时间：2023-06-26 16:23:31
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇机械传动理论，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
关键词：数控机床；维护保养
一、数控机床维护保养工作的基本条件
（一）人员条件 。数控机床维护维修工作的快速性、优质性关键取决于维修人员的素质条件。因为数控机床是机械、电、液压高度结合的产品，因此要求数控机床的维护维修人员要掌握有关数控机床的各学科知识，如计算机技术、模拟与数字电路技术、自动控制与拖动理论、控制技术、加工工艺以及机械传动技术，当然还包括基本数控知识灯。 要做好老带新的传帮带工作，让新员工向有经验的操作、维修人员学习，在不断的实践中提高分析能力和动手能力，掌握科学的方法，学习并掌握各种常用的仪器、仪表和工具。
（二）物质条件。首先是准备好必要的维护维修工具。包括基本拆装工具、起重工具、运输工具、测量工具、仪表和专用的维修软件，要有完整的数控机床技术图样和资料；数控机床使用、维修技术资料档案。此外，还要准备好易损的数控机床备件以及维护保养用的油液与工具。
（三）关于预防性维护。预防性维护的目的是为了降低故障率，其工作内容主要包括下列几方面的工作：要分配专门的操作人员、工艺人员和维修人员，所有人员都要不断地努力提高自己的业务技术水平；建档针对每台车床的具体性能和加工对象制定操作规章，建立工作与维修档案，要经常检查、总结、改进；建立日常维护保养计划，保养内容包括坐标轴传动系统的、磨损情况，主轴等，油、水、气路，各项温度控制，平衡系统，冷却系统，传动带的松紧，继电器、接触器触头清洁，各插头、接线端是否松动，电气柜通风状况等等，及各功能部件和元件的保养周期。
二、数控机床维护保养工作内容
数控机床具有集机、电、液为一体的自动化机床，经各部分的执行功能最后共同完成机械执行机构的移动、转动、夹紧、松开、变速和换刀等各种动作，可见做好数控机床的日常维护保养将直接影响机床性能。数控机床日常维护主要包括机床本体、主轴部件、滚珠丝杠螺母副、导轨副、电气控制系统、数控系统等维护。
（一）外观保养。（1）保持工作范围的清洁，使机床周围保持干燥，关保持工作区域照明良好。（2）保持机床清洁，每天开机前在实训教师指导下对各运动副加油，并使机床空运转三分钟后，按说明调整机床。并检查机床各部件手柄是否正常位置。（3）导筒上的齿条，务必经常保持干净。
（二）日常保养项目与内容、周期
关键词：精准度；数控机床；专业性能；防护维修
中图分类号：TG659 文献标识码：A
数控机床是在原有的机床上进行的创新，它较之原来的机床有了更大的突破和进步，精度更加准确，安全性能更加高，但是对数控机床的运用一直是一个值得探讨的问题，因为数控机床的价格很高，数控机床的费用是昂贵的，最低也是几十万，高者上达上千万，数控机床的作用是很大的，在企业的生产中是最关键的一项技术和设备，若是它突然发生故障，则巨大的损失会伴随之。不过，现阶段人们只对一件设备的性能关注的比较多，仅仅使用，而很少关注对机器的维修等工作。本文将对近些年数控机床出现的问题进行分析并且找出维修的方法以及预防的措施。
1 提高工作人员的素质和专业知识
由于数控机床是由工作人员（操作者）来操作的，出现问题也是有工作人员（维修人员）来修理，所以要创造良好的维修条件，首先要保证工作人员的素质条件。这就要求工作人员首先要具有高度的责任心和良好的职业道德，能全身心地投人工作。其次作为维修人员知识面要广，不仅要掌握基本数控知识，而且要学习并基本掌握有关数控机床电气控制的各学科知识，如计算机技术、模拟与数字电路技术、自动控制与拖动理论、控制技术、加工工艺以及机械传动技术，同时要掌握一门外语，特别是英语，起码应做到能看懂技术资料。第三，维修人员应经过良好的技术培训。不仅要培训数控技术基础理论知识，而且要参加相关的培训班和机床安装现场的实际培训，然后向有经验的维修人员学习，更重要且更长时间的是自学。
2 具备维修所需的物质条件
要创造良好的维修条件不仅要保证工作人员的素质条件和专业知识，而且还要考虑维修所需的物质条件。这就需要准备好通用的和某台数控机床专用的电气备件，非必要的常备电器元件的采购渠道要快速畅通，同时要有必要的维修工具、仪器仪表等，最好配有笔记本电脑并装有必要的维修软件。每台数控机床应配有的完整的技术图样、资料以及使用、维修技术档案材料等。
3 要对数控机床进行预防性维护
除了要创造良好的维修条件，还要对数控设备进行预防性维修。顾名思义，所谓预防性维修，就是要注意把有可能造成设备故障和出了故障后难以解决的因素排除在故障发生之前。预防性维修一般来说应包含：设备的选型、设备的正确使用和运行中的巡回检查。
首先，在设备的选型中，应从维修角度来选择数控设备。除了考虑设备的可用性参数外，还应考虑其可维修性参数。可维修性参数应包含：设备的先进性、可靠性及可维修生技术指标。先进性是指设备必须具备时展水平的技术含量；可靠性是指设备的平均无故障时间、平均故障率，尤其是控制系统是否通过国家权威机构的质检考核等；可维修性是指其是否便于维修，是否有较好的备件市场购买空间，各种维修的技术资料是否齐全，是否有良好的售后服务和维修技术能力，是否具有合理的性能价格比等。对使用方的技术培训不能走过场，这些都必须在定货合同中加以注明和认真实施，否则将对以后的工作带来后患。另外，如果不是特殊情况，尽量选用同一家的同一系列的数控系统，这样，对备件、图纸、资料、编程、操作都有好处，同时也有利于设备的管理和维修。
其次，要正确的使用设备。正确的使用设备是维护设备的重要手段之一，不但可以减少故障的发生还可以延长设备的使用寿命。在日常的机床使用中，有三成以上的设备主要是由于人为操作不当而造成的故障的发生， 而且一般性维护是由操作者进行的，所以要加强设备管理、使用和维护意识，加强业务、技术培训，提高操作人员素质，使他们尽快掌握机床性能，严格执行设备操作规程和维护保养规程，保证设备运行在合理的工作状态之中。
第三，效率是生产的第一要素。因此，对于数控机床可以通过提高利用率来增加效益。数控机床在长时间闲置不用的状态下容易出现一些静态和动态的传动性能下降的现象，这些石油与凝固的油脂和灰尘造成的，从而对机床的精度造成了负面的影响，更有甚者会造成油路系统的堵塞，影响了机床的正常运行。因此在没有加工任务的时候，可以低速空转机床，或者至少要对机器进行通电处理。以此保证机床的性能。
设备在运行中对设备进行巡回检查也可以减小故障的发生。数控设备是新时代产物，其复杂性和智能性都为其可以完成更高程度的生产活动奠定了基础，但是随之而来的保养和维护工作较之于普通的设备也要复杂的多。因此就需要检修人员在设备的运行过程中进行巡回式的检查，像是一些容易出现故障的部位，CNC排风扇、机柜和电机等有无afresh和异响异味等状况，压力表的指数是否正常，还有管路接头以及机械的等等，在巡回检查中就可以对一些故障进行排查和预防。对故障的及时解决起到了重要的作用，从而可以避免一些不必要的损失。
数控机床是一个企业生产的关键，对于企业的产品生产以及工序的保证数控机床是一个关键的基础设备。而如若想要设备良好的运行，发挥其应有的作用和效益就应当对其日常的保养和维修进行重视。数控机床虽然在系统的种类上多样，但是保养上各类机床大致都是相同的。操作员和维修员只需要根据规定认真的完成维护过程，精心的做完每一个维护步骤就可以对机器可能发生的隐患和故障进行排查，不但维护了机器的正常运行，还减少了维修费用，也可以增加机床的使用寿命。这也是对管理设备中以防治为主修理为辅的思想的贯彻，保证并提高了企业的直接经济效益。
参考文献
[1]陈蕾，谈峰.浅析数控机床维护维修的一般方法[J].机修用造，2004.
[2]王侃夫.数控机床故障诊断及维护[M].机械工业出版社，2002.
关键词：汽车零件；微小孔；钻削工艺
1.微小孔钻削的难点
事实上，钻削加工是切削工艺中条件较为恶劣的一种方法，而加工过程中，将其运用到钻削微小孔的工件中，特别是汽车零部件的喷油嘴微小孔时，由于微小的麻花钻在构造上存在着缺陷，它集中了很多几乎全部的钻削过程中的难点，而且使得切削条件更加的恶劣，这也会加剧加工中的质量，在机械制造领域中它是需要深入研究和突破的技术上的难题。
1.1低刚度的微小孔钻头
在力学模型的角度上，钻夹头上的微小孔钻头可以将其近似于圆柱悬臂梁。由于孔径减少而其与钻孔长度的比例被增加，因此，钻头的刚度在这样的形势下会被下降。开始钻削之后，钻头尖的部分容易在施工中产生钻头弯曲或者偏移的现象，这将会严重影响到孔钻入的定位，以及孔径尺寸和其加工形状的精度。因此，为了缓解上述钻头刚度上存在的不足，微小孔头中钻芯的厚度需要被加大，当它的直径超过了1mm那么钻芯厚度和钻头直径两者之间的的比例会低于0.2，微小钻头所需要的的钻芯厚度或保持在0.3与0.4的水平之间。一般的，如果钻芯的厚度以及横刃的宽度都较大，在钻削条件较为恶劣的情况下，将会破坏入钻时的位置定位，使得游动的情况变得更加的严重。
钻削过程中横刃在副前角的切削状态中，而横刃的的宽度越大，它的切削抗力便会越高，钻头的负荷会因此被加重。钻头螺旋槽的主要功能是为了导入切削液以及其他的排屑和容屑，但是如果存在螺旋槽较浅的情况，那么其可以容屑的能力就会表现的比较差，之后会造成排屑的困难，使得加工好的表面和切屑之间的刮擦现象加重，会影响到表面的加工质量，造成切屑堵塞的情况。这种状况下切削液便无法被注入到切屑的区域，将会导致冷却的效果降低。 出口毛刺现象与轴向的切削力量有较大的关系，而这种力量主要是来源于横刃，横刃的宽度越大，那么产生的轴向钻削力就会提升，产生的出口毛刺现象便会加剧。
1.2微小孔钻头结构的形状的影响
麻花钻头的结构形状较为复杂，切削中的导向部分可以适当的减轻导向部分中与孔壁之间造成的摩擦。在加工过程中我们使用的标准麻花钻在这部分的棱边较为狭窄，从外圆向尾部形成了倒锥的现象，因此产生的副后刃面会比较狭窄以及副偏刃角会大于0°。这种钻头的在实际的应用中较为广泛，可以用于提高在加工中的刚度和强度等【1】。一般钻头如果没有棱边以及倒锥，那么其在钻削过程中便很容易发生导向部分和孔壁的摩擦，并且越来越严重。
2.微小孔钻削工艺的发展
2.1高速钻削
关于高速钻削的理论是在1931年德国的物理学家Carl J.Salomon所提出的一项理论。在这项理论中提到，常规的切削范围中，切削中产生的速度提高会导致切削温度被抬升，但是当切削的速度保持在一定的数值时，他的温度会降低，并且切削时所用的速度跟需要加工的材料种类有较大的关系。因此，这项理论也给我们较大的启示，如果用刀具在高速区用高速的切削，那么其温度会大幅度降低，并且可以大大的提高我们的加工效率。
根据现有的金属切削理论，钻削速度产生的钻削力的变化是小于进给量产生的钻削力的。如果将进给速度保持不变，将钻削的速度提高那么将会降低钻削的扭矩以及其轴向的进给力，从而缓解微小钻头的负荷，降低钻头在使用中被折断的可能性。一般高速钻削产生的主轴的转速可以保持在超过10000rm/in的水平。在转子动力学理论的指导下，我们知道，当主轴的转动速度高于其固有角频率的时候，会相应的增加主轴旋转的稳定度，这样可以产生自动对心的作用，能相应的增加入钻的精度【2】。在1980年代初，日本的一些公司有研制出较高速的告微小加工机床以及数控微小孔加工机床，其中前者主轴速超过180000rm/in，而后者主轴转速可以保持在120000rm/in以及20000rm/in之间水平。来自美国的National Jet公司宣布已经研发出可以达到40000rm/in的主轴转速的微小孔钻削主轴。在国内，河北机床厂也开始与北京理工大学进行合作，也成功研制出达到80000rim/轴转速的微小孔高速钻削机床，这项研发也在生产中得到了较广泛的应用。在钻削印刷的电路板中，如果条件合适，一般都会采用高速的钻削工艺。不过由于这种钻削工艺对主轴有较高的要求，因此国内外还是会选择进度较高频的主轴电机或者满轮驱动自己空气惊讶轴承的主轴。为了防止振动，高速钻削是不能被应用在以机械传动的主轴中。
2.2振动钻削
振动钻削的工艺是建立在目前的切削理论以及振动理论上的较为新兴的钻削方法，这也是振动切削的一种。这种方法与普通的钻削方式的区别在于其整栋装置可以让钻头和工间两者之间产生可控范围中的相对运动【3】。一般的振动方式大概有三种，一种是轴向整栋，还有扭转振动以及复合振动。轴向的振动方式在工艺中较容易被实现，产生的效果也较为明显，是主要的振动方式。这三种振动方式的振动频率可以在数百赫兹之间，因此我们也会将之称为低频的振动钻削。
振动钻削是对传统钻削方式的一种新颖的方法，它改变了原始的钻削工艺的连续钻削的过程，而是转变成一种脉冲式的断续钻削的方式。如果主切削刃和工件并不分离，那么这之间的切削速度以及所产生的方向等数据都会产生周期变化。相反，如果两者是分离状态的，那么其切削的过程会变成断续的切削形式。因此，在振动的参数、主轴转速等都在合理的范围内时，可以很好的帮助对钻入位置的定位，并且可以减少所产生的毛刺，降低切削的温度，大大的延长钻头的寿命。这种工艺也深受国内外学者的关注。
2.3喷油嘴的多工位钻削方式
这种方式是运用中心钻以及具有长短差异的钻头在不同的位置上钻削同一个孔的一种方法。工艺加工过程中，会先用中心孔来钻出所需要孔的位置，然后用配有较短的螺旋刃的钻头钻到大概二分之一的孔深中，最后选用较长刃沟的钻头加深所需要的深度，以此可以硌映ぷ晖返氖倜并且还能保持中孔位的精度。目前这种多方位的钻削方式被大量的应用到实际的加工过程中，国外一般对喷油嘴的加工都会采用这种方式。在瑞士也有公司研制户喷孔在CNC3的微小孔钻床。
3.结语
微小孔的钻削技术由于条件不同，因此采用的钻削方式也不同，并且在实践过程中也会采用较多的加工方法并投入生产。但是目前关于钻削方式的研究仍然还有很多问题，比如钻头在形状、尺寸等上面的偏差都很容易导致工艺的不精。另外，在出口处的毛刺问题上，目前国内外都还没有较为理想的方式来解决，特别是在内燃机的燃料喷嘴上，也在这部分除去小孔出口的毛刺，在操作过程中是非常困难的，而制造商针对这种问题也只能在钻孔被加工完成后，用电解磨削的方式来将其周围的毛刺去掉，如果不做好处理将会影响到喷嘴的喷射效果。为了将钻削技术进行更细化的研究，笔者认为需要将这种工艺进行更加广泛的应用，深入了解其运作的激励，研究新材料在微小孔钻削中的应用，将会对今后的钻削工艺的进步有较大的帮助。
参考文献：
[1]张鹏，李仙昊，张德远. 实用化振动切削技术――微小孔振动钻削工艺及装备[J]. 新技术新工艺，2007，01：33-34+2.
