时间：2022-03-27 18:26:10
关键词：生产管理 生产计划管理
中图分类号：TP391.7 文献标识码：A 文章编号：1007-9416（2013）09-0055-02
1 前言
信息化是当今世界发展的大趋势，也是我国实现工业化、现代化的关键环节。“十二五”期间，国家工信部提出要全面推进工业化与信息化的深度融合。生产管理的目的就在于，做到投入少、产出多，取得最佳经济效益。而采用生产管理软件的目的则是，提高企业生产管理的效率，有效管理生产过程的信息，从而提高企业的整体竞争力。本文以企业产品生产为主线，针对多型号产品、组件、零件、耗材等生产的特殊要求，对工作流进行了深入的研究，在此基础上设计了系统的功能模块和体系结构，开发了基于工作流技术的多型号产品生产计划与调度管理系统，提高了型号研制生产过程的直观化、可视化程度和动态响应能力，实现了生产计划与调度过程的自动化。
2 系统设计
2.1 产品生产计划简介
本系统对制造有关的产品、组件、零件的生产计划进行管理与监控，包括组装、外委加工、采购、出库等作业的管理。协助企业有效的掌握各项制造活动的信息，有效控制计划执行过程，提供任务和通知等信息，有效掌握生产进度、生产成本和生产人员调配情况。产品生产计划与本系统其他模块关系如图1所示。
其中，产品信息是系统中的物料清单，表示产品基本信息、生产产品的子件配置信息以及子件用量等，是生产计划建立的基础资料。
需求规划是系统中对于该产品生产所需人员分配情况、物料成本、场地物资等资源进行前期规划。
产品作业是产品具体生产组装、外委加工、采购等流程的作业面，表现具体的生产执行过程。
2.2 产品生产计划管理系统
生产计划管理从本质上讲是为了实现在多个参与者之间按照某种预定义的规则传递文档、信息或任务的过程能够自动或手动的进行，从而实现某个预期的目标，或是促使此目标的实现，它是对过程中各活动运行的管理和控制。为此，在生产过程控制系统中，需要相对应地定义生产过程控制结构模型以描述各活动之间的关系、对资源的需求以及相关的约束条件，它是实现企业生产按过程执行的基础。
母件的生产计划根据其产品信息和结构配置信息，其来源可能是当前库存或者组装生产流程、外委加工流程或者是外委采购流程等。
生产过程通常需要按照一定流程进行。同样，生产过程数据也要伴随着流程在各个部门之间进行传递和共享。共享的生产数据必须要保证一致性和安全性，即系统需要通过一致性机制保证各个部门（或流程节点）所查看、操作的同一生产数据的数值相同，也要通过权限管理让用户只能查看自己操作权限范围内的生产数据。
3 关键技术
3.1 关键路径计算
关键路径是指网络终端元素的序列，该序列具有最长的总工期并决定了整个项目的最短完成时间。
产品生产计划的时间编排是制造企业以及企业用户十分重要并且比较头疼的问题。针对产品计划管理，本系统采用CPM算法找出产品生产计划关键路径中的关键节点。关键路径为用户设置工期、启动时间提供帮助，对整个工期有影响的生产活动节点组成的路径即为关键路径，计划列表中用粗体字表示。
3.2 生产计划数量计算
生产计划的需求总量根据产品结构信息和产品母件所需数量乘积求得。其中，总需求量与净需求量和出库量的关系如公式3-1所示。净需求量为产品对应流程的数量，出库量为库存管理中出库数量。
需求总量=净需求量+出库量 （公式3-1）
在生产计划编排阶段，使用MPS算法对净需求量进行计算，以提高库存量的使用率，降低企业库存成本，提高产品效率。
3.3 自动启动与手动启动
产品生产计划根据产品信息上绑定的生产过程信息对生产过程进行控制，同时反馈生产过程的信息，如负责人、工期时间、启动方式以及数量等。
自动启动为生产计划的默认执行方式，根据生产计划启动时间与生产计划相对值计算实际生产计划启动的日期和时间。
在权限管理方面，分为产品生产计划的编辑、设置等权限。具体设置方法为：首先在权限系统中设置企业用户和组织机构，然后建立对应的角色，并对角色进行权限设置，对于生产计划对应的生产过程的设置，需要对生产过程相对应的属性进行权限设置。在本系统中，将产品计划中计划属性的设置权限向下应用到生产过程中，来简化复杂的权限设置，同时减少用户对系统生产过程的过度依赖，减少企业用户的操作周期。
3.4 直接生产
如果不使用直接生产，那么一个产品内各阶层物料的生产计划之间无法相互关联。也就是说，产品各阶层物料的生产计划都个别地进行编排，成本也独立结算。子件装配件完工入库后，其上阶母件的生产计划必须办理子件装配件的领用手续，操作和手续相对来说比较复杂，并且没有直接关系，对于管理者来说十分混乱，且不易统筹管理。
相反，直接生产的目的则是对一个生产产品内部同阶层的产品部件执行关联，各阶段生产入库、出库采取虚拟出入库手段完成，简化了流程，子件不必入库存而是直接被上阶生产计划的生产过程所消耗，即不必手动执行领料作业，而是在下阶直接生产计划入库时自动产生。
直接生产也可以看成是一组生产工序的集合，简化了流程的生产审批和库存的出入库手续，同时也方便管理者进行管理、监控和实时统计。
4 软件结构
产品生产数据管理系统基于平台，采用B/S三层体系结构来构建企业的产品生产管理解决方案。
（1）表现层（UIL）：通俗讲就是展现给用户的界面，即用户在使用一个系统时的所见所得。本系统采用、Ajax、JQuery、javascript等强大的前端交互技术。
（2）业务逻辑层（BLL）：针对具体问题的操作，也可以说是对数据层的操作，对数据业务逻辑处理，是系统的核心部分。本系统将业务对象化、实体化、模块化来建立和设计模块需求功能，使系统结构灵活，便于复用和实现，同时便于业务扩展。
（3）数据访问层（DAL）：该层所做事务直接操作数据库，针对数据的增添、删除、修改、查找等。系统主要采用了.NETFramework中先进的数据库操作技术，如、LINQ、 Entity Framework等。
5 结语
产品生产计划管理系统提供的功能符合制造生产实际生产需求，能够实现作业任务、资源的动态管理和匹配，从而可以实现动态的生产计划与调度，使生产和管理人员摆脱了繁重的事务作业，效率大为提高。
参考文献
[1]ChristianNagel，billEvjen.C#高级编程[M].北京：清华大学出版社，2008.
为强化县应急管理局对各危化品企业经营单位的监管，规范危化品安全监管执法行为，落实安全监管职责，切实开展好专项监管，提高危化品安全监管执法工作效能，促进危化品安全生产主体责任的落实，保持我县危化品安全生产形势平稳态势。结合我局实际，根据应急管理局的监管力量，编制本计划。
二、编制依据
1.《中华人民共和国安全生产法》；
2.《中华人民共和国危险化学品管理条例》；
三、编制原则
1.坚持尽力而为、突出重点的原则。监管执法工作针对辖区危化品安全状况，着力解决危化品安全生产的重大问题，努力遏制重大以上事故。
2.坚持事实求是、科学合理的原则。监管执法工作计划与监管执法工作能力相适应，具有可操作性，搞好计划监管。
四、辖区危化品基本情况
辖区现有危化品生产企业1家，经营单位37家，使用单位4家。
五、安全监管行政执法人员数量和工作日测算
（一）总法定工作日（1250个工作日）
总法定工作日＝（全年天数－全年公休日数－国家法定节假日数）×直接从事安全监管的执法人员数量＝（365－84－31）×5＝1250个工作日（2021年全年365天，公休日为84天，国家法定节假日31天）。
（二）其他执法工作日（77个工作日）
安全生产举报查处：5个工作日
参与地方人民政府及有关部门、上级安全监管执法机关组织的安全生产执法行动：24个工作日
开展机动执法：36个工作日
上级安全监管机关安排的工作任务：12个工作日
（三）非执法工作日(199个工作日)
学习（48天）、培训（12天）、考核（5天）、会议（24天），预计89个工作日。
病假、事假、法定年休假每年每人预计10天×5=50天。
参加党群活动12天×5=60天。
执法检查工作日（979个工作日）
执法检查工作日=总法定工作日-其他执法工作日-非执法工作日（1250-77-199=974）
六、监管思路
（一）指导思想
以新时代中国特色思想为指导，深入贯彻落实科学发展观，坚持安全发展理念，以贯彻“安全专项整治三年行动”为蓝本，以落实监管计划为主线，以深入推进隐患排查治理为重点，巩固扩大执法、治理和宣传教育“三项行动”的成果，强化两个主体责任落实，有效遏制重特大事故，减少事故总量，全面提升危化安全整体水平和安全生产保障能力。
（二）奋斗目标
通过强化安全生产监督检查，督促各危化企业全面落实安全生产主体责任，坚决杜绝较大及以上事故，力争不发生一般事故，持续保持危化安全平稳良好发展态势。
（三）工作要求
1.规范行为，提高水平。要严格执行安全生产法律、法规、规章，依法定程序行使权力、履行职责。要树立执法为民理念，严格规范现场执法环节，切实做到流程合理、程序合法、处罚适当。
2.严格执法，落实责任。要根据实际，对法律、法规、规章规定的有裁量幅度的行政处罚条款进行细化，做到公平、公正。在检查过程中，发现安全生产非法违法行为和事故隐患应当及时处理，对安全隐患和问题，要依法做出责令限期整改、行政处罚、暂扣相关证照、吊销相关证照等行政处罚决定。
3.严格程序，规范记录。要认真做好监督检查记录，正确使用执法文书，要做到引用法规条款准确，处罚方式额度适当，程序严谨完善，经得起评查，实施监督检查后要及时备案、归档。
(四）重点工作
1.进一步加强隐患排查、健全各项规章制度；
【关键词】企业生产计划管理
生产管理中的计划管理又是生产管理的龙头，是生产管理的枢纽，其与调度管理、外协管理、仓储管理共同构成生产管理系统。为充分发挥计划在生产组织过程中的统筹及决定性作用，充分协调、组织各方资源，经济、高效组织生产。针对多品种、小批量工业企业生产特点：需求少、批量小、需求周期短、上场频繁等等，有必要建立适应本企业特点的生产计划管理体系。现在制造业的生产管理系统一般都配置了ERP管理系统，及局域网信息快速传递的OA信息传递、处理系统，并针对以上系统运行，形成了一套适合本企业特点开发、管理、使用的现在网络管理系统。
1生产计划的制定以合同、预测等信息拉动生成
在有些企业，受资金紧张制约及合同严肃性影响对合同的生效设置相关条件：如“预付款”交付生效等等，而合同形成前的评审又对合同有关的财务、质量、技术、交货期、运输、售后服务等进行了严格限制和保证，制式合同就是包含了以上各类内容严格格式化的合同。满足以上条件形成了合同。
2生产计划管理系统的构成
从公司到操作者，生产计划管理体系一般有三级构成，分别为公司级的出、排产计划及延伸出的装配计划、零件加工计划、毛坯出产计划、配件计划、产品外采计划、装泵物料外采计划、零件外采计划、毛坯外采计划、原材料外采计划、模型计划、运输计划、技术资料计划、生产准备计划等；车间级的工单计划；班组级的派工单或物料流转卡。
3计划的编制、评审
合同的传递和录入：营销部门在收到各网点传递的电子版合同后，立即用OA向生产计划部、技术部门传递：（1）标准订货合同：营销部门向生产计划部、技术部门传递，由技术部门迅速录入ERP系统；（2）特殊订货合同和技术协议：营销部门用OA向生产计划部、技术部门传递，合同同时传装配车间、外购、质量部等相关部门，技术部门在规定期限内（涉及需由外购反馈信息确定明细表内容的适当延长）制订特殊订货明细表和编码，传生产计划部、装配车间、质量部。技术部门随即录入ERP系统。
计划的编制：生产计划部将录入到ERP系统的合同进行审核、分解，列入装配（配件）计划，并按装配（配件）计划、安全库存定额和营销部门提供的配件销售预测编制零件项目生产计划（各工序和外协、外购），按生产提前期分别向执行单位下达。安全库存定额由生产计划部根据产品的市场需求、生产组织形式和期量标准制订。制定安全库存定额时应包括配套产品。对于交货期较短、配套产品供应周期紧张的合同，计划人员在接到营销部门用OA传递的合同、技术协议后，立即制定下达配套产品外购计划，采购人员按计划执行。各计划工序的生产提前期一般应包括1-2周的保险期。各项计划中如有新产品和出口产品，应予以标注，其生产提前期要相应增加0.5-1倍。其出产提前期应比合同发运提前期至少提前两周。
合同特殊订货信息的分解下达：由技术部门负责合同和技术协议特殊订货条款的分解，通过“特订明细表”、“合同技术说明”下达到各计划执行部门；在分解合同和技术协议时必须准确、完整，不得遗漏，将协议中的特订条款逐条摘录出来，以本公司的标准术语表述，没研究清楚的条款必须研究清楚分解下达。每月营销部门对全部合同按照合同回款条件的优良程度分类排序后，传生产计划部。生产计划部按出产顺序排序的要求，制定滚动生产计划草案，下达至车间进行评审。并组织召开由生产计划部、行业营销部、车间参加的计划综合平衡会。
会议主要内容：生产计划部对生产能力、外协、外购配套、生产技术准备、主要原材料供应等对满足合同需求的不平衡情况进行说明；生产计划部提出解决方案进行讨论；当出产不能满足排序要求时，要进行调整，形成会议综合平衡结论，从而形成正式生产计划并下发至各执行部门。在计划的执行过程中如合同结算条件发生变化，营销部门应立即通知生产计划部相应对生产计划进行调整。合同发生变更，应按照合同变更、评审、分解的程序执行，各相关部门应即时处理、即时传递，保证变更信息快速传递到执行部门。生产计划部每月中旬应进行一次计划中期平衡，展望期为六个月，主要平衡生产能力能否满足需求，以便于及早采取措施，针对瓶颈工序进行适应性调整，满足合同的要求。
计划执行部门评审要求：计划执行部门接到滚动计划草案后应立即组织评审，并将评审结果按规定的时间上报。车间的评审人员由调度员、技术人员、班组长等组成。
评审办法：对照计划草案中每项内容和完成日期，从人、机、料、法、环五个方面进行全方位的评审，要从最后一道工序开始向前对每道工序进行评审，对每项内容和完成日期进行确认，对于按现有条件不能如期完成的项目，提出完成计划需要公司解决的问题和条件，汇总后报生产计划部。计划执行部门对计划草案进行内部评审后，应进行生产前准备工作。
4计划的执行
计划分解，计划执行部门要按人员、时间对月生产计划进行分解。要特别注意新产品计划和出口产品计划的分解和执行。无论是自制、外协、外购，都应从最初工序、工作环节开始，作为重点进行组织和控制。实行日报制度。车间内部要建立日报制度，每天下班前生产调度员应将当天计划的执行情况（员工当天完成什么、完成量、未完成量等）通过OA上报车间领导及生产计划部，对未按计划完成的重新安排计划；职能部门对当月的生产工作计划也要进行分解，并将完成情况上报生产计划部。生产计划部调度负责生产工作计划完成进度监控信息的收集反馈。计划执行过程中出现技术质量问题时的计划调整。
2009年是全面贯彻落实党的十七大精神，深入实施“创业富民、创新强省”总战略的重要一年，也是完成省以下食品药品监管系统新一轮机构改革的关键之年，食品药品监管系统面临着新的变化与新的考验。在此承上启下的特殊时期，根据前几年的监管实践，结合近期下基层调研中发现的问题，我局确定2009年食品药品安全专项整治的工作思路是抓好以下四项重点工作：
一、强化食品安全综合监管
强化政府“抓手”作用，继续履行“三句话”职能。一是推进食品安全示范创建活动。加强对各街道、乡镇和有关部门的指导协调，努力完成示范县、示范乡镇创建的各项指标任务。二是组织开展无证无照专项整治。牵头组织开展无证无照食品生产、经营和餐饮业、集体食堂专项整治工作，严厉打击无证无照生产经营食品和制售假冒伪劣食品等违法行为，确保不发生重特大食品安全事故，食品安全状况持续稳定。三是进一步推进信用信息体系建设。筛选确定第四批参建企业开展体系建设，并指导企业按要求建立生产经营档案。对首批、第二批、第三批参建企业开展回头看督查，确保所有参建企业加强长效管理。四是努力推动食品检测资源的有效整合。拟定全市食品检测资源有效整合的方案，积极向市政府建言献策，加快整合进度。五是组织实施校园食品放心工程。开展校园食品安全专项整治，推行学校食堂量化分级管理，实施校园食品放心店工程，组织开展食品安全宣传教育活动，保障学校师生饮食安全和身体健康。
二、规范药械生产经营秩序
完善打假治劣长效机制，严格落实责任，切实做好以下十方面工作：一是加强驻店药师管理，有效解决药师虚聘问题。二是加强家庭过期药品回收管理，努力提高家庭过期药品回收量。三是完成药品零售企业换证工作，确保我市156家药品零售企业顺利完成换证工作。四是加强保健食品和药械广告管理。五是完成药械不良反应的监测报告任务，及时完成市局布置的目标值任务。六是加强涉药单位日常管理，检查覆盖面要达到100%。七是开展药品快速监测工作，及时发现和检出在流通环节中销售和使用的假劣药品。八是深入开展小药店专项整治活动，不断提高我市药品经营企业规模和档次。九是开展“药品打假在农村”专项活动，加强对农村农贸市场经营中药材的治理，切实保障农村药械质量和农村用药用械安全。十是开展“非药品冒充药品”、“挂靠过票”经营药品问题的专项整治。
三、构建药品“两网一规范”长效机制建设
药品“两网一规范”达标县创建虽然顺利通过省、市级验收，但在具体细节方面存在许多不足之处，为深化巩固创建工作，要重点抓好长效机制建设。一是整合监管网人力资源。要在市政府的统一领导下对1000多名食品药品信息员实行多员合一，统一名称，明晰职责。同时要加强协管员、信息员队伍建设与业务培训，提高专业化知识水平，使其成为保障农村群众安全用药的一支重要监督力量。二是要加强药品配送企业管理。重点加强药品质量保证协议书和药品配送协议的签订情况管理，争取财政对配送单位的补贴，进一步提高药品配送覆盖面。对山区已设立乙类非处方药柜企业要进行检查和管理，防止假劣药品流入农村。三是深化药品规范化建设工作。争取财政资金支持力度，提高乡镇医疗机构改造软硬件的积极性。同时，结合医疗机构日常监督检查工作，对不重视规范化建设的医疗机构，增加检查次数和药品抽验力度。
四、扩大食品药品社会宣传
树立“宣传就是监管”的理念，在前几年开展社会宣传的基础上，创新宣传手段，开展多渠道、多载体的全方位宣传教育活动，增强群众饮食用药安全意识和法律法规意识，努力形成有利于食品药品监管工作开展的社会环境。
关健词:计划;市场;管理
对于现代企业来说计划生产具有重要的地位,它不仅能决定企业的资金周转率,还能决定一个企业的成功与失败。
谈到计划,首先让人想到“计划经济”,是国家性的指令性计划,它强调在国家范围内的统一性,而我们今天所说的计划是市场经济时代的生产经营计划,它的前提是市场本身,企业根据市场的需求来编制自己的生产计划,市场经济条件下的计划特征具有目的性、先行性、普遍性、前瞻性、经济性,计划分为长期计划、中期计划、短期计划,在化工企业的经营活动中,具体表现为投资与发展规划、年度经营预算、生产经营计划。
计划生产与经营对于一个化工企业来说更为重要。由于化工产品本身性质,从它的原材料的运输、生产、存储到销售每一个环节都关系到企业本身的生存与发展,所以更要求计划的科学性和合理性,如果制定的生产经营计划(年度经营预算)不符合企业的实际生产经营活动.那么会影响到企业的盈利与否,这样的生产经营计划是失败的。
化工企业在制定生产经营计划(年度经营预算)时要充分分析企业自身的生产能力与资源的配置能力,要充分研究外部环境对企业的影响,要充分剖析产品的市场竞争能力。企业依据“以销定产”或“以产定销”的原则制定的生产经营计划都不符合企业的经营实际,都是有偏差的。简单的“以销定产”会使企业的市场开拓能力逐渐弱化,企业的生产能力将不能充分发挥:而简单的“以产定销”又忽视了市场的竞争现实,会造成产品与资金的积压。在我们企业,把“以销定产”与“以产定销”相结合,归纳为“以销定产,以产促销”,以此为原则制定的计划不但能够充分发挥企业的生产能力,又能够根据市场需求而生产与销售适销对路的产品,同时又给予营销部门一定程度的开发市场的压力和动力。
(1)业务计划:按月份统计各品种的销售数量和金额,未来市场经济景气状况及趋势分析、未来本产业受国际景气的影响分析、未来本产业的成长分析、本产业国内外市场的量和值的分析、企业各产品在国内外主要市场的主要竞争者分析、企业以往3～5年度销售量和值的历史资料分析、各产品在国内外主要市场的占有率分析、未来的经营策略、各产品未来销售的成长率分析、各产品未来销售价格的决定依据及说明;(2)营销预算:各产品年度预算销售量和值的预测、各产品的行销区域及其量和值的分析;(3)生产计划:按月份统计各品种的生产数量、按月依销售预算确定产能利用率和排定生产计划、按月编制原料计划及其采购计划;(4)生产成本预算:原料成本预算、直接人工及制造费用预算及其分摊比例;(5)费用预算:直接人工预算、制造费用预算、销售费用预算、管理及开发费用预算。参酌以往年度资料、业务计划与销售预算,依“费用归属表”按月份进行编列; (6)研究发展预算:依据产品策略拟订年度研究发展专案,按各专案支出性质分别估列预算:(7)营业外收支预算:营业外收入和营业外支出;(8)资本支出预算 固定资产的购置预算及长期股权投资预算,由财务部门负责各项资本支出的汇总及折旧费用的分摊。
编制生产经营计划(年度经营预算)之前需要做大量的准备工作,要进行广泛的调查研究,收集相关资料,具体内容包括 国内外市场的经济技术情报及市场预测资料:上期计划中产品销售额、产销率、成本和利润水平;产品的市场占有率、特点、价格水平、销售前景;上期计划执行中所采取的营销策略,计划期可供选择的营销策略;企业发展规划,长期经济协议;上期计划执行情况及产品库存情况;计划期各种产品的市场需求意向;计划期的工艺和设备技术状况;物流能力、产品试制、物资供应、资源调配等等。同时,要学习和研究国家有关的方针政策,认真总结上期计划执行的经验和教训,研究在生产经营计划中贯彻企业经营方针的具体措施。
从上面的介绍中,可以得到这样的认识,一个完整的生产经营计划(年度经营预算)具备指导与我们企业相类似的企业生产经营工作的能力,如果这样的生产经营计划能够得到有效执行,则表明我们的生产经营工作在计划有序地进行,计划管理工作有秩序且规范。
如果生产经营计划管理工作得不到应有的重视,或者制定的生产经营计划盲目且缺乏科学性与合理性,或者制定的生产经营计划执行不力,那么会造成以下一种或几种后果:(1)计划管理部门形同虚设,计划管理职能得不到充分而有效地发挥;(2)生产经营计划丧失了权威性,企业执行计划的随意性较强,生产经营活动不按计划进行;(3)企业生产能力不能充分发挥,造成资源浪费;(4)无视市场实际情况,大量生产实际上已滞销的产品,造成严重的产品积压;(5)无视成本实际情况,在产品无效益或边际效益的情况下仍然组织生产,造成企业亏损;(6)无视原材料资源配置能力,造成计划执行过程中遭遇严重的原材料配置瓶颈,致使计划不能完成;(7)无视工艺技术及设备技术的现实,强制安排工艺技术不成熟的产品计划或设备技术达不到生产要求的产品计划,造成产品质量不合格或生产装置及其设备频繁故障;(8)在重复“以销定产”的原则下,营销部门的开拓市场的激情将越来越低,将会固守已有市场止步不前或导致市场逐步萎缩;(9)由于编制计划的前期准备不充分,制定的营销策略无法适应市场,不是造成产品积压就是造成产品脱销,不能保证企业的正常效益。
鉴于此,化工企业的生产经营计划要采取企业主管领导负责制,编制的生产经营计划要经过各有关所属单位、部门的联合评审,本着民主集中决策的原则确定最终的生产经营计划,然后经企业主管领导签字批准方能生效。要制定完善的生产经营计划管理制度,规范生产经营计划的运行,要对生产经营计划的执行过程进行监督,对生产经营计划的执行结果进行考核。
综上所述,市场经济条件下计划管理更加重要,对于化工企业的生产经营工作及生存与发展更加是重中之重,企业的每一个经营工作者或管理者都有维护计划权威性、确保计划科学合理性、保障计划有效执行的责任和义务。
参考文献:
一、计划分类
1、按计划性质分
新品开发计划、销售计划、成品入库计划、兰坯产品入库计划、工艺外协小件入库计划、白坯产品入库计划、自制小件入库计划、物资领用计划、物资采购计划
2、按时间分
月度生产计划：是全月总量计划，广本汽车部品、嘉本田、建雅马哈产品下达全月总量计划，其余产品只对每周总量作大致安排。
周生产计划：对月计划总量进行分解，对本周的日生产进度进行安排。
调整计划：对月生产计划量进行增减、对周计划进度进行移延、对未列计划品种进行追加的调整安排。
二、计划编制程序
见《产供销作业计划编制程序图》。
三、计划保证措施
（一）、采购周期及生产周期
1．采购部在接物资领用计划后，随时保证主体材料和管子材料的供应，8小时以内保证排气管上的附件供应，24小时内保证其他外购件供应，3天内保证纸箱供应。
2．生产周期共96小时，其中白坯生产作业周期为55小时；兰坯生产作业周期为30小时；装配工段作业周期为11小时。
（二）、生产能力
1．计调中心和制造部协商拟定单品种最大日产量、系列产品最大日产量，及关键工序和瓶颈工序最大生产能力，作为阶段性的作业指南。
2．周生产计划必须满足单日计划总量不超过5500件（包括嘉本产品，但不包括小件），周计划总量不超过35000件的总原则（周日平均计划量5000件，星期天计划量不超过3000件）
3．调整计划必须满足单日计划总量不超过5500件的原则。
（三）白坯入库时间的规定
白坯库正常上班时间为早上8：00至晚上2：00，遇特殊情况需延长时间由制造部书面通知仓储部。
四、计划编制规定
1．月度生产计划
a、销售开发科根据市场需求情况编制月度新品开发计划；
b、销售科根据市场需求情况编制广本汽车部品、嘉本田产品、建雅马哈产品月度销售计划；
c、计划调度中心根据月度销售计划，综合考虑成品库结存情况，编制广本汽车部品、嘉本田、建雅马哈产品的成品入库计划、白坯产品入库计划、纸箱及装配小件领用计划；
d、计划调度中心根据市场需求情况，综合考虑公司经营目标编制白坯生产预投计划；
e、采购部根据白坯产品入库计划、预投计划、纸箱及装配小件领用计划，综合考虑物资结存，编制物资采购计划。
白坯产品入库计划和预投计划于每月25日下午3：00时交制造部和采购部，制造部据以编制物资领用计划，制造部将物资领用计划于25日下午4：30交采购部，据以编制物资采购计划。
2．周生产计划
周生产计划计划期为次周二至次次周一。在编制周计划时，对本周四至次周二的生产情况视同按计划100％的完成，按市场需求和成品在库情况下达下周计划。计调中心于每周四下午3：00将白坯产品入库计划和自制小件入库计划传递至制造部和采购部，将纸箱及装配小件领用计划传递至采购部；制造部据以编制物资领用计划，制造部将物资领用计划于每周四下午4：30交采购部；采购部根据物资领用计划编制物资采购计划。
每周六下午3：00时由计调中心、制造部、采购部在销售公司会议室对已发布的下周计划进行协调。
3．调整计划，由计划调度中心随时据实际情况（品种增减，数量增减，进度移延等）编制后交制造部，调整计划同时体现总量和日进度要求。当日调整计划应在当日下午4：00时前交制造部，4：00时后下达的调整计划作次日计划。
五、计划的有效期
1．公司有效计划为周计划和追加计划，月度计划仅作为制造部和采购部作生产准备的参考资料，不作为入库数量的考核依据，但*合资公司、建雅马哈和嘉本田公司的月度计划，仍为有效计划，并按月度计划执行和考核。（由于周转箱差缺，对雅阁产品按销售进度进行考核）
2．周计划有效性规定：当日内未完计划量在本周内完成或在计划期截止日之后两天内（即次周三17：30时前）完成均为有效计划，允许按正常计划产品办理入库。但是，计划完成率考核仍然按当日完成情况执行。
3．追加计划的有效性按其入库时间在哪一周来确定其考核和有效性按那一周的周计划执行。
六、调减计划规定
1．无销售市场的计划无条件取消。取消计划应由计调中心书面通知制造部和采购部。
2．取消后的损失及资金占用的责任划分：按55小时界定原则，即允许白坯入库时间后55小时以内的算销售开发公司责任，55小时以后的制造部责任，若制造部能分清属于采购部责任，由采购部承担。
3．取消计划的处置规定
a、仓储部接销售部门的调减计划时，检查减计划物资的入库情况（白坯），按55小时原则界定责任，传递书面资料告知销售开发公司、制造部，同时作台帐记录。
b 制造部接减计划时，按55小时原则界定责任，通知质管部和计调中心对已投入物资作判定，按损失最小和易于保管原则就地封存，同时书面资料告知销售部门，并作台帐记录。
c 销售开发公司需对减计划书作编号管理，建立减计划台帐，每月对减计划造成的不良资产拟定处理方案，方案包括原因分析、责任部门、处理措施、损失预算等。
4．制造部明知由于采购原因可能造成某产品计划失效时，应先与销售部门确认该产品延期入库后有无销售计划继续消化，若无，则找采购部门确认所造成的不良资产后就地封存，所封存资产计入采购部占用，传递书面资料告知采购、销售部门，同时作台帐记录；如有后续销售计划，则按继续组织生产，以便下期入库。
七、关于自制小件的规定
1．自制小件的定义：由制造部利用边料或由钢材库房领用材料自制，及制造部从仓储部外协库领用需组合加工后直接进入装配工段或需工艺外协加工的小件。
2．自制小件由计调中心根据生产难易程度和市场稳定性自行掌握储备量。
3．自制小件的工艺外协加工由计调中心负责。
4．自制小件经工艺外协加工入外协库后，还需加工的由制造部加工。
八、其他
制造过程中工序协作（需由外单位协作加工）由制造部负责。
计调中心和制造部物资领用计划分产品下达，采购部物资采购计划按产品分零件下达，各类计划有特殊要求须在备注栏注明。
关键词：生产计划；生产组织；经营；管理
前言
生产计划和生产组织是贯穿公司生产、经营、管理活动始终的工作，在公司生产经营工作中起到重要的作用，是实现公司生产经营目标的重要环节。在实际工作中，深感生产计划与经营管理的关系密不可分，深刻体会到生产组织工作的水平与技术、质量、产品研发、设备、人力、销售、运输、信息化建设等所有相关专业的配合以及管理水平休戚相关，彼此对立统一，互相促进。
1 生产计划的概念
生产计划是一个公司生产经营活动的重要组成部分，它直接关系到公司产品的数量和质量，关系到一个公司的成本和利润，甚至决定一个公司的生死存亡。市场竞争越激烈，生产计划的重要性越突出。
生产计划一般是指公司对生产活动的计划、组织和控制工作。狭义的生产计划是指以产品的基本生产过程为对象所进行的管理，包括生产过程组织、生产能力核定和资源平衡、生产计划制定执行以及生产管控等工作。广义的生产计划是指对一个公司整个体系的管理，是对所有与产品的制造过程密切相关的各方面工作的管理，包括从原燃料采购开始，经过生产组织，直到产品产出交到用户手中相关的生产、技术、质量、产品研发、设备、人力、销售、运输、信息化建设等等所有相关专业。
生产计划是公司生产管理的依据，它对公司的生产任务作出统筹安排，规定着公司在计划期内产品生产的品种、质量、数量和进度等指标，是公司在计划期内完成生产目标的行动纲领，是公司编制其它计划的重要依据，是提高公司经济效益的重要环节。要使公司有较强的竞争能力和应变能力，且使公司生产的产品与市场需求相适应，使公司能引导和开发潜在的市场需求，就必须加强公司的生产计划管理。
生产计划包括三个方面：
1.1 生产计划的编制
生产计划在编制时要具备合理性和可操作性。为了使计划更合理，而且更具有操作性，首先，在编制计划之前要充分掌握市场信息，并依据已经掌握的市场信息作出科学准确的预测。科学准确的预测是编制高水平计划的重要前提，在市场经济条件下，只有准确掌握产品的市场供求状况，制定切实可行的生产计划，才能生产出适销对路的产品，提高公司的竞争力和效益；其次，深入基层，了解实际生产状况，掌握第一手资料，是编制生产计划非常重要的依据；再次，结合市场预测情况和生产状况，分析研究，提出初步生产计划，生产计划要从市场需求与实际生产能力出发，量力而行，留有余地，统筹合理安排计划指标。
1.2 生产计划的实施和控制
生产计划的实施和控制，是生产计划落实过程中的具体工作，要围绕计划所制定的目标来组织均衡稳定的生产，完成计划目标。
生产计划实施和控制的最高境界是未雨绸缪，在问题发生之前，制定有效的措施规避问题，化解问题于无形。这也是生产计划专业与技术攻关和质量攻关等专业工作最大的区别。
1.3 生产计划的统计与分析
生产计划的统计与分析工作，属于生产的事后总结、分析、提高的阶段。通过对计划的统计分析，可以认真总结成功的经验，找出不足及失败的原因，为下一步的计划编制工作提供改进依据。
2 生产计划的特点
在市场经济环境下，生产计划具有效益性和战略性两个特点。
效益性是指随着市场对产品的要求越来越高，需求不断地向更高端产品发展。这就需要我们根据市场需求，不断地调整产品结构，保证产品质量，增加品种比例，以使公司立于不败之地。例如，大宗原燃料采购计划，要充分结合市场行情，科学预测未来市场的变化趋势，制定最有利的采购计划，对产品成本起到至关重要的作用，最终体现在公司整体效益的增加。
战略性是指在满足市场需求，追求利润最大化的前提下，追求公司的长期利益，要把公司的综合经济效益放在一个重要位置，不能盲目崇拜市场，要结合生产条件、市场前景等等实际情况，制定出生产计划和产品研发等指标。
3 生产计划的意义
3.1 生产计划是日常生产活动的依据，可使公司各生产环节和全体员工统一、协调运作，充分利用人力和设备，使公司各环节有组织地、系统地进行生产。
3.2 生产计划可使公司均衡的、有节奏的组织生产。均衡稳定的生产，是提高劳动生产率，保证产品质量，降低产品成本，保证安全生产的重要手段。均衡稳定的生产是生产计划组织工作的原则和任务，各生产环节只有按生产计划组织生产，才能使生产均衡地进行，同时编制生产计划也可以综合反映公司技术、质量、研发等各专业的管理水平。
3.3 生产计划是联系产、销、研、运等日常专业工作之间的纽带，围绕生产计划，各环节要想完成计划，就必须具备一定的工艺、技术、设备等方面的条件，通过生产计划可以把公司日常生产经营活动组织起来，使各专业、各环节围绕生产计划的时间节点要求组织工作。
3.4 生产计划是组织公司生产活动不断平衡的手段。公司在生产活动过程中，各部门、各生产环节之间会经常出现新的情况、新的矛盾，即经常会打破原来建立起来的相对平衡。生产计划充分体现了P-D-C-A的闭环管理模式，它可以根据这些新情况、新矛盾和新问题来调整安排各生产环节的任务，建立起新的相对平衡关系，保证生产的顺利进行。
总之，生产计划工作的基本任务是，通过生产计划的编制和实施，以及在计划实施过程中对生产技术的控制挖潜和充分利用公司资源，实现公司的均衡稳定生产，并全面完成生产经营任务。
4 生产计划与组织
作为公司经营目标的生产计划制定完成以后，落实生产计划的生产组织工作至关重要，生产组织涉及从原燃料采购，直到产品产出交到用户手中相关的生产、技术、质量、研发、设备、人力、销售、运输等等所有相关专业。生产组织工作最主要的特点是时间性和空间性。
时间性是指在计划期内，完成生产计划目标过程中相关各个环节的时间节点要求，只有各个环节在时间节点内完成工作才能保证总体目标按时间完成。
空间性是指保证生产过程中的物料畅通，避免出现库存过低造成断料或者库存升高造成堵库等问题。
4.1 产品质量对生产组织的影响
从表观来看，产品质量与生产组织互相之间的关系并不十分清晰，但当你实际组织协调生产任务时，就会发现他们之间存在着密切的联系，互为因果，互相牵制，牵一发而动全身。尤其是在以钢铁公司为代表的制造业中，生产组织工作几乎每时每刻都在进行着，是一项工作量很大的日常管理活动。生产组织与质量密切相关，如因质量控制不善，产生了不合格品，势必要进行修复、取样、检验等工作，甚至是重复做第二次、第三次。这些都是额外的成本浪费，同时也会损失产能，影响整体的生产进度。只有一次性产出合格产品，才能真正降低生产成本，才能保证正常的生产周期和生产进度。这正是向质量要效益的真正意义。
稳定的工艺技术是一个公司能够生产出合格产品的重要保障，可靠的工艺技术决定能否实现低制造成本生产，能否提高产品的附加值。另外，合适的工艺技术，可以避免质量过剩的问题。
工艺技术与产品质量以及生产组织工作密切相关，工艺技术是质量合格的前提，质量合格是生产稳定的前提。在实际的生产过程中，有质量没产量，通过加强培训，规范操作，整体水平可以慢慢提高，但是有产量没质量，整体水平是无法提高的，因为已经失去了保障和基础。
4.2 销售合同对生产组织的影响
市场经济条件下，根据市场的需求组织生产，是多数生产企业执行的以销定产的组织模式。与用户签订的销售合同是我们公司生产组织过程中的现实依据，是我们日常生产组织工作的载体，通过销售合同的执行，生产组织工作的落实，整体协调，将相关各专业有机结合起来，按时将产品交付用户使用。销售合同的品种结构以及组织进度都会对生产组织、产能释放，甚至是公司效益造成很大的影响。
销售合同的品种结构是根据每个工序的生产能力以及工序特点制定的，合同品种结构不合理对生产组织工作造成很大的难度，甚至影响正常的生产组织。以炼钢厂为例，当LF炉的精炼能力是一个固定的、刚性的限制条件时，如果需要经过LF炉处理的合同量超过炼钢厂实际的处理能力，造成生产紧张的同时，合同也无法按时交付。
销售合同的组织进度也会对生产组织造成很大的影响。合同组织不及时、数量不足，无法满足连续、稳定生产的要求，造成各工序生产能力的浪费。即使后期全部合同组织到位，由于生产时间和生产能力不足无法按时完成生产任务。只有合同数量充足、及时到位，才具备优化生产组织的条件，才能释放各工序的生产能力。
4.3 产品研发对生产组织的影响
产品研发是公司在激烈的技术竞争中赖以生存和发展的命脉，是公司实现“生产一代，试制一代，研究一代和构思一代”的产品升级换代宗旨的重要阶段，它对公司的发展方向、产品优势、提高经济效益等方面起着决定性的作用。因此，产品研发必须严格遵循产品研发的科学管理程序，即构思、调研、方案论证、实验室试制、工厂试制、工厂批量生产等流程。
产品研发要对市场做好足够的分析，只有真正的了解市场和客户的需求，才能把握住市场。在产品研发的过程中，市场调研非常重要。如果研发出来的产品，受用户设备能力的限制无法使用，那么研发出来的产品就没有市场，就不会创造效益。另外，产品研发应该考虑实际的生产规模，产品研发的小批量试制与工业大生产之间的矛盾非常突出，只有做好前期的市场调研、方案论证、实验室试制才能保证在工厂试制时减少损失。
5 生产计划与经营管理
经营管理是公司对整个生产经营活动进行的决策、计划、组织、管控、协调，以实现其任务和目标的一系列工作。生产经营管理是要合理地组织生产力，使产、销、研、运等各个环节相互衔接，密切配合，人、机、物、法、料各种要素合理结合，充分利用，以投入尽量少的消耗，生产出更多的满足市场需要的合格产品。
经营管理是一个对立统一的概念，经营是对外的，是公司追求从外部获取效益和市场影响；管理是对内的，强调公司内部资源的整合和秩序的建立。
生产计划、生产组织、销售工作是为了实现经营目标而做的具体的协调工作，属于经营范畴；技术、质量、研发、设备、人力、信息化建设、运输等是为了实现经营目标而做的规范性的、指导性的工作，属于管理范畴。
经营是龙头，管理是基础，管理必须为经营服务。公司要做大做强，要有强大的市场竞争力，必须首先关注经营，然后基础管理必须跟上。只有管理跟上了，经营才可能继续往前进，经营前进后，又会对管理水平提出新的更高的要求。所以，一个公司的经营和管理发展应该是遵循波浪式前进、螺旋式上升的轨迹，也就是经营-管理-经营-管理交替提高的过程。
一些从事统计财务工作的朋友，经常需要按照领导的安排，每月做生产计划以及测算利润的工作，而在做这些工作中往往涉及到如何取得生产经营的效益最大化问题，显然每个企业的生产经营条件数据都是明摆的，比如每月可用的原材料、人工、最大加工能力、每种产品的毛利，怎么在这些已知条件下，合理安排搭配各种产品的生产经营计划，取得最大利润呢？如果单纯地通过以前传统的手工计算方式，非常繁琐，而且需要通过多次计算，而利用Excel的规划求解工具就可以非常轻松地解决这一难题。下面就以测算某公司2011年8月份的生产经营计划为例，来看看规划求解在这方面的独特作用。
一、对相关生产数据进行初步处理
启动Excel2010，新建一个工作簿，在其中将本企业已知的生产经营数据输入到一个工作表中，在E5:E10区域中，输入已知条件项目，如每吨产品耗用原材料甲（Kg）、每吨产品耗用原材料乙（Kg）、每吨产品耗用人工(工时)、单位毛利（元/吨)、最大加工能力（吨）、最佳计划产量（吨），在I5:F9中输入所生产的四种产品A、B、C、D的生产条件具体数据，如生产A产品每吨产品耗用原材料甲218 Kg、原材料乙144 Kg（图1）。
在下面的F13:F15区域中输入可提供生产条件的最大限制值，如本月可供甲原材料总量40000Kg、原材料乙为25000 Kg、可供人工为38000工时，接着在G17:G20区域中输入根据前面计划产量测算的原材料甲、原材料乙、耗用工时以及测算利润额，计算时在G17中输入公式“=SUMPRODUCT(F5:I5,$F$10:$I$10)”，此公式的作用是将每种产品的单位消耗量与最佳计划量的乘积相加，从而得到消耗原材料甲的总量，然后将此公式复制到下面的对应单元格中即可。
二、第一次使用规划求解
在Excel2010中，初次使用规划求解时，在工具面板中是找不到这个选项的，需要先将其予以加载，方法非常简单。单击 “文件” 菜单，选择“选项”命令，在弹出的“Excel 选项”对话框中，选择 “加载项”选项，然后单击底部的“转到”按钮。在弹出的“加载宏”对话框的“可用加载宏”列表框中，选中“规划求解加载项”选项，单击“确定”按钮，这样以后使用时，从“数据”菜单中就可以找到规划求解选项了（图2）。
三、测算最佳生产计划以及最大利润
在前面的基础上，就可以通过规划求解工具来测算最佳生产计划以及最大利润了，具体操作如下：单击“数据”菜单中的“规划求解”按钮，在弹出的“规划求解参数”窗口中（图3），单击“设置目标”右侧的选择按钮，选择工作表中测算利润数据所在的单元格$G$20；单击“通过更改可变单元格”右下角的选择按钮，选择工作表中四种产品计划产量所在的单元格区域$F$10:$I$10，接着在“遵守约束”下面的列表框输入工作表中的约束条件，比如A产品的计划产量≤A产品的最大加工能力时，只需要单击“添加”按钮，在弹出的“添加约束”对话框中，在“单元格引用”中选择A产品计划产量所在的单元格F10，从中间的符号中选择“＜＝”，“约束”单元格中选择A产品的最大加工能力所在的F9，单击“确定”按钮即可，其他约束条件依此类推输入。
进行以上设置，检查无误后，从“选择求解方法”列表框中选择自己需要的一种方法，如“非线性GRC”，单击“求解”按钮，在弹出的“规划求解结果”对话框中，可以选择是否生成规划求解报告，如运算结果报告、敏感性报告等（图4），最后单击“确定”按钮，在原工作表中，就可以计算出每种产品的最佳生产计划量以及最大利润，如A产品30吨、B产品60吨、C产品80吨、D产品1吨，其测算利润为517605 元（图5）。
以上仅仅是通过规划求解来安排生产计划，实际上规划求解还可以应用在生产经营方面的其他测算中，比如贸易经济、项目规划等方面，相信通过此工具可以帮助很多朋友解决在生产经营过程中遇到的许多难题。
[关键词] 成本 因素分析 模型
一、可比产品成本降低计划完成情况的因素分析模型
1.模型建立
根据因素分析法的原理，按基数建立因素分析关系式。由于可比产品成本降低计划完成情况的因素分析是各因素对计划执行结果差异的影响分析，因此其因素分析关系式的基数应为本年的计划数。其因素分析关系式为：
综上所述，可比产品成本计划降低额的关系式为：
通过变换得到的可比产品成本计划降低额的关系式（1）即为可比产品成本降低计划完成情况的因素分析模型，且影响可比产品成本降低计划完成情况的主要因素有：产品的产量、品种结构、单位成本等三个因素。
2.因素替换
在建立了因素分析模型之后，将模型中的计划数（基数）依次替换成实际数，每次替换后计算出的结果（成本降低额）与前一次计算的结果相比较，两者的差额即为该因素的影响程度。wwW.133229.Com按照因素分析法替换顺序要求，可比产品成本降低计划完成情况因素分析的替换顺序依次为：产品产量、品种结构、单位成本。
第一次替换：以实际产量替换(1)式中的计划产量。特别指出的是：替换时，只替换(1)式中前项的计划产量，不替换分式（成本降低率）中的计划产量。替换后关于可比产品成本降低额的关系式(2)为：
通过(2)式与(1)式的计算和比较，就能确定可比产品的产量因素变动对其成本降低额与降低率的影响程度。实际上，以实际产量替换(1)式中的计划产量时，没有替换分式（成本降低率）中的计划产量。这是因为产量的变动，若产品的品种结构不变，则只对可比产品成本降低额产生影响，而不影响其成本降低率。但是，由于在企业的实际生产过程中，往往是产品的产量、品种结构、单位成本同时发生变动，这体现了利用因素分析法进行分析时其结果的假定性，因此，在进行了产量因素影响程度的分析之后，还必须进行第二次、第三次替换。
第二次替换：在(2)式的基础上，以实际产量替换分式（成本降低率）中的计划产量，其实质是以本年可比产品的实际品种结构替换计划品种结构。替换后关于可比产品成本降低额的关系式(3)如下：
通过(3)式与(2)的计算和比较，可以确定可比产品的品种结构的变动对其成本降低额和降低率的影响程度。
第三次替换：以实际单位成本替换(3)式中的计划单位成本，得到的关于成本降低额的关系式就是可比产品成本的实际降低额。第三次替换后得到的关系式(4)为：
通过(4)式与(3)的计算和比较，就能确定可比产品的单位成本的变动对其成本降低额和降低率的影响程度。将三次替换后计算与比较的结果相加，即为产量、品种结构、单位成本等三因素共同变动对可比产品成本降低额和成本降低率的影响程度。
3.模型应用
某生产企业2007年度商品产品成本表（部分）如表内的有关数据。
(1)计算可比产品成本计划降低额与计划降低率。
(2)计算可比产品成本实际降低额与实际降低率。
(3)可比产品成本降低计划完成情况。
降低额:12000-24000=-12000(元)（实际比计划少降低了12000元）
降低率:4.959%-9.836%=-4.877%(实际比计划少降低了4.877%)
(4)利用成本分析模型进行因素分析。
第一次替换：以本年实际产量替换(5)式中前项的计划产量，得到(6)式。
产量变动对成本降低额的影响=(6)-(5)=23803-24000=-197(元)
产量变动对成本降低率的影响=(6)式中的降低率-(5)式中的降低率=9.836%-9.836%=0
第二次替换：以本年实际产量替换(6)中分式（成本降低率）的计划产量，得到(7)式。
品种结构变动对成本降低额的影响=(7)-(6)=24000-23803=
197(元)
品种结构变动对成本降低率的影响=(7)式中的降低率-(6)式中的降低率
第三次替换：以本年实际单位成本替换(3)式中的计划单位成本，得到(8)式，即为可比产品成本的实际降低额。
单位成本变动对成本降低额的影响=(8)-(7)=12000-24000= -12000（元）
单位成本变动对成本降低率的影响=(8)式中的降低率-(7)式中的降低率=4.959%-9.917%=-4.958%
根据以上的结果,做出评价。首先,从总体上来看,该企业没有完成可比产品成本降低计划,可比产品实际成本降低额比计划少降低了12000元,实际成本降低率比计划少降低了4.877%,说明该企业在生产经营管理特别在成本控制方面存在问题。其次,从各因素来看,由于产品产量的变动,使实际成本降低额比计划少降低了197元,品种结构的变动,使实际成本降低额比计划多降低了197元，实际成本降低率比计划多降低了0.081%,产品单位成本的变动，使实际成本降低额比计划少降低了12000元,实际成本降低率比计划少降低了4.958%。综上所述，该企业没有完成成本降低计划的关键在于可比产品的单位成本没有达到计划目标，即该企业可比产品的单位成本是影响成本降低计划完成情况的主要因素。企业应进一步分析影响可比产品单位成本变动的主、客观因素,找出成本控制中的薄弱环节,抓住主要矛盾,采取有力措施。
二、产品单位成本的因素分析模型
产品单位成本分析就是对主要的或成本升降幅度较大的商品产品单位成本进行具体分析。分析的目的是确定成本升降的原因，采取进一步改进措施。分析时，一般先将产品单位成本的实际数与上年实际数或本年计划数进行比较，计算其差异额和差异率；然后，在此基础上，按照直接材料、直接人工和制造费用等三个成本项目分别进行分析，查明成本升降的具体原因。
与可比产品成本降低计划完成情况的分析模型一样，单位成本分析模型中的基数仍为本年的计划数。其因素分析的关系式为：
上式即为单位产品成本的因素分析模型。依据因素分析法的替换原则，先替换数量（材料耗用量、工时耗用量）因素，后替换质量（材料的单价、工资率、费用率）因素。
在成本分析中，引入因素分析法，可以增加成本分析过程的直观性和理解性，使复杂的计算公式转化为简单、直观的因素替换，便于使用者的理解与掌握。
参考文献:
一、调研
在进行产品开发前做好市场调研，是保证决策正确的途径之一。不论是什么类型的服装企业，开始新一季的产品开发之前，首先需要做的工作就是调研。以新一季产品开发为目的的调研主要包括国际流行资讯调研、成衣市场调研。成衣市场调研又包含竞争对手产品调研、本品牌产品销售调研、街头时尚调研、品牌VIP客户调研、面辅料市场调研等内容。
二、产品风格定位
产品风格是产品所表现的设计理念，一个品牌应形成相对稳定的风格。但在主体风格稳定的情况下，可尝试将主体风格与其他风格进行嫁接，如简约风格可与优雅风格组合。风格组合不能丧失品牌原有风格印象，嫁接风格不能喧宾夺主。一些成熟的大品牌，开发二线品牌或者副牌，其风格可与主牌相异。
三、季度产品整体企划
1.产品主题企划。产品主题指反映目标群体在工作、休闲等方面的系列服饰概念名词。由设计总监拟定三至四个主题来开展季度产品研发。一般采用图文方式表达。图片要能表达服装的风格，文字包括主题名称、主题关键词、主题阐述。
2.品类及品类结构企划。首先确定每个主题下的产品类别及总件数，再细分各单品类的件数。因为产品是根据季节变化，以波段的方式成系列搭配上市，还需要确定每个主题各波段的主推款式、基本款式、形象款式的比例。
3.色系企划。每个主题的色系具有明显的色彩倾向，根据色彩在系列中所占面积多少可分为主打色、辅助色、点缀色。要注意三者间的比例关系。
4.面料企划。面料的开发与选配要按产品主题来进行，特别要注意每个上市波段面料的可搭配性及厚度是否合乎季节要求，可搭配性包含色彩的协调性，材料或肌理的可搭配性。主推面料与次重点面料要符合市场流行趋势，充分体现设计主题。同时，也需要考虑面料织造、染色后整理工艺对成本的影响。
5.廓型企划。服装廓型分为整体廓型和零部件造型。在进行廓型企划时，一般只对整体廓型进行界定。另外，设计总监也要给设计师提供参照图，以便他们直观感受款式的风格类型，开展产品设计工作。
6.纹样企划。纹样指服装面料的织造形成的花型和以各种工艺方式处理的图案。纹样在服装中起重要作用，有些纹样甚至成了品牌的标志。进行纹样企划时，要根据服装风格类型选择合适的纹样，并确定表现纹样的工艺及材料，以保证设计效果及控制成本。
7.细节企划。细节企划在产品企划中占重要地位，如果没有好的细节，整个产品会显得平淡无奇。设计元素及特色工艺、褶皱、吊染、材质肌理等都属于细节企划的范畴。
8.价格带企划。价格带企划是指对各波段单品的主要价格范围作限定，并给出主推价位，便于设计师在面料选料、款式设计、印花等设计时进行成本控制。
9.品类搭配图企划。品类搭配图有助于指导设计师始终贯穿配套设计的意识。品类搭配图包括色彩的搭配、面料类型的搭配、穿着方式的搭配。
10.实施计划。企划方案应包括实施计划，这属于设计管理的范畴。实施计划包括工作项目、起止时间、责任人等栏目，便于设计师团队自我检查工作进度，也利于设计总监进行管理。
四、主题产品设计开发
1.产品设计。整体企划之后，开始由设计师团队进行产品设计。设计师须按照整体企划的要求，将每个波段的面料小样分门别类剪贴在一起，制作面料卡。
2.审图。审图是指设计总监筛选设计师提交的草图，选出符合产品主题设计要求的款式进行样衣制作。审图是设计总监进行设计管理、保证设计效果的重要手段。
3.制版。依据选中的草图，编制样品试制单，经设计总监签字后提交制版部门进行制版。样品试制单要尽可能以文字和数据的方式将造型的要求交代清楚。
4.样衣制作。设计师将样品试制单、纸样、面辅料一并递交到样衣制作部门。设计师要跟进样衣制作过程，以保证样衣的尺寸、造型等合乎设计要求。
5.阶段性样衣审核。阶段性样衣审核由设计部总监、设计经理在产品开发部内部集中审核，一般由试衣模特着装后挑选样衣，淘汰不合乎要求的服装。
6.补图重新进行样衣制作与审核。阶段性样衣审核后，设计师应对照企划案中产品数量的要求，补充产品设计。
五、产品订货会
1.产品形象画册拍摄。产品形象画册是提升产品形象的重要载体，制作流程包括：拟定样品拍摄方案；根据产品主题，挑选服装系列及数量；实地拍摄；挑选服装样片；与平面设计师沟通，完成画册制作。
2.产品订货手册制作。产品订货手册是用于指导商订货的小册子，包含产品的风格、主题、色系、主题产品的波段、每波段的产品搭配，单品的价格、卖点介绍等。
3.产品陈列手册制作。产品陈列手册是用来指导和规范终端店铺陈列的文件，制作流程如下：按主题，分上货波段整理大货生产的样品；拟定陈列方案，以草图表现每波段货品的陈列方式；分主题波段，依次拍摄服装，并记录每张照片服装的货号；设计画册版式，完成画册制作。
4.产品订货会指导。产品订货会指导包括产品说明会、现场指导、产品分析调整。
六、整理技术文件，配合生产下单
关键词：核产品 产生质量 信息管理系统 创新 设计
在当前对核产品质量要求极具严格的情况下，核产品生产迎来了新的契机与发展机会。对核产品生产质量信息管理创新设计，能够在很大程度上保证其质量和效率，加快系统统一升级和提高，从而加快对信息的管理，最终实现产品以质取胜。
一、核产品生产企业系统特点
核产品生产大都为种类单一，制造工艺过程复杂，生产数据信息庞大，质量信息管理困难的关键产品。从质量方面来看，核产品生产具有以下的特点：
产品设计部分由用户的需求决定，因此产品的质量信息仅仅包括最终产品的质量信息，并不包括零件的信息。
核产品生产工艺较为固定，每道工序都环环相扣，其质量要严格把握，通过与产品设计相同步。在产品设计过程中，生产流程一般被多次得到分解，质量信息得到严格管控。其中流程分解次数越多，对应的质量关系就越发复杂。
由于核产品其用途比较特殊，因此质量需要严格得到保证，在产品设计质量中要有特殊的考虑：
1、质量要求要绝对高，可追溯时间长，包含信息量大，其质量信息一般要保持在20年左右的时间内能够被追溯，这其中包括产品设计信息，设备信息，人员信息等产品系列周期信息。成品检查的概率也要能够准确把握，对每一根成品管材都要做好相关记录。并严格保存好。
2、由于核产品生产的周期较长，过程较为复杂，因此在很多关键工序方面要对其进行特殊处理。在对待各批次炉子中，要记录同批不同炉和同炉不同批的情况，将其清楚做出标记，这样有助于信息的准确掌握和追查。
二、核产品功能结构设计
核产品的质量受到市场条件的把握，其质量由设计决定，通过加工，使得产品得以为人类使用。核产品生产涉及到了产品生命周期的所有方面。在核产品中，加快构建CAQ系统，能够有效促进核产品生产质量得到有效的管理，使得产品质量能够在一定的基础上加以改进和提高。
三、关键相关技术解决质量问题方案
将产品质量信息编码和过程质量信息编码结合实现质量可追溯性；设计质量体系信息管理系统支持企业质量体系的运作和完善；运用计算机辅助控制工具实现质量管理控制；产品质量信息记录与产品生产流程同步进行；加快实现安全机制建立，保证数据安全
四、核产品生产质量信息管理系统设计
（一）核产品业务规划
1、产品结构规划。核产品从结构上可以分为管、单元、台等部分，在每个结构中，又存在着一些零部件，用以支持其结构完整性。核产品的原材料种类、零部件种类、焊接顺序、标码等等都可以通过对产品的一系列分析得出来。
在产品结构规划中，制造商设计制作了一项便于各部分管理的结构，叫做结构树。它是通过将零部件、操作顺序、材料等一系列相对应起来，方便运用，能够让操作员的工作变得简单化，在查询过程中更加便捷有效。
2、制造工序规划。核产品的制作工序复杂多变，对核产品的工序充分把握，能够实现制造有序化。
3、业务流程规划。
（二）核产品生产质量管理系统信息数据规划
1、质量信息收集与整理。在核产品的生产质量过程中，对信息的收集与整理是必须进行的一步准备工作，信息的统计和核对，是为质量跟踪与管理系统的数据处理对象。对质量信息进行收集，需要按照其工艺和流程，分别对其过程中的总结、情况做出说明和完善。对信息的收集，能够便于人们对动态事物的认识。
2、业务流程数据规划。业务流程数据规划，是对业务运行过程中其质量和数据做总的规划和设计，通过一定的逻辑关系和数据流将其输入到规划系统。在业务中，一般会配有与数据总体框架和纲要性的数据相关关系图。
（三）生产质量管理系统设计
1、系统总体功能设计与规划。系统的实现主要是为人们的使用服务的。通过对一系列的信息进行分析，能够掌握产品结构、业务流程等实际需求。
2、系统功能的说明：
（1）物品仓库管理：物品管理主要是针对其仓库建设管理，对物品原材料的出入库进行备案管理，了解物品材料的入库情况，检验情况，进而对其他业务，如原材料放行安全、工作卡领取原材料做相应的备案，方便查询与投入使用。
（2）生产目标管理：是要求用户能够对核产品的生产目标做出总体的规划和设计，辅助各种生产计划的实施。生产目标主要包括：日生产计划、周生产计划、月生产计划、变更生产计划，总体生产计划等等。在日后的执行中，要充分对每个目标进行监督与目标管理，实现执行效率提高。
（3）任务单运行。
（4）工作卡运作：工作卡在核产品生产中具有非常重要的作用。在每一工序的过程中，通过对每一步骤阶段的记录，能够实现工作的开展信息，让系统和员工为自身的工作环节保留信息，其中的记录主要包括有：清洗、烘干、检验、组装等记录。
（5）不合格检测。
（6）生产信息咨询：在核产品的生产过程中，实现生产信息便捷化，有助于我们更好的查询。在查询中，我们可以直接将产品标号输入，就会生成系列的任务信息，包括：零件合格率、生产时间、任务单查询等。
（7）数据统计。
（8）文档管理。
（9）工具检测管理。
（四）生产质量管理系统结构
生产质量管理系统结构由两部分组成，包括软件和硬件。通过将软件功能在服务端实现，响应使用者的操作，实现为客户提供服务的功能。
核产品生产质量信息系统的创新设计，实现了核产品生产过程的全程监督和控制，保证了产品的高质量、高效能性。对核产品质量要求的提高，是我国产业发展的一大进步，能够加快生产信息的质量追踪与监测，提高其生产制造过程信息化管理水平。
参考文献：
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[4]杨彪.某核产品生产质量信息管理系统设计[J].科技视界，2015（16）.
【关键词】目标成本规划邯钢经验
随着全球性竞争的日益加剧以及商品市场因消费者的个性化需求而进一步被细化，企业要想生存，就必须擅长开发新型的并能满足消费者质量与功能方面需求的产品。能够确保这种产品的开发并获取足够利润的手段就是采用目标成本规划。目标成本规划的英文全称为Target Costing，国内有学者将其译为成本策划或成本企画，也有人称之为目标成本法。我们认为，前两种叫法忽视了目标（target）的地位，而后一种称谓又混淆了Costing与Cost的语意。
目标成本规划于二十世纪八十年代被日本企业广泛采用，大大增强了日本企业的国际竞争力。二十世纪九十年代开始，该方法开始被欧美的企业所引进，并引起了欧美学者日渐浓厚的研究兴趣。1995年之后，我国学者对目标成本规划也开始给予关注，做了许多介绍和分析，并有学者认为邯钢经验的出现标志着我国也存在运用了目标成本规划的案例。我们认为，邯钢经验与目标成本规划虽然存在许多偶合，但邯钢经验决不等同于目标成年规划。
为说明我们的观点，本文拟对目标成本规划进行更深入的解析，并以此为基础对邯钢经验与目标成本规划进行比较。
一、目标成本规划的基本原理
目标成本规划从本质上看，就是一种对企业的未来利润进行战略性管理的技术。其做法就是首先确定待开发产品的生命周期成本，然后由企业在这个成本水平上开发生产拥有特定功能和质量的并且若以预计的价格出售就有足够盈利的产品。目标成本规划使得“成本”成为产品开发过程中的积极因素，而不是事后消极结果。企业只要将待开发产品的预计售价扣除期望边际利润，即可得到目标成本，然后的关键便是：设计能在目标成本水平上满足顾客需求并可投产制造的产品。
在日本，企业已经不再把目标成本规划看成是一项独立的工作，而是整个产品开发过程中的一部分。由于产品的开发是企业内部事宜，决定了在运用目标成本规划时可以存在许多不同的具体做法。但是，目标成本规划的共性又是什么呢？为了得到这个答案，美国管理会计学家库珀和斯拉莫得对运用目标成本规划较为成熟有效的七家日本公司（包括丰田和尼桑公司）进行了为期数月的考察，在经过高度提炼和规范之后，将目标成本规划的过程划分为如图
1所示的三个部分（Cooper and Slanmulder,1999）。（略）
目标成本规划的过程首先从如何满足市场以及顾客对产品的性能、质量和价格的要求入手。“市场驱动的成本规划”过程的关键是市场分析。在这个过程中，要确定一个市场所允许的产品成本，再将这个可允许的成本所代表的竞争性成本压力传递到产品开发与设计者身上。“产品层次的目标成本规划”过程就是要促使产品的开发设计者朝着“许可成本”的目标发挥创造力。企业一旦确定了产品层次上的目标成本，它又会将产品目标成本分解到零部件的层次上，以此又将成本压力转移到供应商身上。这样，供应商也必须想方设法去设计、生产企业所需的零部件，从而保证供应商在将零部件卖给企业时也能获得足够的利润。因此，“零部件层次的目标成本规划’将促使零部件供应商与产品的制造商一道向满足顾客需求的目标共同努力。
从时间上看，目标成本规划的三个过程在一定程度上是可以相互重叠的。除了市场驱动成本规划过程可以在产品的构思阶段就早早展开之外，产品层次的目标成本规划也并非要等到由市场驱动成本规划过程设计出市场可允许的成本之后才开始运作，而可以同时采取某些行动。比如，企业可以确定按照目前的设计工艺和企业管理水平制造产品的现行成本以及收集一些供应商方面的反馈信息。进一步说，在产品开发过程中调整优化产品的功能和质量的能力意味着企业要不时地返回到市场中来，以确信产品设计的调整没有偏离目标销售价格。因此，“市场驱动目标成本规划”与“产品层次的目标成本规划”之间存在这么一种反复调整的关系。同理，零部件层次的目标成本规划也必须在产品层次的目标成本规划过程中早早地开始，因为产品层次的目标成本规划很大程度上依赖于对供应商情况的估计（虽然正式的成本分解以及与供应商订立协商供应价的行动应在整个目标成本规划过程接近尾声时才进行）。也就是说，这两个层次的目标成本规划之间也存在一种反复调整的关系，因为产品层次的目标成本规划确定的成本降低的规模有一部分是要求零部件供应商必须满足的，而这种成本降低的目标又必须早早地根据供应商方面反馈的信息不断加以改进。
二、目标成本规划所体现的战略性成本管理思想
对目标成本规划的一般过程的描述和把握可以揭示这种方法或技术所蕴含的成本管理思想。我们认为，与传统的成本管理思想相比，目标成本规划所体现的成本管理思想主要反映在如下几个方面：
1、目标成本规划的实施意味着成本管理的范围得以向产品的整个生命周期扩张。传统成本管理的范围将注意力集中于生产制造过程的控制，这种做法与工业经济社会的特征是相吻合的。在工业经济下的企业，其重复性扩大再生产和知识含量的低下，使得制造成本在产品中占有绝大多数的比重，其它如研发成本、售后服务成本等所占的比重很小，其在
成本核算和管理中不具有重要性。但随着信息技术的发展和知识经济的来临，产品的多样化、系列化、销售网络的复杂化、市场风险的增大以及管理思想与手段的迅速发展导致了人们对产品的认识发生了重大变化。产品的传统观念局限于产品的实体形式，而现代营销理论提出了产品整体的新概念。美国有学者指出，现代产品包括了核心、形式、附加三个层次（如图2所示［略］），它们构成了产品整体（胡树华，1998）。同时，生产环节重要性的下降及产品成本中知识含量的增加使得企业的成本结构也发生了重大变化，集中表现为研发成本、服务成本或称后援成本（Support Cost）的比重日渐上升。据国外一家权威机构对其所选的高新企业的统计表明，产品成本的结构呈多元化趋势，其比例如表1所示（王威，1998）。
制造成本 研发成本 管理成本 销售成本 技术后援成本
55%
16%
8%
15%
6%
在这种成本结构中（非制造成本之和已高达45％），非产量驱动的研发成本和服务成本的比重已上升到重要程度，此时，传统成本核算和管理已不能传送准确合理的成本信息。因此，为达到成本管理的目标，必须对传统的成本管理范围进行扩张。可见，产品生命周期每一阶段的成本都不能忽视，必须建立产品生命周期成本核算体系，从全流程的角度实施成本跟踪与控制。而这种跟踪与控制恰好可从目标成本规划的第一个过程中所确定的产品的目标生命周期成本作为运作的起点。
国外有学者将产品成本的管理范围由制造过程转向涵盖产品的整个生命周期的做法称之为“从摇篮到坟墓”式的管理。这种成本管理方法至少有以下三个优点：
①它强调与每一产品相关的收入和成本，克服了传统成本只重视制造成本，而忽视上游领域（如研究与开发）和下游领域（如客户服务）的成本。
②它突出了产品生命周期中成本发生比率的差异，有利于明确成本管理的重点。
③它突破了传统成本管理的时间跨度只能以日历年度为极限（与会计报表的编制相对应）的主观做法，将其延长至产品的整个生命周期，从而与经济实质更相吻合。
2、目标成本规划中所确定的各个层次的目标成本都直接或间接地来源于激烈竞争的市场，按照这种目标成本进行成本控制和业绩评价，明显有助于增强企业的竞争地位。而传统的成本管理的手段则是根据企业自身的状况从内部确定各种成本标准，揭示各种差异，从而达到成本控制和业绩评价的目的。这种做法虽然有助于提高企业的生产效率，但在市场瞬息万变的情况下，对企业竞争地位的提高不会产生很大的帮助。
3．整个目标成本规划的枢纽部分是确定产品层次的目标成本。从国外的经验来看，该目标成本是由产品的联合开发设计小组根据市场信息、内部潜力的挖掘以及供应商的潜力挖掘和协作而确定的。这意味着成本管理的重点将由传统观念下的生产制造过程移至产品的开发设计过程。之所以如此，是因为人们逐渐认识到，产品的制造成本在一定程度上是由产品的设计阶段所确定的，譬如，产品的功能设计得越复杂，制造成本也要相应增大。又譬如，顾客对产品的质量要求越高，则对投入产品制造的原材料的要求也可能越高。特别是，随着信息技术的发展和消费者日益追求个性化产品，迫使企业不断加大产品的创新力度，尽可能地根据顾客的需要提高产品的功能和质量，从而导致产品的制造成本的大小与产品的功能和质量的设计之间的关系越来越密切，进一步说明将成本管理的重点放在产品的制造过程而非研发设计过程的做法有着极大的局限性。这里有一个证据，即有位美国会计学家在对美国的制造企业进行调查时发现，这些企业由产品的设计阶段所确定的产品的制造成本占整个制造成本的比例高达75%至90%之间（Hertenstein，1998）。
4、零部件层次的目标成本规划旨在将产品层次的目标成本压力的一部分传递给为制造产品所需的零部件提供货源的供应商身上，压迫供应商在一定程度上必须与产品制造商联合找出降低成本的途径，从而实现共同发展。这样，成本管理的范围不但可能由制造过程转向涵盖产品的整个生命周期，更超出了单个企业的界限，使得在成本管理问题上可以实现企业之间的整合，同时提高产品制造商和零部件供应商的竞争实力。日本许多先进的制造企业正在实施的“零存货”管理战略就是这些企业与其零部件供应商通力合作，以求最大限度地降低产品的制造成本的实例。在美国，纺织品制造商、服务制造商和零售商组织了一个志愿产业通信标准委员会，通过使用一个大家共享的全产业电子数据网，使从共同的系统中压缩1200亿美元的库存变为现实（黄尚勇，1999）。这是成本管理突破单个企业的界限，通过企业间的协作共同寻找降低成本的途径的又一实例。
5．目标成本规划带给我们的另一个启发是，必须改变为降低成本而降低成本的传统观念，取而代之以战略性成本管理的观念。战略性成本管理所追求的是不损害企业竞争地位前提下的成本降低的途径，如果成本降低的同时削弱了企业的竞争地位，这种成本降低的策略就是不可取的。另一方面，如果成本的增加有助于增强企业的竞争实力，则这种成本增加就是值得鼓励的。譬如，若市场调查表明顾客需要某种产品具备一种功能，则产品的设计者就必须为产品增设这种功能，虽然这种做法会导致制造成本的上升。如果不增加这种成本，则企业的竞争地位反而会受到削弱。成本管理中的这种辩证思维在传统的成本管理观念中是很难找到影子的。原因很简单，即传统的成本管理只注重事中和事后管理，完全忽视了事前管理。而目标成本规划旨在确定各个层次的目标成本，表明该方法或技术的落脚点完全是事前管理。至于说通过目标成本规划所确定的产品层次和零部件层次的目标成本也可用来进行成本的事中管理和事后管理，则与目标成本规划的三个过程本身是不相干的。明确这一点有助于我们在后文中对邯钢经验和目标成本规划进行比较。
三、成本压力的设计与传递：目标成本规划的中心问题
要深刻地理解目标成本规划的全过程，我们认为关键在于如何把握贯穿于整个目标成本规划过程中的一个中心问题，即如何设计并传递成本压力。目标成本规划中对成本压力的设计与传递的过程可用图3来表示（略）。
（一）可允许成本的设计与信息传递
目标成本规划的第一个过程为市场驱动的成本规划，旨在确定一个为维护市场竞争地位而需要的一个可允许成本（allowable Cost），并通过可允许成本的概念将市场竞争的压力转移到产品设计者身上甚至产品零部件的供应商身上。来自于市场的可允许成本的计算公式为：可允许成本=目标销售价格一目标边际利润。在确定可允许成本时应着重注意以下问题：
l．目标成本规划开始于制定企业长期销售和长期利润目标，其目的是确保开发设计的产品在其生命周期内能为企业的长期利润目标做出应有的贡献，因此，长期计划的可信度非常重要。这涉及到两个因素：首先，企业应通过仔细分析所有的相关信息（特别是对顾客和竞争对手的分析）来制定长期销售和长期利润计划；其次，企业只应制定切实可行的计划，对任何不切实际的考虑都要予以摒弃。
2．在确定目标售价时应时刻牢记，销售价格能否提高主要取决于顾客对产品追加价值的看法，这些追加价值或来自于产品的功能或性能的提高，也来自于产品质量的提高。企业开发设计的新产品只有在功能或质量上不但超过了旧产品，而且超过了竞争者的同类产品时，才可以提高售价。另外，考虑到目标定价在整个目标成本规划中的重要性，企业也应十分谨慎地制定尽可能切实可行的目标售价。
3．确定目标边际利润的目的是要确保企业长期利润计划的完成。设置边际利润的通常方式是紧紧依托旧产品的实际边际利润，然后根据市场的变动情况进行调整。譬如，日本的尼桑公司采用这种方法，利用计算机模拟确定售价与利润的关系，然后从这种经验关系出发，根据事前制订的目标售价，反过来确定新产品的目标边际利润。这种详细分析的目的就在于设置切实可行的边际利润，以保证企业长期利润计划的完成。要注意的是，如果生产某种产品需要大量的前期投资，或者预计某种产品的售价或成本在其生命周期内会有重大的变化，则企业就应对产品在生命周期内的获利能力进行谨慎分析，并相应调整目标边际利润。倘若没有这种调整，企业就要承担一定的决策风险，有可能生产在其生命周期内没有足够回报的产品。
设计可允许的成本的目的是为了向产品的设计者和产品零部件的供应商传递来自于市场的成本压力的信号。但要特别注意的是，由于可允许成本的计算是以企业自身切实可行的长期利润目标为基础，因此：①可允许成本只表示企业有什么样的竞争方向，并不能做为衡量企业与其竞争者的竞争实力大小的基准。要使可允许成本有这种作用，就必须设置以同行业最先进的获利能力为基础的目标边际利润；③可允许成本的计算并没有考虑产品设计者以及产品零部件供应商降低成本的实际潜力，从而不能保证产品层次的目标成本与代表着市场压力的可允许成本完全相吻合。
（二）产品层次的目标成本设计及其信号传递
在目标成本规划的第二个过程，产品设计者应干方百计地在可允许成本的水平上开发能满足顾客需求的产品。但事实上，产品设计者并非总能成功。因此，在给定的企业能力和零部件供应商的条件下，设计出的产品层次的目标成本往往是对可允许成本有所放大的结果。计算产品层次的目标成本的公式为：产品层次目标成本=现行成本一可实现的成本降低目标。
新产品的现行成本指的是在没有采取任何降低成本的措施，并且对新产品的功能和质量变化情况予以调整之后的现行制造成本。这个数字完全是通过经验估计而来的。之后，就可以通过总工程师、产品设计者和主要的供应商等方面人员的协同努力来确定可实现的成本降低目标的数额。仅就产品的设计者而言，有几种工程技术可以帮助设计者降低成本，如价值工程（VE）、生产组装线的设置（DFMA）、质量功能分解（QFD）等等。VE是一种综合的使顾客价值最大化的产品设计方法，能够在降低成本的同时增加产品的功能。相对而言，DFMA在节省成本方面更注重改进产品的生产或组装方式，同时保持产品的功能水平。QFD是一种老方法，用来保证顾客的需求至上。由此可见，在目标成本规划中，为了最大限度地减少产品层次的目标成本和市场可允许成本的差距，企业不但常常把技术与生产程序推向一个极限的位置，还必须在其它方面最大限度地降低成本，如与供应商进行零存货安排等等。
如果产品设计不能够实现市场所允许的成本，企业的长期利润就会下降，由此说明企业没有达到竞争环境所要求的效率水平。此时，若将现行成本与可允许成本之间的差额看作是成本降低的总目标，而把成本降低的总目标与可实现的成本降低目标之间的差额定义为战略性成本降低目标的话，以下几个问题就值得特别注意：
1．战略性成本降低目标的规划不能过大，否则就表明新产品不值得开发。
2．如果不影响新产品的开发可行性，战略性成本降低目标的规模也不能过小，否则会使可实现的成本降低目标过大，从而有可能使得有关人员面对过度的成本降低目标，导致生产力的崩溃，并最终使得目标成本规划系统失灵。
3．在新产品值得开发的前提下，可实现的成本降低目标和产品层次的目标成本都将作为对供应商施加压力的依据以及进行成本控制与业绩考评的依据。
4．在战略性成本降低目标的规模适宜的情况下，该目标将给予产品设计者和企业的供应商一种额外的压力——即在下一代产品身上应将这种潜在目标转化为可实现的目标。如果企业在下一代产品身上不能做到这一点，则企业将不再具有足够的竞争力。
（三）零部件层次的目标成本的设计与信号传递
企业一旦确定了产品层次的目标成本，就可以衍生出该产品各零部件的目标成本。对零部件层次的目标成本进行规划可以将来自于市场的竞争性成本压力明确转移到供应商身上。这个过程的目标成本规划只所以很重要，是因为现代企业大都是水平式而非垂直式的集合体。这种企业一般向企业外部而不是内部购买大部分的原材料和部件。
