时间：2022-12-09 12:58:23
[关键词]H型钢 控轧 控冷
中图分类号：TM725 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）01-0007-01
1 前言
H型钢作为一种经济断面钢材问世已有几十年，现已广泛应用于高层建筑、桥梁、车辆、码头、电力、制造业等领域。与世界发展水平相比，我国H型钢生产起步较晚，从1998年马鞍山钢铁公司引进德国工艺技术与设备的大H型钢生产线投产以来，经过十多年时间的发展，已先后培育出马钢，莱钢、津西、日照、长治等H型钢主流生产企业，加快了我国H型钢生产的发展，为推动我国钢铁工业结构调整和钢材品种优化做出了重要贡献。
随着H型的广泛应用，对H型钢的力学性能要求也越来越高，从而引发了对H型钢控制轧制、控制冷却技术的研究。国外已有了相关的研究成果，并运用于生产，但技术仍未成熟①。而我国尽管近几年H型钢生产水平不断提高，为研究控轧控冷技术提供了平台，但认识较晚，正处于起步阶段，运用控轧控冷技术改善H型钢强度、韧性和焊接等性能的工艺还比较少。本文结合热轧工艺特点，分析了控轧控冷中需要注意的几个关键因素。
2 研究现状
2.1 国外H型钢控冷技术的发展及现状
早期一些国家如比利时，瑞典等国的钢铁厂首先采用控轧来代替常化处理，解决了钢的脆断性问题，这确立了控冷技术的原始技术。以后随着控冷技术的发展，60年代采用控轧控冷解决了含Nb钢VTs偏高的问题。近年来国外有关控冷应用基础研究日益深入，发表了许多水平较高的学术论文，进一步指导和推动控冷技术的发展和应用。
20世纪60年代上半期，日本新日铁为在提高韧性的同时保持良好的焊接性能，采用了微合金化加上控轧控冷的措施。轧制中对H型钢翼缘进行控制冷却，以减少温度差，细化铁素体晶粒，同时使得H型钢的断面各部分的组织均匀，防止产生较大的内应力，以及翘曲和弯曲。
20世纪80年代后期卢森堡的阿尔贝德在开发低温高冲击韧性钢中也取得了较大的成功，采用了TM-SC工艺（控轧-局部冷却工艺）开发出的低温高冲击韧性钢，在轧后采用了QST工艺（淬火自回火）。通过对钢材的微合金化处理，结合采用TM-SC工艺和QST工艺，产出了传统工艺无法获得的高韧性高强度的产品，同时保持了其良好的焊接性能。为克服普通的TM热轧工艺在轧制H型钢的缺点，卢森堡的阿尔贝德公司与其它公司合作开发了TM-SC工艺，生产的产品截面的性能均匀，提高了轧机的生产效率。可以看出这个局部冷却工艺与H型钢翼缘冷却工艺几乎是相同的。卢森堡的阿尔贝德公司与其合作伙伴进一步开发了QST技术，鞍山科技大学硕士论文第一章课题综该工艺是在终轧后对钢梁进行快速水冷，使其表面生成马氏体，在钢梁中心冷前停止水冷，利用中心余热进行回火。
目前世界上H型钢控冷技术以卢森堡的阿尔贝德公司为代表，开发了H型TM-SC轧制技术和QST控冷技术，代表了目前H型钢生产及控冷技术的最高水QST控冷技术设备.
2.2 国内H型钢控冷技术的发展及现状
20世纪60年代初，我国在控制冷却和钢材形变热处理工艺方面己经起步，取得初步的成果。70年代初，控冷技术先后被列为“六五”、“七五”“八五”科攻关项目，有关大专、科研院所及生产厂家，结合常用钢种和国内的控冷技件，在控冷技术的基础理论与实际应用方面做了许多卓有成效的工作，如测钢种的基础数据，对Nb、V、Ti微合金元素在钢中的作用，形变奥氏体再结晶控冷工艺与组织性能的关系，微合金元素碳氮化合物固溶析出，钢的变形抗力进行了广泛深入的研究；某些生产厂应用控冷工艺取得了提高产品质量的良好果。另外还在重钢五厂等建成了国内第一条独具特点的控冷生产实验线。这些作为我国进一步发展和应用这项具有明显经济效益的轧钢新技术奠定了可靠的石出。
1991年12月，马钢在改造了630轧机试轧后，成功地轧制了ZO0rnrn以下H型钢，但由于种种原因没有批量生产。1992年6月，马钢向外商提出了万能钢轧机的项目询价书，最终德国曼内斯曼德马格萨公司（MPs）中标。这是我国投兴建的第一条万能轧机生产线。至1998年又引进建成我国第一条热轧腰200一700～的H型钢生产线，该厂的设备是从德国和美国引进的，是我国目前产H型钢装备水平最好、自动化程度最高的生产线。前后不过10年时间，因此H型钢的控制冷却方面，国内开展的研究工作还很少。我国鞍山第一轧钢厂于年从美国内陆钢铁公司引进了一套H型钢二手生产设备，该生产线设置了控山科技大学硕士论文第一章课题综述，可以在成品孔出口辊道上进行强化喷水冷却，同时在冷床入口侧设有立冷翻装置。
从总体上来看，我国H型钢生产还处在起步推广阶段。如何使热轧H型钢尽
快在国内工程建设中广泛应用，充分发挥其优越性，是当务之急。
3 控制冷却技术
控制冷却是通过控制轧后钢材的冷却速度达到改善钢材组织和性能的目的。由于热轧变形的作用，促使变形奥氏体向铁素体转变温度（Ar）的提高，相变后的铁素体晶粒容易长大，造成力学性能降低。为了细化铁素体晶粒，减小珠光体片层间距，阻止碳化合物在高温下析出，以提高析出强化效果而采用控制冷却工艺。
控制冷却条件（开冷温度、冷却速度、终冷温度）对相变前的组织和相变后的相变产物、析出行为、组织状态都有影响。因此为获得理想控制冷却钢材的性能，就要选择良好的冷却方式。一般可把轧后控制冷却过程分为三个阶段，称为一次冷却、二次冷却和三次冷却（空冷 ）[1][2][3]。三个阶段的冷却目的和要求是不同的。
4 对控轧可行性分析
控制轧制（TMCP）技术的核心是晶粒细化和细晶强化，用以提高钢的强度和韧性的方法。控制轧制原理是应用了奥氏体再结晶和未再结晶两方面理论，控制奥氏体再结晶的过程，利用固溶强化、沉淀强化、位错强化和晶粒细化机理，使内部晶粒达到最大细化改变低温韧性，增加强度，提高焊接性能，是将相变与形变结合起来一种综合强化工艺。根据奥氏体发生塑性变形的条件控制轧制可分为三种类型。（1）再结晶型的控制轧制（2）未再结晶型控制轧制（3）两相区控制轧制。
H型钢控制轧制即对轧件温度和变形量进行控制，可以参考中板的低温控轧技术，但由于H型钢断面复杂，二者存在差异。
5 轧后控冷现状
轧后控冷是继控制轧制后进一步提高产品性能的一项技术，与棒线材控制冷却原理相同，对轧后的H型钢进行快速冷却使表面生成马氏体组织，在轧件中心冷却之前停止冷却，表面马氏体组织利用中心余热进行自回火。由于H型钢断面复杂，冷却工艺要求很高，需要保证终轧断面温度均匀并且冷却过程中冷却均匀。与国外技术相比，我国研究和实践已显落后。国外已出现轧后超快速冷却技术，得到均匀的铁素体+珠光体组织，且晶粒较细，提高了产品的屈服强度。
6 结语
目前国内外H型钢控轧控冷技术还没有趋于成熟，但控轧控冷已成为国内外公认的发展方向。我国H型钢生产已初具规模，现已有条件加快步伐开展这方面的研究。
（1）发展近终形坯短流程技术，简称CBP技术。该技术以近终形连铸坯为原料，用一架轧边机代替原来的开坯机，轧制得到万能轧机需要的断面尺寸。通过这种途径可以降低轧制温度，实现温控轧制。
（2）在轧线设立保温罩，降低开坯温度，对轧件温度实行控制，研究低温轧制的可行性。
（3）尝试开发万能轧机机架间冷却装置，对翼缘中心表面及R角冷却，使轧件温度均匀。
（4）加强对精轧后冷却技术的理论研究，在短时间降温阻碍奥氏体晶粒长大，使晶粒细化，均匀提高产品强度，对内部组织和力学性能实行控制。
参考文献
【关键词】不锈钢冷却管 散热片 胀接
一、引言
在化学、石油、医疗工业、原子技术与核工业中，热交换器的使用非常常见，其种类与构型也千变万化，在不同的工作条件和工作现场中，散热器的工作环境也是不同的。高效套片式换热器是冷却管外带散热片的一类换热器，其中就存在冷却管与散热片的连接工艺问题。散热片与冷却管的连接方式有胀接、挤压和焊接。胀接方法具有操作简单、成本低等优点，因而在实际生产制造过程中，得到了广泛应用。而本文就是要通过对胀接工艺过程中产生的一些具体情况，对不锈钢冷却管与散热片的胀接工艺进行分析，制定更加合适有效的胀接工艺流程。
二、具体事例分析与论证
在现代的胀接工艺中，对于不锈钢材料的冷却管与散热片之间的胀接方式，一般在实际生产制造过程中，胀接有柔性胀接和机械胀接两种具体操作方法，而柔性胀接分为贴胀和强度张，机械胀在进行正式胀接前，应进行试胀。考虑到本次的主要对象是不锈钢冷却管与散热片的胀接，因此选择了机械胀接的方式来实现冷却管与散热片之间的胀接。
在本文中，主要讨论的是不锈钢冷却管和散热片的胀接工艺，对其工艺进行工艺性分析和对工艺性能的一些改进性建议。
胀接工艺是影响套片式换热器性能的关键工序，因此在胀接之前应进行试胀，需要测试胀接扩头的直径和胀管前后冷却管的长度，寻找合适的胀管率。在胀管时应掌握好胀紧度，使之既不过胀也不欠胀。同时也需要通过精确的计算和反复实验，得出不锈钢管最适宜的胀紧度。首先，对于胀接管子的技术要求有以下几点：
（1）胀接管子外表面不得有重皮、压扁、裂纹等表面缺陷，胀接管端不得有纵向刻痕。如有横向刻横、麻点等缺陷时，缺陷深度不超过管子公称壁厚的10%。
（2）胀接管子的端面倾斜度应不大于管子公称外径的1.5%，且最大不超过1mm。
（3）管板材料的硬度高于换热管材料硬度即可，当换热管硬度大于管板硬度时，应进行退火处理，一般管端退火长度应不小于100mm，且比管板厚度多至少15～30mm。
（4）胀管前应对管端进行预先清理，例如管端内壁的清理与打磨等等。
胀管率控制：
（1）强度胀：换热管材料为铜、铜合金及不锈钢时，胀管率一般控制在0.5%～1.2%范围内，超胀不得超过2.0%；换热管材料为10钢或20钢时，胀管率一般控制在07%～2.1%范围内，超胀不得超过2.8%；换热管材料为黄铜时，胀管率一般控制在1%～1.8%范围内，超胀不得超过2.5%。
（2）贴胀：换热管材料为铜、铜合金及不锈钢时，胀管率一般控制在0.2%～0.6%范围内，超胀不得超过1.0%；换热管材料为10钢或20钢时，胀管率一般控制在0.3%～1.0%范围内，超胀不得超过1.4%；换热管材料为黄铜时，胀管率一般控制在0.5%～0.9%范围内，超胀不得超过1.2%。
（3）由于本次选用的是不锈钢冷却管与散热片的胀接，因此比较适合的是选用强度胀来进行，因为如果胀接的过程中，贴胀的强度不够，容易引起冷却管与散热片之间的松动，从而影响冷却管与散热片之间的连接效果，因此采用合适的胀管率，将大大增加紧密连接程度，而且不易松动，从而提高散热片与冷却管之间胀接的稳定性。由于换热管材料为不锈钢，因此胀管率应控制在0.5%～1.2%范围内，超胀不得超过2.0%。所以，选择好了胀管率和超胀的上限范围了之后，我们就可以依据此来进行适宜胀紧度的确定了。
得出最适宜的胀管率，然后对胀管率进行简单的校验，具体的方法是。每面管板按5%均布随机测量胀后换热管内径，且不少于20根，对少于20根的全部进行测量，比较理论胀管内径值，对于欠胀的管头进行补胀，补胀前应测量胀口内径，确定合适的补胀量，以免超胀。超胀数量不得超过胀接总数的4%，且不超过15个。允许超胀数量小于2个时，允许超胀2个。
三、结论
依据计算所得的数据开始对不锈钢冷却管与散热片的胀接工艺进行安排与设计得出其胀接工艺流程为：
在不锈钢冷却管内填充剂；在不锈钢冷却管上套装上散热片及不锈钢管板后，首先在不锈钢冷却管的一端使用第一扩胀模头进行扩胀定位，防止扩胀时不锈钢冷却管滑移；扩胀定位完毕后，对扩管孔处进行着色探伤，合格后方可进行下一步；用第一扩胀模头对不锈钢冷却管进行扩胀，扩胀分为第一次扩胀和第二次扩胀，第一次扩胀完成后更换成第二扩胀模头再进行第二次扩胀，第一次扩胀的扩胀量为所需扩胀量的30～40%，两次扩胀的速度均为4mm/s，第二次扩胀完成后，不锈钢冷却管达到设定扩胀量；扩胀结束后，检测散热片，确保散热片与不锈钢冷却管贴合处无松动现象；去除多余的不锈钢冷却管使其端口与不锈钢管板齐平，去除过程中必须使用油枪对机加工部位进行冷却和；
最后对胀接工艺进行检验，检查在应在试验压力降至工作压力时进行，检查胀口有无漏水，应在相应管端作出标记；在泄压放水后进行补胀，同时还应该对其临近的一些管口稍加补胀以免受到影响而松弛。补胀前应测量胀口内径，确定合适的补胀量，以免超胀；同一胀口漏水，补胀次数不应多于2次，补胀后重新进行水压试验。对于补胀后仍有漏水且胀管率大于超胀指标的管子应换管重胀。（在割除不合格的管子时，必须注意不损伤管孔壁）
在整个不锈钢冷却管与散热片胀接工艺的设计计算过程中，主要就是对胀管率的计算校验以及对其胀接工艺的检验。
参考文献：
以飞机预冷气引起口为典型构件，对其成型工艺进行探索，选择RTM成型工艺并应用PAM-RTM软件对RTM成型工艺影响参数进行虚拟仿真，确定模具设计的最终参数值。
关键词：
低熔点合金；RTM；整体成型；PAM-RTM；达西定律
“一代材料,一代飞机”正是世界航空发展史的一个真实写照。轻量化是提高大飞机燃料经济性，实现节能减排的有效途径。复合材料用量已成为评价一架飞机先进程度的一项重要指标。中国的大飞机要想在世界有立足之地，就必须顺应世界航空发展的趋势大量使用复合材料[1-3]。随着复合材料的扩大应用，一些制约因素逐渐暴露出来，特别是制造成本[4]。作为低成本制造技术之一的RTM技术在航空复合材料制造中的地位越来越重要[5]。RTM工艺是一种采用刚性闭合模具制造复合材料的技术，其基本原理是在模具的型腔中预先放置增强材料，合模夹紧后在一定的温度和压力下将经静态混合器混合均匀的树脂体系注入模具，浸渍增强体后固化，脱模得到复合材料制品[6]。在RTM工艺中，模具的设计和制造对整个生产过程具有决定性影响。要设计和制造出合理的模具，仅仅依赖经验是不够的，国内外都开展了RTM工艺的数值模拟技术研究，利用数值模拟对模具设计方案进行检验和优化[7]。本文以复合材料飞机预冷气引起口整体成型为典型构件，对其结构进行工艺性优化，筛选材料。在达西定律的基础上，引入初始和边界条件应用PAM-RTM[8]软件对注胶口、注胶时间、注胶压力等参数进行模拟，并得出最优的参数输入到模具设计及成型工艺中。
1工艺设计
1.1设计输入
1.1.1产品结构预冷气引起口初步设计方案如图1（a）所示，该结构有如下特点：（1）预冷气引起口主体结构端头为圆形和四边形混合的不规则曲面，壁厚为2~3mm；（2）该结构由预冷气引起口主体（上、下）、金属法兰和支撑加筋3部分构成；（3）预冷气引起口主体材料厚度有突变区域，不适合复合材料整体成型；（4）金属法兰与预冷气引起口主体结合界面问题难以处理；（5）支撑加筋结构不能与预冷气引起口主体整体成型。针对设计要求及复合材料成型工艺特性，对设计进行优化，预冷气引起口由金属法兰框和预冷气引起口主体组成。法兰框作为复合材料结构的埋件预埋到结构中，支撑加筋结构与预冷气引起口主体合为一体结构，如图1（b）所示。
1.1.2产品材料（1）基体材料Henkel树脂LM41005.1，参数详见表1。其固化曲线如图2所示。（2）增强材料东丽T300碳纤维，其性能参数详见表2。
1.2工艺总方案预冷气引起口采用复合材料整体成型，成型面为异型面。为了满足气动要求，预冷气引起口主体内型面要求光滑，产品不允许拼接。预冷气引起口属非主承力复杂结构成型，可以选择SCM或RTM成型，其中RTM成型更能保证压力的均衡，本项目拟采用RTM成型工艺进行预冷气引起口的研制，总体方案如图3所示。
2模具设计与工艺仿真
2.1模具类型及材料选择预冷气引起口可拔模性分析如图4所示，在模具设计中可以采用的模具类型如表3所示，该产品研制周期短，内型面精度要求高，故采用低熔点合金模。在RTM工艺中，选择合适的低熔点合金材料是技术的关键。一方面要求材料具有相对较低的熔融温度，以保证模具成型及使用；另一方面要求熔芯具有一定的强度和硬度，能够在成型过程注射压力和熔体的冲击作用下维持较高的形状精度和定位精度。表1树脂LM41005.1主要参数项目参数值密度/（kg•m-3）1000粘度/（Pa•s）0.2玻璃化转变温度/℃160注射温度/℃约110，最高可达140注射压力/MPa初始100~300低熔点合金作为模具材料，发展比较成熟，合金温度随着合金组分的变化而变化，形成了温度系列，如表4所示。一般为了保证低熔点合金在产品注胶、固化过程中不熔化，要求所选择的低熔点合金熔点不低于树脂固化温度185℃。考虑到加热设备和操作方便，低熔点合金熔点应越低越好，范围选择200~210℃比较理想。本项目中选用210℃低熔点合金作为芯模材料。
2.2工艺参数仿真
2.2.1树脂流动模型树脂在模具中流动一般以达西定律为理论基础，液体的流动速率Q是由流动过程中的压力差Δp和液体的粘度决定的，并与流动区域A和流动系数有关，如下式所示。
2.2.2参数模拟PAM-RTM中的填充模拟宏观上基于达西定律，根据预冷气引起口结构特点，注胶口设计以下4种方案（如图5所示）。蓝色为方案1，注胶口位置为圆截面端；绿色为方案2，注胶口位置为四边形截面外轮廓；灰色为方案3，注胶口位置为四边形截面内轮廓；粉红色为方案4，注胶口位置为圆截面端+四边形外轮廓最远法兰边（两个注胶口，在图5中被2，3方案遮挡住）。不同注胶口采用相同的工艺参数（表5），仿真不同注胶口位置时注胶时间及注胶过程中注胶压力。不同注胶口仿真结果如图6所示。根据仿真云图，结果汇总如表6所示，从注胶时间及工艺实现的难易程度，最终选择方案3。
2.3模具结构应用工艺仿真结果进行模具材料选择及结构设计。根据仿真结果及低熔点合金材料的收缩率，设计拼接结构RTM成型模具（图7）。
3结论
本文对薄壁异型结构件的成型工艺进行研究，主要得出以下结论：（1）通过工艺可制造性分析，对设计结构进行优化，得出整体成型结构形式，并进行工艺总方案设计；（2）以达西定律为理论基础，应用PAM-RTM软件，对不同注胶口注胶过程进行仿真，选择从四边形截面内轮廓注胶的结构形式；（3）通过产品拔模分析，选择合适的模具类型和模具材料，设计RTM成型模具。
参考文献
[1]曹春晓.一代材料技术,一代大型飞机[J].航空学报,2008(5):701-706.CAOCX.Onegenerationofmaterialtechnology,onegenerationoflargeaircraft[J].ActaAeronauticaEtAstronauticaSinica,2008(5):701-706.
[2]林一平.复合材料助力大飞机瘦身增效[C].第17届全国复合材料学术会议,北京,2012.LINYP.Highperformancelightweightcompositelargeaircraft[C].TheSeventeenthNationalConferenceonCompositeMaterials,Beijing,2012.
[3]张兴金,邓忠林.浅谈纤维复合材料与中国大飞机[J].纤维复合材料,2009(6):24-26.ZHANGXJ,DENGZL.Thediscussiononcarbonfibercompositeandpassenger-carryingaircraftofChina[J].FiberComposites,2009(6):24-26.
[4]段宝,杨亚文,王雅杰.先进复合材料结构RTM技术现状及发展[J].沈阳航空工业学院学报,2007(9):18-21.DUANB,YANGYW,WANGYJ.RTMtechnologystatusanddevelopmentofadvancedcompositestructure[J].JournalofShenyangInstituteofAeronauticalEngineering,2007(9):18-21.
[5]张保平,王运生.RTM技术在大飞机复合材料构件上的应用[J].航空制造技术,2007(12):68-70.ZHANGBP,WANGYS.ApplicationofRTMtechnologyincompositestructureoflargeaircraft[J].AeronauticalManufacturingTechnology,2007(12):68-70.
[6]BECKWITHSW,HYANDCR.Resintransfermolding:adecadeoftechnologyadvances[C].SAMPEJournal,1998,34(6):7-19.
[7]施飞,董湘怀.RTM树脂流动模拟及其对模具设计的意义[J].航空制造技术,2009(20):51-53.SHIF,DONGXH.ResinflowsimulationinRTManditssignificancetomoulddesign[J].AeronauticalManufacturingTechnology,2009(20):51-53.
关键词：冷冻浓缩;提取液;蒸发浓缩
1、引言
目前，中药口服液的制造工艺如下：首先是通过热水将药物进行浸提，再通过三效真空蒸发浓缩、醇沉、过滤和调味，然后在使用罐装方式进行储存，这种施工工艺在中药制取中，由于存在着减压操作方式，因此一些中药的芳香成分得以保存，同时一些易挥与发有效成分会会被真空泵及时的抽出去，合理的改善了浓缩工艺措施和工艺，并且使得中药制造业逐步朝着现代化发展的有力方向。在近年来中药口服液制造中，有些研究人员采用膜分离技术进行研究，但是由于其在使用中存在的各种缺陷，造成研究效果不理想。国外曾有些研究人员研究用冷冻浓缩工艺浓缩咖啡果汁等各种饮料浓缩，但是其有效成分小、维生素等成分得到有效包含于，引出在国内被研究人员关注，同时在中药口服液的提取和制造中被广泛的使用。但是中药水提取液不同于果汁，它在提取中比果汁更加稀少，因此在制造和选择中要合理的提取，它比果汁稀很多，所以在工艺的应用中需要进行规模试验。
2、冷冻浓缩的理论依据
冷冻浓缩操作是通过将溶液稀释降温，直至结冰状态，并且通过冰晶方式分离提取出来，从而使得农业浓度增加，各种有机物能够合理的保存的一种液相分裂方式。在当前的中药口服液制取中，液相和固体分离是通过传热传至平衡规律应用。
在冷冻缩浓的使用中，一般都是通过以下几点进行分析和应用：
2.1在低温条件性进行浓缩，对中药口服液提取中的敏感性环节非常有利，其中各种有机物质能够得到有效的保存。2.2对于中药口服液提取中的各种低沸点芳香物质可以通过此种方法提取，避免造成挥发损失和破坏。2.3、冷冻浓缩工艺在使用中液体的浓度要求较高，对低于共溶浓度和冰晶以及浓缩液在分离中存在相对困难，各种问题隐患较大。2.4在浓缩之后任然存在着各种微生物的影响，因此必须要采用加热或者冷藏来妥善保存分离出来的液体。2.5冰晶和浓缩液在分离的时候，可能会带走一部分浓缩液，因此要进行及时处理。
在近年来的冷冻浓缩分离中能够，一般都是通过曲线图来记录和分析应用措施。在曲线图中曲线，是溶液的冰点线，点是纯水的冰点，是低共溶点，当溶液的浓度增加时，其冰点是下降的，在一定的浓度范围内，某一稀溶液起始浓度为0，对该溶液进行冷却降温，当温度降到冰点线H点时如果溶液中有2冰种，溶液中的水就会结成冰。如果溶液中无冰种则溶液并不会结冰其温度将继续下降至M点变成过冷液体。过冷液体是不稳定液体，受到外界干扰。如振动，溶液中会产生大量的冰晶并成长变大此时溶液的浓度增大，冰晶的浓度为纯水。如果把溶液中的冰粒过滤出来即可达到浓缩目的这个操作过程即为冷冻浓缩设原溶液总量，冰晶量，浓缩液；根据溶质的物料平衡。有上式表明冰晶量与浓缩液量之比等于线段与线段长度之比这个关系符合化学工程精馏分离的杠杆法则。根据上述关系式可计算冷冻浓缩的结冰量当溶液的浓度大于低共溶点时，如果冷却溶液析出的是溶质，使溶液变稀；这即是传统的结晶操作。
3、冷冻浓缩中试实验装置
在冷冻浓缩中一般都是围绕着结晶过程和分离过程两份进行综合分析和处理，其中最为重要的概念和设备是最优冰晶措施。转制冰机是夹层结构，夹层内通冷媒，如不冻液，内筒体通中药水提取液。中药水提取液与冷的筒体内壁接触即可结冰，筒体内装有刮刀，刮刀由减速电机通过皮带驱动回转，能把筒体内壁的冰晶刮下来，这些冰晶漂浮在中药水提取液中不断成长长大成冰粒。药液罐内有滤网，能把粗大的冰粒截留下来，这种回转制冰机传热效率高、工作可靠、连续出冰。
4、试验过程及测试方法
某制药公司专业生产抗病毒口服液，目前采用三效真空蒸发浓缩工艺本研究在该公司的配合下采用该公司的原料液，进行冷冻浓缩试验按处方精确称取相当于5000支口服液的中草药。制得稀提取液，把该提取液平均分为两份，每份一份用制药公司现有的三效真空蒸发浓缩生产线按原工艺进行浓缩一份用冷冻浓缩工艺进行浓缩提取液分成两份的目的是可以避免中草药来源不同对试验结果的影响同时也可比较三效真空蒸发浓缩工艺与冷冻浓缩工艺的浓缩效果。
5、试验结果与讨论
5.1冰粒的形状与色泽
我们所得到的冰粒，直径小于1mm有部分冰粒互相粘连成海绵状，但用手轻轻一捏就碎经高速离心机进行液，固分离后，冰粒的色泽与普通的自来水冰块无异。
5.2冷冻浓缩机的产冰速率
从传质与分离的理论上分析，冷冻浓缩机的产冰速率越小越好，因为产冰速率小、冰粒越纯净、从应用的角度，则希望产冰速率尽量大一些，在试验过程中，发现冰粒形成与长大速率除与机器的传热面积。刮刀转速等机械结构有关外，也与提取液的浓度有关、开始浓缩时，提取液很稀冰粒形成与长大速率快达、浓缩结束时提取液很浓冰粒形成与长大速率慢产冰速率只有时以上两组数据是在某一刮刀转速下取得的。
5.3冰粒挟带的有效成分
某一刮刀转速下我们分别测定产冰量为50时冰粒挟带的连翘甙量。可以看出在产冰量达到以前冰粒中检测不到连翘甙其原因可能是提取液很稀，冰粒中和冰粒表面挟带连翘甙极微所致，浓缩到最后冰粒挟带连翘甙量明显增多。产生此现象的原因是试验后期我们不再有稀提取液清洗冰粒表面，因此导致冰粒表面挟带连翘甙较多。
5.4冷冻浓缩液的醇沉特性
称取冷冻浓缩液用酒精沉淀发现沉淀出极少杂质据此可认为冷冻浓缩可免去醇沉工序对此现象解释如下：水提取液中的无效成分如蛋白质、粘液质、油脂与树脂等，因为药液温度低而析出悬浮于药液中，当冰粒成长时被冰包裹随冰粒一起被除去。
5.5冷冻浓缩产品的特性
冷冻浓缩与三效真空蒸发浓缩所得到的口服液产品两者的浓缩倍数一样特性。由上表可以看出冷冻浓缩产品的连翘甙含量约比真空蒸发浓缩产品低这显然是冰粒中挟带有连翘甙引起的而真空蒸发浓缩产品口感中带有辛辣味主要是醇沉工序引起醇沉使得产品带有酒精酒精与其它芳香成分复合形成辛辣味。
关键词：凝析油空冷器 结蜡 堵塞 降温 技术改进
一、凝析油空冷器堵塞原因初探
1.原有凝析油工艺分析
牙哈凝析气处理站原先的凝析油工艺为凝析油出塔以后直接进入空冷器南北两侧进行冷却，该空冷器为6管程的空气冷却器，冷却之后进入凝析油外输缓冲罐进行外输，而从液化气分馏塔塔底分馏出来的轻油直接进入凝析油外输缓冲罐与凝析油混合后进行外输。根据技术部门提供的凝析油产品组分的化验单，里面详细记录的凝析油各个组分的含量。分析得出凝析油中，轻质馏分的含量比较高，因此其结晶温度比较低（16℃左右），即在空冷器管束中，原则上不容易结蜡，且由站内工艺参数我们可以得出，从凝析油稳定塔中出来的待冷却凝析油温度仅为55℃左右，为何会频频出现空冷器管束堵塞问题？
2.凝析油空冷器堵塞原因分析
通过对这三种工艺的比较得知，第三种方案，即凝析油全部走北侧，轻油走南侧这种工艺能切实有效的降低凝析油外输温度，即01V2304温度平均降低了约4℃左右，取得意外收获。这对站内夏季生产运行、保障凝析油外输参数起到了重要的作用，推荐站内进行改造使用。
4.改造前后空冷器进出口温度对比：
如图六所示，经过工艺改造后的空冷器，即凝析油和轻油单独进入空冷器南北两侧后，其温度不但没有升高，反而比以前的制冷效果更好。投用至今，未发现其堵塞现象。
四、结论
1.引起空冷器管道结蜡的主要原因是原油与管壁间的温差。通过工艺系统的改进，利用系统内热源对空冷器进行防冻与解冻措施，冬季运行效果明显；
2.根据牙哈凝析油处理站特点，采取改进其生产工艺，提高流体在空冷器中流速的方式来缓解管束结蜡和提高空冷器管束换热效率，夏季运行效果明显；
3.牙哈处理站凝析油空冷器设计处理量过大，管束中流体流动速度过慢是导致凝析油在管中结蜡、空冷器换热效率低下的主要原因。
【摘要】 冷拼是凉菜中的看菜，是宴席上的重要组成部分。但在教学过程中往往出现理论与实践相脱节，在理论教学上学生觉得枯燥无味学不进去，到实习时又不会。这样学生学习的积极性就会下降 并产生厌学情绪，这样就达不到预期的教学效果。
【关键词】 冷拼 教学
冷拼是由一般的凉菜拼盘逐渐发展而成的，发源于中国，是悠久的中华饮食文化孕育的一颗璀璨明珠，其历史源远流长。唐代，就有了用菜肴仿制园林胜景的习俗。宋代，则出现了以冷盘仿制园林胜景的形式，特别是当时宋代寺院中用冷菜仿制王维“辋川别墅”的胜景，被认为是世界上最早的花色冷拼。明、清之时，拼盘技艺进一步发展，制作水平更加精细。近几年，来随着经济的发展，花色冷拼得到迅猛发展，原料的使用范围扩大，取材也更广泛，其运用范围也在扩大，被越来越多的厨师所青睐、所运用，极大地繁荣和推动了我国烹饪文化的发展。
冷拼注重突出就餐者对吃潜在欲望的放大，这也极大地要求烹饪工作者努力研究。发展到今天，冷拼已经渐渐成为烹饪殿堂中一朵灿烂的奇葩。结合美术布局讲究寓意吉祥、布局严谨、刀工精细、拼摆匀称、食用性高。这些特点已经被全国烹饪同行所认可，并且在此基础上积极改良创新。并有大批不俗作品问世。
冷拼也称花色冷盘、花色拼盘、工艺冷拼等，是指利用各种加工好的冷菜原料，采用不同的刀法和拼摆技法，按照一定的次序层次和位置将冷菜原料拼摆成山水、花卉、鸟类、动物等图案，提供给就餐者欣赏和食用的一门冷菜拼摆艺术。花色冷拼在宴席程序中是最先与就餐者见面的头菜，它以艳丽的色彩、逼真的造型呈现在人们面前，让人赏心悦目，振人食欲，使就餐者在饱尝口福之余，还能得到美的享受。在宴席中能起到美化和烘托主题的作用，同时还能提高宴席档次。
教好冷拼摆课，不仅要有科学的理论依据，还要有一些实际操作能力，两者缺一不可。为了让学生学好冷盘拼摆，我在教学中本着从严求实，理论与实际相结合的方法，使教学获得较好效果。
教好学生，首先自己要备好课、由于冷盘摆拼的技艺直接涉及到造型艺术，因此，除了具备烹饪专业理论知识外、还要具有美学方面的理论知识。美学方面的理论知识，对于烹饪学员来说是个新课题，我本着循序渐进的教学的原则，由浅入深地进行讲解。理论课的内容总的分为两个阶段：第一阶段讲传统的拼摆方法以及基本功，如装盘的步骤。工序、手法、要求等。第二个阶段讲造型用色。在讲造型用色中，我侧重结合动物解剖学、色彩学透、视学花世图案的美学理论，并从中找出客观规律。为了使学员能够听懂这些理论，我首先对书中的术语加以解释，同时，联系学员的知识结构爱好，进行解释。讲原料配色的问题，我就是运用事物矛盾对立统一的问题的客观规律，来分析色彩的对比调谐的法则，还根据艺术的手法，强调在冷盘设色的问题上，还可以不受自然色彩的限制，大胆用装饰色彩美化物象，造型的问题，我就根据图案写生，重点夸张的手法加以讲解，强调冷盘造型要抓住对象特点，力求神似。并用齐白石画虾，徐悲鸿画马，黄胄画驴以形传神的精炼笔墨关系加以论证。这样就能够使学员悟出其中道理，使他们对形象思维产生概念，逐出由感性知识变成理性知识。由于课程进展是由简到繁，连贯系统，所以，学生也便于整理笔记。为了巩固课堂是知识，课后又布置了理论作业。这样教学，不但内容丰富，学员感到有趣味，便于记忆，同时也能使他们摆脱机械的模仿方法，在不同形式，不同原料的情况下，做到灵活运用。
当学生对理论有了较多的认识后，就能结合实践进行运用。在实践教学中分以下三个阶段，第一阶段确定名称。根据宴席的规格和要求确定冷拼的名称。比如同学聚会可以拼一个岁寒三友，老人祝寿可以拼一个松鹤延年等等。第二个阶段设计图案。根据冷拼名称设计图案。第三个阶段选料布局。根据设计好的图案选择恰当的原料。但是在具体操作中由于学生的基本功底较差，对原料的具体选用、分类、及刀工普遍感觉心有余而力不足、针对这具体问题，我采取边示范，边实践，边辅导，的教学方法，在练习中学员遇到的问题有疑难之处，我随时进行讲解。同时，由于学生之间存在差异，有的学生接受能力强学的快，而有的学生接受能力弱学的慢，学生较多教师不可能都照顾到。遇到这样的问题我会让接受能力强的学生主动帮助后进生，这样既帮助了同学又可以加深印象。学生全部操作完毕，又进行现场评讲，重点分析几个代表性的冷碟，这样学生之间即可以相互得到启发，又能使那些水平较差的学生掌握努力的方向。
经验证明，实践课与理论课交替而又结合进行的效果好，采用这种方法不仅较快的落实教学内容，使学生从应知到应会，有的还能创造新型的花色冷盘。
以上是我在冷盘拼摆讲学中的一点体会，很不成熟，为了适应新的发展形势，我将今后的教学中努力学习，进一步完善教学上的不足之处。
【关键词】 棉根皮；棉酚；正交设计；提取工艺
Abstract：ObjectiveTo erect and optimize the extraction process of gossypol in cotton root bark. The gassypol was extracted from cotton root bark by the method of diethyl ether. Methods At the process of extraction， the effect of a variety of experimental conditions on yield of gossypol was studied and the content was determined by ultraviolet spectrophotometry.ResultsThe optimum extraction conditions were 1 hour soaking time， the ratio of material and solvent was 1∶2.5，distilling 3 times with ultrasonic wave， controlling the temperature below 15℃.ConclusionThe uctrasonic extraction process the the advantages of less energy consumption， shorter time and high efficiency.
Key words：Gossypol； Cotton root bark； Orthogonal design； Extraction process
棉根皮，锦葵科植物棉花的干燥根皮，有补气、止咳、平喘功能，用于慢性支气管炎、体虚浮肿、子宫脱垂等。棉根皮中含棉酚(gossypol) 1.5%～2.5%，并含天冬酰胺及少量挥发油等［1］ 。棉酚为多羟基酚类化合物，为男性抗生育与抗肿瘤的有效成分［1，2］ 。为了充分利用这一优势资源，本文以棉酚为考查对象，对棉根皮中的棉酚进行提取，并优选出棉酚的最佳提取工艺。
1 仪器与试剂
新鲜陆地棉根皮（采于新疆农八师145团场，经石河子大学棉花研究所孙杰所长鉴定）、乙醚、亚硫酸氢钠（均为分析纯）、棉酚标准品（SIGMA公司）、KQ5200B型超声波清洗器、RE85A真空旋转蒸发仪、UV762可见/紫外分光光度计、分析天平、容量瓶等。
2 方法与结果
2.1 标准溶液的制备及标准
曲线的绘制称取50mg棉酚标准品，置于50 cm3的烧杯中，加入乙醚溶解并转移到50 cm3容量瓶中，稀释至刻度，得到1 mg·cm-3棉酚溶液。取该溶液2.5 cm3，置于50 cm3的容量瓶中，加入纯乙醚稀释至刻度，得到 50 μg·cm-3棉酚溶液。分别吸取0，0.l，0.2，0.4，0.8，1.6，2.4 cm3棉酚标准液，置于10 cm3的容量瓶中，加入纯乙醚稀释至刻度，混匀，静置5 min，即得标准溶液（2001湖南大学硕士学位论文，余虹宇《醋酸棉酚的制备》）。
将上述稀释了的棉酚标准溶液在360 nm下进行比色测定，绘制标准曲线（见图1），游离棉酚浓度C(μg·cm-3)与吸光度A呈线性关系，得回归方程：A = 0.031 4C -0.001，r = 0.999 7。
2.2 棉酚提取基本工艺流程［3］见图2。
2.3 提取工艺优选
2.3.1 棉酚提取方法
冷浸法：称取棉根皮粉末5 g，加入乙醚12.5 ml，密封，冷浸12 h，抽滤，滤渣再冷浸1 h，用溶剂10 ml，二次抽滤，合并滤液，减压浓缩至10 ml。
回流法：称取棉根皮粉末5 g，加入乙醚12.5 ml，回流提取4 h， 抽滤，减压浓缩至10 ml。
先冷浸后超声法： 称取棉根皮粉末5 g，加入乙醚12.5 ml，先冷浸1 h，然后超声提取3次，用溶剂8 ml/次，时间15 min，抽滤，合并滤液，减压浓缩至10 ml。
2.3.2 提取方法的比较将上述实验结果进行比较，结果见表1。表1 3种提取方法结果的比较（略）
显然，先冷浸后超声法所得提取物中的棉酚含量明显高于冷浸法和乙醚回流法。
2.3.3 棉酚提取最佳工艺根据棉酚的理化性质，考虑到提取过程中的超声使用次数(先冷浸后超声)、料液比、实验温度、乙醚萃取次数等因素对提取的影响，每个因素选择3个水平，以L9(34 )正交表（见表2）进行实验研究，从而优选最佳提取工艺。表2
L9(34 )正交设计因素水平（略）
实验方法及实验数据：准确称取棉根皮粉末10 g，分别根据正交设计因素水平表的实验条件按2.3基本工艺流程进行实验，把最后的合并液转移到100 ml的容量瓶中，用乙醚定容，混匀，精密取1ml置50 ml容量瓶中，用乙醚定容，混匀，再精密取1 ml至10 ml容量瓶中，用乙醚定容，混匀，按2.2测定棉酚的含量，并计算，正交实验结果见表3。表3 正交实验结果（略）
结果分析：根据各因素的影响来看，其影响大小顺序是B＞ A＞ D ＞C，即料液比＞超声次数＞实验温度＞乙醚萃取次数。因此，可知最佳工艺为A2B2C1D3。即加2.5倍乙醚，先冷浸后超声3次，控制温度在15℃以下， 乙醚溶剂萃取3次，从方差分析可知因素B具有显著性影响。
3 讨论
以棉酚为考查对象，对棉根皮中的棉酚进行提取工艺研究。实验结果表明，最佳工艺为超声提取法。最佳条件是：冷浸1 h，料液比(g/ ml) 1∶2.5，超声提取3次，15 min/次，温度为15℃以下。
参考文献
［1］刘以训. 我国男性避孕研究的发展前景［J］.自然科学通报， 2004， 3（3）：249.
关键词：苏里格气田 低温分离 天然气集输 脱水
一、绪论
1.问题提出、研究意义及来源
天然气集输过程中，由于有液态烃的析出，严重影响了管输能力，同时也给陕京管线压缩机安全平稳运行带来巨大的危害。因为凝析油分离不彻底，导致其在计量系统中析出，严重影响了天然气的计量，从而为气井产能预测带来困难：没有回收的凝析油也造成了较大的资源、经济损失；凝析油的挥发性较大，容易污染环境。因此进行苏里格气田低温分离工艺技术研究工作具有较大的经济效益和社会效益，为气藏地面开发模式提供依据。
2.低温分离技术国内外研究及应用现状
2.1低温分离集输工艺技术概述
低温分离一般可分为浅冷和深冷。浅冷以回收丙烷（C3）为主要目的，制冷温度一般在-5～-50℃左右；深冷则以回收乙烷（C2）为目的或要求丙烷收率大于90％，制冷温度一般在-90～-100℃左右，而中冷温度一般在-30～-100℃。时也把中冷温度归于深冷部分，有的文献也称为中深冷工艺。浅冷分离常用的制冷工艺有节流膨胀制冷法（即焦尔―汤姆逊法）、冷剂压缩循环制冷和单级膨胀制冷。应用较多的方法是冷剂制冷和单级膨胀制冷。根据所处理气体的组成不同，（C3）的收率可达50％～70％。而深冷工艺主要有复叠式制冷、膨胀制冷和膨胀制冷与冷剂制冷相结合的混合（复合）制冷法，（C3）收率可达到85％以上。
根据天然气的组成和用途，油田上所采取的制冷方式和制冷深度也有所不同。但其原则工艺则是一致的，如图l-1所示。
原料气预处理主要用分离器。增压用压缩机，如果原料气本来压力就高，视回收深度要求可以不增压。净化是脱去原料气中的水、二氧化碳、硫化氢等对低温回收有不利影响的物质，可以用吸收法或吸附法。对油田气而言一般含硫化氢很少，若含量多则一般需要增设处理厂进分馏单元应用分馏塔将回收下来的轻烃进行进一步分离或稳定。
2.2苏里格气田低温分离集输技术应用
苏里格气田集输工艺采用井口注甲醇，单井采出的天然气直接输送至集气站，在集气站脱除水和凝析油后，由集气干线输送至集气站，经管线输送至处理厂。生产过程中，为防止形成水化物，向井筒、地面管线及节流降压前的天然气当中注入甲醇。
二、苏里格气田低温分离技术应用分析
1.低温分离工艺流程设计
1.1设计原则
尽量采用成熟可靠的工艺设备，但为简化流程、减少操作人员和提高企业效益，对合理先进的新工艺、新设备在试采工程中进行实验，以指导下一步全气田大规模开发地面建设的设计。
适应沙漠及人烟稀少地区特点，尽量考虑站、线、路相结合，方便站场及线路设施的监控和管理，方便职工生活。严格执行国家各项技术标准、规程、规范。搞好环境保护、水土保持、职工安全卫生及防火。
1.2设计原理
天然气经计量后进入增压站增压后进入脱油脱水装置，经过滤分离器过滤分离，除去天然气中的固体颗粒和游离液体；然后进入预冷换热器管程，利用处理后的冷干气对原料气进行预冷，夏季温度降低至4℃（冬季温度降低至-8℃）；再进入丙烷蒸发器，与液体丙烷进行换热降温，夏季温度降低至-5℃（冬季温度降低至-15.℃）；进入低温分离器进行脱油脱水，然后进入预冷换热器壳程，与原料天然气进行换热后进入配气区。
天然气通过低温分离可回收更多的液烃。在很多情况下，天然气采气压力远高于外输压力。利用天然气在气田集输过程出现的大差压节流降压所产生的节流效应（焦耳一汤姆逊效应）达到的低温条件，在此条件下进行气体和水和液烃分离，称为矿场低温分离。
此种分离工艺同时产生两种效果：①增加液烃回收量：②降低天然气露点。因此气田集输系统即可利用这两种效果，对天然气进行液烃回收或／和脱水。气田集输系统可利用低温分离工艺使天然气的烃露点和水露点降低以满足管输要求，也是气田集输系统的节能措施之一。
为了要取得分离器的低温操作条件，同时又要防止在大差压节流降压过程中天然气生成水合物，因此不能采用加热防冻法，而必须采用注抑制剂防冻法以防止生成水化物。
天然气在进入抑制剂注入器之前，先要使其通过一个脱液分离器使存在于天然气中的游离水先行分离出来。为使分离器的操作温度达到更低的程度，故使天然气在大差压节流降压前进行预冷，预冷的方法是将低温分离器顶部出来的低温天然气通过换热器，与分离器的进料天然气换热，使进料天然气的温度先行降低。因闪蒸分离器顶部出来的气体中，带有一部分较重烃类，故使之随低温进料天然气进入低温分离器，使这一部分重烃能得到回收。因低温分离器的低温是由天然气大差压节流降压所产生的节流效应所获得。故分离器的操作压力是根据低温分离器的操作温度来确定的。操作温度随气井温度和采气管线的输送温度来决定，通常按常温考虑。
闪蒸分离器的操作压力随低温分离器的操作压力而定；操作温度则随高压分离器的操作温度而定。
三相分离器的操作压力根据稳定塔的操作压力来确定；操作温度则根据稳定塔的液相沸点和最高进料温度来确定。
由于气田采出水较大，先用高效分离器对水进行分离，可显著降低低温分离的注醇量。为了验证高压分离器的使用性能，故本站采用高压分离工艺。
2.低温分离工艺总流程
各气井采出的天然气直接输送至集气站，在集气站脱除水和凝析油后，由集气干线输送至集气站，输送至处理厂。
三、低温分离工艺试验原理及系统组成
1.低温分离工艺原理
2.处理厂低温分离工艺
天然气处理工艺是一种低温分离工艺，选用丙烷作为制冷剂形成低温分离条件，选用三相分离器/低温分离器实现天然气、油、水（甲醇）分离。
预冷换热器利用经过脱油脱水的冷干天然气与原料天然气逆流换热，降低原料气的温度，使原料天然气进入丙烷制冷系统之前进行预冷，充分利用冷干天然气作为冷源，大幅度的降低丙烷制冷系统的制冷量，降低丙烷制冷系统动力输出。
3.低温分离工艺方法的选择依据
工艺方法的选择，主要考虑原料气的压力、组成、厂址条件、产品质量、回收率及其它经济技术因素，在不同的条件下，选择的工艺方法也不同。
天然气的气质条件是必须首先考虑的，其组成是影响轻烃回收的经济性和工艺过程选择的主要因素。一般说来，气体越富，就可以回收更多的轻烃，但对于富气要达到给定的回收率，就需要更多的制冷负荷、更多的热交换面积和更多的固定投资。而对于贫气却需要更苛刻的处理条件（低温）。轻烃回收一方面要在满足烃露点要求的前提下尽可能多的回收液烃：另一方面还必须满足商品气的最小热值要求，否则得不偿失。
低温分离单元是低温分离工艺技术的核心单元，为防止固体颗粒堵塞管壳式换热器，影响换热的效率，在来气进入管壳式换热器前，应去除掉固体颗粒，同时为除去事故工况下管道中携带的液体，应具有分离液体功能，因此过滤分离器应具有过滤段和分离段，并集合在一台设备上。固体颗粒捕集效率应大于等于99.9%，具有高纳污量，长检修周期，低阻力，且运行稳定可靠的特点。
四、低温分离工艺试验效果分析
1.低温分离效果评价
2.低温分离效果分析
因为天然气进入处理厂的压力、温度及所携带的液量不可能是均匀的，所以要通过节流建立统一的低压低温系统，达到气液分离的目的。
脱油脱水装置采用丙烷制冷进行低温脱油脱水，当原料气温度被降低至低温，天然气中的饱和水和大部分重烃就会冷凝析出，并进行气液分离以满足水烃露点的要求。由于含有饱和水的天然气随温度、压力的降低会形成固态水合物，极易堵塞管道及阀门，因此，在原料气预冷前需注入水合物抑制剂甲醇，降低水合物的形成温度，以防止水合物的形成，从而保证脱油脱水过程顺利进行。
预过滤器、气液聚结器的作用是进一步脱除经过分离器分离的天然气当中的凝析液滴、雾状液。天然气经过低温分离以后，已经脱除了其中绝大部分液体，而且进预过滤器前天然气温度略有升高，从理论上讲，预过滤器中只能出现极微量的液，综合分析认为，节流后管线至分离器进口掩埋管线、分离器出口管线至换冷器进口掩埋管线、换冷器原料气出口管线至节流前掩埋管线温度升高，保温效果不理想所致。同时由于试验过程中换冷器处理量远远小于设计处理量，所以对换冷器处理量及热效率的评价及管程、壳程压力损失评价目前无法进行。
低温分离器是脱油脱水装置中的关键设备，其分离效果的好坏，直接决定着处理厂外输气的水烃露点，故其分离元件引进壳牌公司专利产品-SMMSM型高效分离元件，容器壳体由国内制造。
低温分离的设计处理气量为500×104m3/d，可操作范围为设计处理量的60%~120%。
低温分离器是将冷却至-5℃（夏季）/-15 ℃（冬季）的天然气中的凝析油、甲醇、水分别分离出去。低温分离器SMSM分离内件共分四层，分别为导向板（Schoepentoeter）、第一破沫网（Mistmat）、旋流管（Swirldeck）、第二破沫网（Mistmat），经低温制冷的天然气经进气口进入分离器，通过导向板将天然气均匀的分布，通过第一破沫网将天然气中的游离的大液滴凝结，通过导流管流到分离器底部；未分离的中等的液滴通过旋流离心作用再次进行分离，导流管流到分离器底部；最后微小液滴再次进行分离，通过导流管流到分离器底部，进行低温分离。
低温分离器的分离效率达到99%。在冬季运行工况（天然气压力6.1MPa，温度-15℃）出口天然气携液量不大于0.105m3/106Nm3/d；在夏季运行工况（天然气压力6.1MPa，温度-5℃）出口天然气携液量不大于0.087m3/106Nm3/d。
五、结论及建议
1.结论
1.1低温分离工艺能有效地脱除天然气中的水和凝析油，降低凝析油对天然气集输管线及设备造成的危害，能够解决上古气藏的脱水、脱烃问题。但由于低温分离完全取决于压差，压力降至一定程度，低温分离工艺技术的应用有一定的局限性。
1.2节流后温度在-18℃时，凝析油和水乳化现象严重，影响低温分离器捕雾网的捕雾效果，使下游两级过滤分离负荷加大，精细过滤不彻底，产液量大，并且容易将液带入外输管线，使外输温度与水露点吻合程度差。
2.建议
苏里格气田低温分离技术的运用，对于解决凝析油和水在低温状况下乳化作用对低温分离器运行的影响，起到了明显的效果，降低了注醇量，节约了成本：同时应积极开展分析研究，采取有针对性地工艺配套技术，调整低产井的工作制度，改善气井生产条件、提高气同采收率。在满足下游用户烃、水露点要求的前提下，通过分析和研究并采取有效措施，延长低温分离工艺使用年限，对苏里格气田地面集输工艺有待于进一步优选。
参考文献：
[1]林存瑛．天然气矿场集输[M]北京：石油工业出版社．1997.45～58．
[2]李允，诸林.天然气地面工程[M]北京：石油工业出版社.2001.112-142．
[3] 《油阳油气集输设计技术手册》编写组．油EFj油气集输设计技术手册[M】]北京：石油工业出版社．1995.55～68．
关键词：聚氯乙烯 压延加工 影响因素
聚氯乙烯是压延加工工艺中的一个制品种类，由于这种类型的制品在压延加工过程中存在较多影响因素，压延工艺被公认为三大塑料成型技术中的艺术，因此，工作人员一定要对其给予高度的重视。在对聚氯乙烯制品进行压延加工之前，工作人员需要对其影响因素进行全面系统的了解和掌握，从而在实际操作的时候，采取科学合理的措施将其解决，以此来确保聚氯乙烯制品的整体质量。
一、聚氯乙烯压延加工过程中的影响因素
就目前聚氯乙烯压延加工的现状来看，能够对其产生影响的因素主要包括配方因素、工艺因素、设备因素和人为因素几种。在这4种影响因素当中，配方因素和工艺因素具有密不可分和相互依赖的关系，很难将二者截然分开，因此，工作人员在对其进行考虑的时候，必须将二者作为一个有机整体分析。比如说，在压延过程中，即使生产同样规格产品，即使选择同一台压延机实施作业，由于质量重点不一而导致被加工的物料经历的热历史和剪切也必然不同，因此，为了确保压延质量，就必须根据物料经历的热历史和剪切来对配方中的热稳定剂、加工助剂、剂甚至填料进行调整，以此来适应压延过程中热历史的变化；反之亦然，对于特定的配方，也应采用特定工艺配套。设备因素主要指的是在聚氯乙烯压延加工过程中所使用设备给质量带来的影响。由于每种类型设备的功能、特点都不相同，因此，如果不能根据实际需求来对设备进行合理选择，那么势必会导致产品的质量下降。人为因素对聚氯乙烯压延加工质量的影响也是不容忽视的。压延加工作为一门艺术，对工作人员具有较高的要求，不仅要有高超的专业技术，而且还要具备丰富的实践经验。如果操作人员不能够达到以上两种要求，那么在聚氯乙烯压延加工过程中，也会产生一定程度的影响。
除了以上所提到的几种因素之外，聚氯乙烯压延加工过程中的影响因素还有环境因素（主要为温度和湿度）、污染因素（主要为串料、机台残留劣化料、粉尘、飞虫）等，这些因素对聚氯乙烯压延加工质量所造成的影响都是不容忽视的。
二、如何提高聚氯乙烯压延加工质量
由于设备因素难以改变及人为因素的不确定性，不作为本文侧重点。下面主要从工艺和配方角度论述如何提高聚氯乙烯压延加工质量。聚氯乙烯压延加工过程大致可以分为混合阶段、混炼阶段、压延阶段和冷却阶段。
1.混合阶段
混合阶段是压延加工工作的第一个环节，也是加工技术的出发点。混合阶段的基本原则在于所有的原材料得到均一的分散。通常情况下，混合阶段的工艺相对来说比较简单，操作人员的技术都没有太高的要求，只要严格按正确工艺操作便可，核心为加料程序和混合时间。但需要管理者注意的是，正因为混合工艺的简单，操作人员往往未能深刻理解工艺和严格按工艺要求操作，进而导致后续工序不正常和质量不良。常见问题及解决见表1。
2.混炼阶段
如图1所示，在对聚氯乙烯进行压延加工的时候，无论采用何种方式，都必须要对其进行必要的混炼。在混炼的过程中，配方方面最应该注意的就是控制好剂的剂量和内外的平衡；如果剂量不足，就会导致摩擦热过大，使物料老化变色，严重的甚至还可能将物料烧焦，如果剂量过多，物料就会出现塑化不足的现象；外不足，导致塑化提前和粘辊，外过度则导致塑化不良。在工艺方面，除了重点关注温度参数外，无论是开炼机还是各种挤出机都须重点控制适当的物料停留时间及剪切的累积。
3.压延阶段
在聚氯乙烯压延加工的压延阶段，首先应该考虑的是如何将存料的作用最大限度的发挥出来，并在此基础上有效的实现薄膜从辊筒上引离。所谓存料，指的就是在两个辊筒之间所形成的料垄。其主要作用是稳定产品厚度、促进塑化。其次，配方方面还要对后期外滑性进行充分考虑。具体主要内容可以参考表2的汇总结果。
4.冷却阶段
在冷却阶段，应该考虑的内容主要在工艺方面，常规工艺在此不述，易被忽略但影响重大的因素主要包括以下：
4.1冷却温度，冷却温度应注意区间梯度设置，以减少内应力残留，必要时设置回火区间。冷却量不是越大越好，否则易导致卷取褶皱和冷凝水过多。
4.2膜片与冷却轮间空气层，此空气层的存在严重影响传热效率和张力控制，进而导致各种质量不良。改善方案是改变冷却轮轮面状况，可通过轮面包纸、布及产生适当量的冷凝水改善，还须关注轮面磨损状况，过于光滑的轮面导致空气层增厚；必要时更改设备，采用小轮径的冷却轮组。
4.3冷却轮轮面析出，采用快速冷却和轮面包吸油纸、布改善，必要时考虑采用直接水冷的工艺。
三、结语
综上所述，在聚氯乙烯压延加工过程中，能够对其质量产生影响的因素有很多，除了配方因素和工艺因素之外，设备因素和人为因素也会对其造成影响。因此，工作人员如果想要将这些影响因素有效解决，就必须提高对其重视程度，然后根据压延加工的实际情况，采取有效的措施，只有这样，才能够从根本上避免以上因素对压延加工过程所产生的影响。
参考文献
[关键词]尿素工艺冷凝液回收 节约能源 回收合理流程的研究
[中图分类号] TQ340.68 [文献码] B [文章编号] 1000-405X（2013）-9-289-1
尿素工艺冷凝液的回收大致流程是将冷凝液通过尿素装置的附设废水处理设施进行预处理之后，再由水处理装置的除盐系统进行除盐，除盐后的水就可以用作高压锅炉给水，进而达到尿素冷凝液回收的目的。目前，在化工生产过程中需要消耗大量的水，但是很多工艺技术比较落后，在生产过程中也不按照要求进行规范的生产，这对水资源的消耗就更加大，所以化工企业不仅要加强污水排放的治理及控制，还要做好节约能源、节约用水的工作，这就要不断的提高再生水的相关工艺技术。尿素工艺冷凝液的回收工作就是其一，尿素冷凝液回收处理不仅能够处理废水，减少氨耗，还能够回收利用解析液，减少污水排放，这对社会效益以及经济效益都是有着重要的作用和意义的。
1尿素工艺冷凝液回收应考虑的问题
（1）氨、其他离子以及尿素的浓度对系统设计的影响。由于尿素工艺冷凝液的水质较为复杂，尿素冷凝液水质的波动范围比较大，尤其是冷凝液中的有机物含量较大，SO42- 、CO42- 、K+ 、Cl-等含量较高，以及尿素、氨的存在影响着水质，降低了制水量，供水状况也变得紧张。
（2）脱盐水系统中温度的影响。回收冷凝液的温度如果过高的话，会使衬胶设备老化，降低树脂的强度以及工作的容量，大大的缩短了使用寿命，进而引起运行的压差增大，更换较频繁，所以温度一定要根据实际情况进行合理的设计。
（3）树脂的分析。尿素是非电解质，其电离常数是极小的，与树脂基本是不进行交换的。树脂中极易形成胶状物，会使减少处理的水量。设计回收流程时一定要对阳树脂及阴树脂进行认真仔细的分析，阴树脂中如果有机污染物的含量过高，成分较复杂，并且其中的酯类物质与尿素冷凝液中含有的之类物质相似，阴树脂中还可能含有多种的烷烃类物质，尿素冷凝液中的有机物质被树脂吸附，截留有机物并滋生微生物，截留在树脂中富集，进而降低了树脂与尿素的交换工作的容量，降低了树脂使用的寿命，导致了蒸汽的品质降低。所以必须要对尿素冷凝液中含有的有机物质进行处理，以达到预想的除盐目标。
2尿素工艺冷凝液回收的相关建议
（1）去除尿素冷凝液中的有机物。对阴阳树脂以及尿素冷凝液中有机物的成分及含量进行研究分析，尿素中的有机物质含量高，成分较为复杂，波动的范围也比较大，这对回收系统造成了一些负面的影响，有机物质容易引起锅炉内水汽共腾，影响着蒸汽的品质，而且管道也容易因此而结垢。所以，有机物的去除工作也是十分关键的，一般均是对有机物质进行降解的处理，可以利用高级氧化法进行降解。
（2）合理的调节PH值。锅炉的给水系统中，检验锅炉给水水质的重要指标之一就是PH，PH的变化直接关系到锅炉设备经济安全的运行。PH为7时理论上是指纯水为中性时的PH值，但是实际中的给水还会含有游离的二氧化碳，这会导致酸性腐蚀问题，所以在进行热力系统水质的调节处理时，常常PH值调节为8.8以上，9.0至9.2为最佳。所以尿素工艺冷凝液回收时一定考虑到PH的影响因素，必须根据实际的情况进行合理的PH调节，通常比较可行的方法是采用将氨气通入尿素冷凝液中，以调节PH至碱性。
（3）去除尿素冷凝液中的铁。尿素冷凝液铁的含量都要高于锅炉给水水质的标准，一般产生铁的原因是由于冷凝液水温过高，对铁器设备形成电化学的腐蚀，因为铁是阳极的，所以铁氧腐蚀电池中，铁是遭到腐蚀的；另一种产生铁的原因是冷凝水酸腐蚀造成的，锅炉给水是软水，软水即是去除钙镁的硬度，但是碳酸氢根还留在水中，温度增加时PH会降低，冷凝水就变成了酸性的水质。为了减小铁对后面除盐系统交换容量工作的影响，所以去除尿素冷凝液中的铁是十分必要的，所以在回收流程的设计中，要合理慎重的选择除铁装置，例如新型的除铁过滤器、采用复合型的高梯度电磁过滤的方法等，以有效的去除尿素冷凝液中的铁。
3尿素工艺冷凝液回收合理流程的研究
尿素生成的副反应即是尿素的水解，尿素水解流程的主要装置包括简单换热器、解吸塔、分流器、水解塔及给料泵；60℃以下的温度时，尿素几乎是不会水解的，100℃时尿素水解的速度会明显的加快，而在145℃以上，其水解速度会剧增，所以在更低的压力下进行尿素水解是可行的；对于不同的物系，其物性方法也是不同的，物性方法正确的选择直接影响着工艺流程的可靠性与准确性，所以要适当的选择物性方法；还应考虑到工艺的要求，一般在排出界区溶液中氨与尿素的浓度都不宜超过0.01g/L；在塔底通入来自合成系统提供的二氧化碳气体，二氧化碳能够加速尿素的水解反应进程，对物料起到汽提的作用，而且即使在低温的条件下，尿素同样能够水解的很彻底，达到工艺的指标。工艺冷凝液在一个塔内完成氨与二氧化碳的解析以及尿素的水解，这就降低了大量的能耗，并节省了大量设备的投资成本。
尿素工艺冷凝液回收与利用对整个的工业生产系统的影响都是非常重要的，很大程度上能够提高脱盐水制水的批量生产，有效的缓解目前脱盐水供水比较紧张的问题，减少脱盐水酸碱的消耗，并且降低了废液的排放及环境的污染，具有极其可观的社会以及经济上的效益。
参考文献
[1]丁苏文，叶枫，贾新海等.尿素工艺冷凝液回收过程的模拟与分析[J].化学工业与工程，2011，28（4）：1004-9533.
[2]李印昌，冉草原.垂直筛板型尿素工艺冷凝液深度水解装置运行总结[J].化肥工业，2012，39（5）：60-63.
关键词：无铅回流焊；冷却速率；焊点质量
从理论上来讲，无铅钎料熔点较高，焊接温度也会处于较高的状态，此时以较快的冷却速度来实现出炉温度的控制，使得焊点内部组织和化合物的厚度保持理想状态下，从而保证焊点质量能够达到预期要求。由此可见，积极探究无铅回流焊冷却速率对焊点质量的影响，可以更加有效的引导我们去实现回流焊工艺流程的管控过程，这对于提升焊点质量来讲，是至关重要的。
一、无铅回流焊工艺概况
新型钎料的不断出现，使得Sn-Pb共晶钎料被代替，其突出的特点为：熔点更高，只有保证钎焊峰值温度要高于出熔点，才能够展现出良好的润湿，这在客观上使得其出炉温度不断提升，这就要求回流焊能够具备较强的加热能力。除此之外，温度的身高润湿性处于较弱的状态，一旦润湿角出现增大的情况，润湿力就会不断减小，圆角就会出现过渡不圆滑的情况，甚至出现空洞也是很有可能的。为了规避上述问题的出现，要求对于回流焊的设备工艺实现全面控制，是很有必要的。相对于传统Sn-Pb共晶钎料加工工艺，无铅回流焊工艺的区别主要体现在以下几个方面：其一，预热区时间长，温度高，助焊剂需要在回流区充分发挥出来，由此去实现润湿性的合理化；其二，熔点高，回流温度高，工艺操作的温度差出现缩小的情况，这就要求以更加精确的方式去实现温度控制，以保证工艺余量的合理性；其三，润湿性差，助焊剂质量要求高，应该尽可能使用活性不强的产品，并且做好氮气保护工作；其四，焊接区域温度高，出炉温度也比较高，这就需要实现钎料液相线时间的控制，这就对于冷却速率提出了全新的要求。
二、无铅回流焊冷却速率对于焊点质量的影响分析
探究无铅回流焊冷却速率对于焊点质量的影响，需要从多个角度入手，这是保证全面深刻理解无铅回流焊工艺流程运行原理的关键所在，也是知道焊点质量控制和管理工作的重点。具体来讲，我们可以从以下几个角度去进行探究：
1.无铅钎料微观组织的角度来看
微观组织是焊点质量的重要参考标准，因此研究冷却速率对于无铅钎料微观组织的影响，也是很有必要的。其研究的方法为：以Sn-3.5Ag合金为研究对象，分别选用坩埚冷，空冷，水冷和快冷四种冷却方式，由此得到该合金材料冷却的微观组织对照信息，对于微观组织对照结果进行分析，得出对应的结论。实验研究的结果是：冷却速率对于钎料铸造合金微观组织的影响，与对于Sn-Ag合金的影响比较类似。在快速冷却的条件下，往往可以获取细密的初晶，慢冷条件下获取到的往往是粗大的树枝状组织。简而言之，在无铅回流焊冷却过程中，冷却速率会对于无铅钎料微观组织产生影响，进而影响到焊点的质量。
2.无铅钎料拉伸性能的角度来看
在对于无铅钎料拉伸性能进行思考的时候，主要是从以下几个参数来进行界定的：其一，拉伸强度；其二，屈服强度；其三，延伸率；其四，断面特点。本次同样以Sn-Ag-Cu合金钎料为研究对象，在不同的冷却速率条件下去考察其拉伸性能参数时候存在不一样的情况。实验的结果是：在冷却速率不断提高的条件下，拉伸强度和屈服强度会不断提升，尤其在冷却速率不断增加的背景下，微观结构出现细化的同事，其尺寸和强度之间关系也表现出正比例，即冷却速率不断增加，微观组织越发细化，强度也会在这样的情况下不断提高。但是需要注意的是，在界面面积增加的背景下，其抗断裂能力也在提升，有着提高自身强度的效能。需要了解到的是钎料合金的强度增加是有限度的，一旦其达到特定水平，冷却速率对于强度的影响程度就不会那么明显了。除此之外，在实验中还发现，冷却速率还会对于钎料合金的延伸率造成影响，当冷却速率不断增加，钎料合金自身的延伸率也会不断提高。
3.从内部化合物的影响角度来看
冷却速率对于内部化合物的影响主要体现在对于金属间化合物的影响，具体来讲，其主要牵涉到以下的内容：对于内部金属间化合物的外在形态的影响。为了验证上述的推论，同样在不同的冷却速率下，去进行比较，看看同样钎料合金材料的金属间化合物的形态是否存在较大的变化。其实验的结果为：以快速冷却的方式去进行，使得合金的过冷度不断增加，形核率会不断提高，此时的金属间化合物不会长大，会以球状颗粒的方式散布在其中，在冷却速率处于较低状态的时候，形核率出现下降的情况，此时的金属间化合物会不断增大，并且以针状，棒状和块状的方式呈现出来，尤其在速率急剧下降的情况下，甚至会以片状的方式呈现出来。由此，我们应该严格控制冷却速率，保证其处于合理的状态下，避免上述过于急剧情况的发生，由此实现焊点强度达到合理的水平。
4.从无铅焊点凝固缺陷的角度来看
焊点凝固缺陷也是影响焊点质量的重要因素，焊点凝固缺陷越少，证明焊点的质量越高。从理论上来讲，无论是微观偏析，还是焊点剥离；以后是凝固开裂，都牵涉到凝固环节。而在此过程中，焊点凝固缺陷与冷却速率有着很大的关联。通过实验验证，焊点剥离的情况发生，与微观偏析，热传输不均匀，垂直基板版面收缩大，有着很大的关联，而较大的冷却速度会对于偏析起到抑制作用，即使不能达到完全抑制的效果，但是可以使得圆角表面裂纹不断增加。但是如果冷却速度过大的话，还会对于钎料的变形速率产生影响，这就是焊点开裂的前兆。因此，在钎料液相线温度以上的操作，都应该做好急冷工作，以实现对于偏析的抑制。比如以缓慢冷却的方式，保证焊点剥离和凝固开裂之前实现温度的降低，并且做好回火处理，保证其能够实现Bi的扩散，避免有害界面偏析的出现，这样的好处还体现在能够减少残余应力。
三、结束语
综合上述无铅回流焊冷却速率对于焊点质量的影响因素分析，我们可以更加有的放矢的去实现焊点质量的控制和管理。具体来讲，在实际的操纵过程中，需要注意以下几个方面：其一，要想保证焊点表面的光滑性和光亮性，就应该以快速冷却速率的方式来开展，这是避免表面出现褶皱和裂纹的关键；其二，回流炉上的冷却速率应该得以控制，对于不同的钎料，应该保证不同冷却速率，以保证其微观结构的合理性；其三，保证焊点液相线时间的合理性，使得反应程度处于合理的状态；其四，为了保证焊点的力学性能，应该结合不同的材料，实现对于焊接过程冷却方案的优化选择；其五，合理界定实际生产中的无铅回流焊冷却区间，依据不同的组装板，实现风电凝固作用中强制冷却的控制，以保证焊点质量的提升；其六，高度重视无铅回流焊冷却速率方面的理论研究，积极渐渐发达国家在此方面取得的理论成就。相信随着在此方面理论研究成果的不断出现，我们对于无铅回流焊冷却速率的了解程度将会不断提升，这对于更好的引导我们做好焊点质量控制工作来讲，是至关重要的。■
参考文献
[1]夏玉红. 无铅焊接质量控制的研究[D].江南大学，2009.
1多效蒸发制盐末效加热室排水不畅对生产的影响
1．1末效加热室排水不畅直接影响末效加热室的传热和项目达产
在蒸发设备运行中，末效加热室排水不畅时，积存在加热室下部的冷凝水会占据部分蒸汽空间，使有效传热面积显著减小，传递的热量减小，使本效蒸发强度下降，降低整个设备的生产能力。严格地说冷凝水与管内料液也在进行换热，但因传热系数只有蒸汽与料液换热时K值的十分之一左右，而且有效温度差随着传热过程进行越来越小，因此其传热速率是微不足道的。对于一定的料液，在加热室型号、材质、蒸汽品质一定的条件下，各效传热系数K、有效温差t、传热面积F是一定值［1］。对于多效蒸发系统，传热量为:
由上式看出:当末效加热室排水不畅时，末效加热室有效传热面积Fn减小，末效传热量Qn下降，上一效产生的二次蒸汽量Wn－1减小，导致该效的传热量Qn－1减小，tn也必然下降。各效传热量下降，总蒸发水量下降，台时产量降低，影响项目顺利达产。
1．2末效加热室排水不畅直接影响多效蒸发系统压力的稳定
多效蒸发制盐末效加热室的操作通常为负压操作，末效加热室排水不畅、传热不良使得前效加热室的料液温度上升，导致加热室及冷凝水泵的密封性能降低，严重影响到各效加热室压力的稳定性和系统的安全性。国内近年来曾经发生过加热室超压引起加热室、泵爆炸的事故，由于蒸发系统压力频繁波动给生产造成影响的案例更是屡见不鲜。
1．3末效加热室排水不畅直接影响到冷凝水泵的效率和寿命
随着蒸汽在各效加热室之间的不断传热，末效加热室壳程会有大量的二次蒸汽、冷凝水及不凝气存在，采用传统的冷凝水排出装置，势必会造成冷凝水泵频繁出现不正常。其中汽蚀对泵的效率和寿命的影响尤为严重。
2多效蒸发制盐末效加热室排水不畅产生原因分析
真空制盐多效蒸发系统是一个双向动力推动系统，一方面由首效的正压蒸汽推动，系统压力在逐级降低;另一方面，在系统末端有抽真空系统，末效加热室是负压工作状态。理论上不存在末效加热室排水不畅的问题，但由于国内部分制盐企业在投资建设多效蒸发制盐车间时，对工艺先行的设计理念重视不够，设计人员对末效加热室底部与冷凝水桶内液位高差、冷凝水桶及配管设计不重视或未加严谨考虑，造成真空制盐末效加热室排水不畅，降低了产品的效益。
设计时为降低厂房在建设投资中所占比重，设计人员会考虑降低厂房的建设高度和加热室的安装高度来达到控制工程造价的目标，忽视末效加热室冷凝水出口至冷凝水泵的进口位差对冷凝水泵运行的影响，造成泵的效率下降，致使末效加热室积水。冷凝水桶及配管直径设计值偏小、配管安装位置不合适及结构不合理都会增加冷凝水排放阻力，致使末效加热室积水。
3多效蒸发制盐末效加热室冷凝水排放不畅改进方案
3．1改进前末效加热室冷凝水排放工艺
改进前，部分制盐企业末效加热室冷凝水排放采用平衡式冷凝水桶装置，末效加热室中积聚的冷凝水借重力自流到冷凝水桶，由冷凝水泵排出系统，工艺流程示意见图1。该工艺具有工艺简单，操作方便的优点。但由于设计时对末效加热室下花板与冷凝水桶控制液位高差考虑不严谨［2］，且生产过程中蒸汽压力的不断波动，生产中容易出现末效加热室积水及冷凝水泵汽蚀、气缚现象。
3．2改进后末效加热室冷凝水排放工艺
改进后，末效加热室冷凝水排放采用液封式冷凝水桶与水喷射器组合装置，末效加热室中积聚的冷凝水及不凝气经水喷射器进入到冷凝水水封桶;冷凝水水封桶中部安装隔板，隔板一侧为液封部分，当液面高于隔板时即自动流入储水部分，冷凝水泵由储水部分直接抽取冷凝水至水喷射器，水封桶中多余的冷凝水溢流排出系统，工艺流程示意见图2。
该工艺具有如下优越性:(1)水喷射器在加热室冷凝水排出管局部形成的较高负压，可以增加冷凝水在管内的流动压差，提高了冷凝水流速;解决了末效加热室下花板与冷凝水水桶内控制液位高差不够造成冷凝水排放不畅的问题［2］。(2)缩短了处于负压运行的冷凝水管的长度、减少了其管道附件可以有效解决冷凝水排出系统泄露造成空气进入末效加热室，破坏负压的问题。(3)可同时抽出末效加热室中的不凝气，提高了加热室传热效率，稳定提高了加热室真空度。(4)减轻了原冷凝水排放方式高负压的冷凝水对冷凝水泵的叶轮、泵壳的汽蚀。(5)克服了不凝气对冷凝水泵气缚造成真空度波动，影响生产平稳进行。
由于加热室是多效蒸发制盐系统的重要设备，对于已投入运行的制盐企业，对已运行的加热室、冷凝水桶、配管直径及其冷凝水接管结构的改造均存在较大的限制，本文对此不作进一步讨论。
