的不协调问题等等。对复杂的问题可以采用计算机辅助QFD过程。
（二）零部件阶段质量屋
零部件设计阶段的质量屋的最终输出是能保证实现工程特征要求的零部件特征要求。利用前一阶段定义的技术需求，从多个设计方案中选择一个最佳的方案，并通过零件配置矩阵将其转换为关键的零件特征。见图2（b）。
此阶段质量属的输入项“系统设计质量”（WHATS项）是上一阶段产生的工程特征要求列阵。实现工程特征要求的对策是若干项零部件特征（HOWS项）。屋顶部分表示的是各种零部件特征间的相关性。同样，在工程特征要求矩阵和零部件特征矩阵之间存在的关系矩阵II表示相互关系。右墙是可行性评价矩阵，表示零部件特征对应于工程特征要求的可行性评价。地下室是技术评价矩阵，针对各项零部件特征进行技术和成本分析。
（三）工艺流程设计阶段质量屋
为实现零部件特征要求，则要进行工艺规划设计，在QFD方法进程中对应的是工艺规划阶段质量屋的建立。该阶段的质量屋的内容如图2（c）所示，质量屋的输入是零部件特征要求，输出是制造工艺特征要求HOWS项。
（四）生产阶段质量屋
为满足制造工艺特征要求，要有生产计划安排以形成明确的生产要求，对应地建立QFD的生产计划阶段的质量屋，如图2（d）中所示。此阶段质量屋的输入是产品的制造工艺特征要求，为实现制造工艺特征要求则要安排生产计划，生产计划阶段质量屋的输出就是生产要求信息。
三、QFD和其它质量保证方法的关系
统计过程控制（SPC）、实验设计（DOE/TAGUCHI）方法、故障模式和效应分析（FMEA）方法对于提高产品的质量都是极为重要的。QFD有助于制造企业规划这些质量保证方法的有效应用，即把它们应用到对顾客来说最为重要的问题上。
QFD的目的是使产品开发面向顾客需求，极大地满足顾客需求；而FMEA方法是在产品和过程的开发阶段减小风险提高可靠性的一种有效方法；采用统计方法设计实验可以帮助设计者找到一些可控因素的参数设定。
四、QFD的发展趋势
随着QFD的日趋完善和计算机技术、信息技术等其它相关支撑技术的发展，QFD呈现以下发展趋势：
（一）智能化、集成化计算辅助QFD应用环境的出现
在QFD的配置过程中，需要大量的输入信息，这些输入信息在许多情况下是人为的判断、认识等，常常是模糊的；而处理模糊的知识正是模糊集理论的“专长”，所以模糊集理论在QFD的配置过程中大有用武之地。QFD与FMEA（故障模式和效应分析）、DFM/A（面向制造/装配的设计）、SPC（统计过程控制）这些工具有效地结合起来，将会发挥更大的作用。
（二）QFD的应用领域不断拓宽
尽管QFD主要是针对产品开发而提出来的，但人们已将QFD成功地应用于软件开发等领域中。随着QFD的不断发展，其应用领域必将不断地拓宽。
（三）QFD的标准化、规范化
尽管QFD是一种柔性很大的方法。但是，随着QFD的日趋成熟和其应用的不断深入，有必要对其中某些共性的东西加以标准化、规范化。
参考文献：
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【关键词】冲击 振动 薄弱点 最佳破损率
造成产品包装件出现破损的原因，主要有三个方面。首先，冲击：运输过程中由于运输工具的速度和方向随时发生改变，必然会造成产品之间相互碰撞，或者产品与运输车辆之间的碰撞，另外在装卸、搬运时，由于人为因素存在抛掷导致产品发生撞击。其次，振动：由于路面状况的不确定性，以及车辆自身发动机震动等原因，整个运输过程中，产品包装件时刻以不固定的频率发生着震动，当运输过程中的振动频率接近产品自身的固有频率，即产品发生共振现象，此时容易造成产品包装件损坏。第三，堆码：出于提高存储空间利用率的需要，产品自生产下线到销售前各环节，无时无刻都是以多层堆叠的形式进行放置，底层包装件承受的压力最大，当堆码压力超出产品包装件的承受能力时，就会导致产品损坏。
包装设计的作用，就是要通过各种包装材料的综合运用，在满足产品成本控制目标的前提下，将产品在储运过程中可能发生的冲击、振动、堆码对产品造成的损坏降到可接受的范围内。因此包装设计就需要结合这三个方面充分考虑。然而家电行业的包装设计领域，普遍并未能真正做到三个方面全面衡量，各企业内部对产品包装设计是否得到的评价体系也不尽合理，主要有以下几个方面。
1 误区一：过度关注跌落冲击对产品造成的影响
通过对家电行业的观察和了解，我国各家电企业普遍都建立了一套远高于国家标准的企业内部标准，其跌落的次数和高度都比国家标准残酷，甚至部分企业的跌落高度超出国家标准的2倍以上。不可否认，跌落冲击是造成产品损坏的一个重要原因，而且也是包装设计必须主要去克服的一个方面，但过度关注跌落冲击的影响，将会使产品的包装成本过高，出现过度包装，同时会造成包装体积加大，运输成本也会急剧上升。
以分体式室内空调器的包装为例，按照国家标准GB/T 22939.7D的要求一般分体机的跌落高度最高不超过60cm。由于跌落冲击造成产品损坏的情况，只能是尽量避免，但却永远无法消除，当超过最佳破损率之后，要想将破损率继续降低，将会非常困难，即使成倍增加包装材料成本也很难见效；但行业内并未充分意识到这一点，每年都期盼下个年度的包装破损率更低一些，并逐年提高跌落试验标准，目前多数企业实际按超出1米的跌落高度进行跌落试验，部分企业已经开始尝试将跌落高度提高到2米。为此，包装设计人员只能不断将包装缓冲厚度加大，包装材料成本和运输成本也随之增加。
2 误区二：包装材料与产品接触面越多越好
包装的目的就是通过包装缓冲材料去吸收冲击能量，减少传导至产品的冲击能量，从而达到保护产品的目标，最常见的直观表现就是用户收到产品后，包装存在一定的损坏但产品完好。但由于产品因其结构的差异性，各个部位的强度差异比较大，存在一些薄弱点，设计前应对产品自身结构进行充分的研究，找出结构的薄弱点，包装材料应该避免和薄弱点接触，确保冲击力或堆码力不会传导至产品的薄弱点位置。然而实际的产品开发过程中，因包装设计人员不了解产品结构，不能准确找出产品薄弱点，往往直接将包装材料设计成与产品表面尽量接触，认为受力面积越多，冲击或堆码力造成的影响就会被分摊，但却不小心让产品结构的薄弱点也分摊了这种影响。因此，并非包装材料与产品接触面越多越好，针对产品结构薄弱点的合理避让非常有必要，将直接影响到产品质量；如未对薄弱点进行避让，不仅不能起到保护产品的作用，反而可能加剧产品在储运环节的损坏情况。
3 误区三：开发过程中包装试验的问题都必须由包装来解决
产品的开发与其包装的开发相辅相成，两者互相影响，密不可分。如产品自身结构存在一些不合理的设计，也将直接导致该产品无法通过包装试验，例如产品外观注塑件上设计的与其他零件配合的一些卡扣结构，由于外力的传导往往是通过这些卡扣互相传导到其他零件，因此卡扣位置最容易发生破裂，但对于包装来说，似乎无法通过包装材料的增加或避让解决此类问题，但从结构自身将卡扣的根部通过增加一些加强筋或者圆角，将会大幅度提高卡扣强度，从而解决卡扣断裂问题。
因此，开发过程中包装试验过程中出现的问题，需要根据实际情况去分析判断并区别对待，结构存在的薄弱问题也能通过加强结构自身强度来解决，不能将包装试验问题全部归咎到必须调整包装结构来解决。
4 误区四：包装试验通过了，产品和包装设计就是合理的
产品的设计是否合理，目前往往是通过一系列试验进行检验的。在实际的新产品开发过程中，设计人员往往以试验合格为最终目标，认为全套的包装试验都合格了，此款产品的开发就是合理的。殊不知，任何一个包装试验方案都是针对特定的运输条件而制定的，但一款产品实际会遇到的储运条件却多种多样，如果试验方案本身就不太合理，就无法保证试验的准确性，就不能说明包装设计是合理的。
例如，目前随着互联网的发展，以快递形式的网络销售新型模式也随之出现，有和与大型卖场、专卖店形式的传统销售渠道并驾齐驱的发展趋势。各企业原先内部制定的试验方案主要针对传统销售模式下的运输条件，不太完全符合网络销售模式。如果某款新产品主要是针对新形式的网络销售模式，但开发过程中仍以原先的试验方案进行产品质量的评价，显然就是不合理的。因此，需要根据产品实际的流通条件，制定合适的试验方案。
5 误区五：包装设计是在产品设计之后的环节，包装没有前期规划
时常出现这样一种情况，一款产品开发出来后，各项性能指标、外观都非常好，在国内很畅销，在国外却怎么也卖不动。通过调查发现，最根本的原因是包装体积不合理。由于国内市场和国外市场存在一个重大的区别，那就是运输成本占总体成本不一样。销售到国外市场的产品，一般都是以集装箱运输到海外，一个集装箱运输到欧美，需要一千多到数千美元不等，和发货的港口和目的港口位置有直接关系；对于海外某个确定的销售，其运输成本直接由该款成本的装柜量决定（即一个货柜内可以装的货物数量的多少）。
显然，装柜量越高，分摊到单个货物的运费成本就越低；相反，如果因包装体积不当，使一款产品的装柜量太低，自然其竞争力将大打折扣，直接使该产品的利润空间大为降低。
例如，一款只能立放，不能侧放的带有压缩机的移动式空调器，如果其打包后总体高度为885mm和891 mm就完全不同，以装/X40尺高柜进行计算，货柜内部高度实际一般为2670mm，如果产品高度为885mm，则能装3层；而产品高度为891mm，就只能装2层，装柜量相差1/3，直接的影响就是单台的运费成本相差1/3。
因此，在产品开发的前期阶段，就提前规划产品的包装体积，确保装柜量的最大化，将使产品的竞争力大幅度提高。
结语
通过对家电行业包装设计领域存在的各种设计误区，总结了以下几点设计经验，在产品开发过程中加以应用，可以提高产品包装设计的理论认识，提高产品包装设计的合理性。
第一，跌落试验标准并非越高越好，如果一味追求过高的试验标准，将会造成包装成本过高，出现过度包装的情况，应该针对每种产品的独特性，找到最佳包装破损率，并据此确定合理的包装试验标准。
第二，在进行产品包装设计前，应该分析研究出产品的结构薄弱点，包装应避开这些薄弱位置，并且产品全部都包裹起来，越严实越好，适当的避让不仅能提高包装强度，还能减少包装材料的使用，降低材料成本。
第三，包装试验过程中出现的问题，应该由包装设计人员和结构设计人员共同根据实际情况来解决，不能全部归咎为包装方案去调整。
今年9月，西门子在美国机床展上首次了机电一体化概念设计解决方案，作为一个全新的解决方案，它提出了在细节设计之前，如何快速进行概念设计，从而帮助客户快速形成一个接近真实的构想。
西门子工业软件亚太区郭涛博士说：“在新产品研发时，会考虑产品核心竞争力问题。对此有两点至关重要：一是在概念设计时，从构思到草图规划到三维图示，很少运用了结构设计，细节设计的数据信息，包括电器，液压管系统控制。二是对于机床厂而言，如何设计出客户所需要的产品，比提高产品质量更值得关注，而产品开发的关键环节在于概念的规划。”
针对机床行业，缩短产品设计周期、提高产品质量和可靠性始终是西门子软件关注的焦点。西门子新的机电一体化概念设计解决方案能从设计的源头开始管控。
在产品研发初始，研发人员收到一个设计需求的指令后，系统会自动把这一需求纳入到整个产品研发的流程中，同时搜索平台中可以利用的所有资源，概念设计充分融入到设计环节中后。可以从源头调用各类可共享的资源，避免了设计中的重复劳作，又能吸取以往的经验，大大提高了设计的准确性和可靠性，降低了设计的成本，同时也提升了可用资源的利用率。机电一体化概念设计解决方案既能帮助企业保留以往产品的所有知识信息，又能使得这些历史数据得到最大程度的重用。即使新人也能很快上手。
郭涛以齿轮的加工为例做了解释，齿轮在加工过程中有一个抓手，负责抓住齿轮放到加工工位上进行加工，然后再将其拿走。虽然这是一组看似非常简单的机械过程，但对于整个机床来讲，包含很多非常细微的运动。通过概念设计解决方案，使得这套完整的运动在一个集成的系统平台上，实现了数字化产品的开发到数字化产品的制造的任务。
郭涛告诉记者，西门子在研发机电一体化概念设计解决方案之前，通过几家第三方公司做了一些调研，“我们发现，机床厂商在追求产品创新、技术创新的过程中，必然需要一些新技术、新工具来支持，而这些新技术新工具不是现有工具的整合，也无法通过现有管理模式的整合来实现，它必须建立在对软件的认识及对管理的认识基础之上。研发机电一体化概念设计解决方案研发成功后，还在合作伙伴中投入了应用，并取得了很好的效果。”可以说，这一解决方案已经通过了市场的验证。
此外，数字样机具有非常广的含义，数字样机的运动、机械性能、物理性能、控制方式、运动模式等，包括管理、物流、资金、人员所有的都应该在三维模型里面体现出来。只有这样，在后台的PRM系统才能真正发挥效力。
