时间：2023-05-30 09:59:53
关键词：第三牵伸机；蒸汽回水系统；技术改造；经济效益
1 多功能涤纶短纤维生产装置及第三牵伸机简介
7500t/y多功能涤纶短纤维生产装置与传统的15000t/y涤纶短纤维生产装置的工艺流程及设备配置基本相似，只是产能减少了一半，因为该装置主要用来开发新品，为涤纶短纤维年产量在15000吨以上的大装置提供技术支撑，产能小，转产比较灵活，有利于减少新产品研制开发过程中的排废，降低成本。
第三牵伸机是涤纶短纤维后处理过程中非常关键的设备之一，也是后处理联合机中温度最高、转速最快的设备之一，主要由辊筒部件、移门装置、传动装置、绕辊检测装置、系统等几部分组成。其中，辊筒部件主要由两大部分组成，即辊筒部分和加热部分，是第三牵伸机最关键的部件之一，尤其是加热温度决定了丝束后处理温度，对生产是否稳定、成品纤维能否符合使用要求起着至关重要的作用。辊筒采用蒸汽加热，通过回转接头与外部蒸汽管路和回水管路连接，通入的蒸汽压力为2.2Mpa。
2 改造的必要性和依据
第三牵伸机蒸汽回水系统原设计采用两套疏水系统，前三辊共用一套疏水系统，采用两只钟型浮子式疏水器集中疏水，后七辊共用一组疏水系统，采用一只钟型浮子式疏水器疏水，如图1所示。由于原设计中蒸汽耗量的计算、疏水系统的分组等存在问题，牵伸辊的表面温度经常达不到工艺要求，因此，为满足生产工艺要求，提高产品质量，必须对该系统进行改造。
3 改造前该系统存在的问题
3.1 原系统采用两套疏水系统，因前三辊主要用于丝束的干燥，热交换量大，冷凝水量多，前三辊采用两只国产钟型浮子式疏水器集中疏水排水量不够，经常造成牵伸辊表面温度达不到工艺要求，且国产疏水器可靠性比较差，对生产也造成了一定的影响。
3.2 原系统后七辊采用一组疏水器集中疏水，由于各辊排水量不同，水力不平衡，经常造成部分牵伸辊冷凝水不能及时排出，导致其温度不能满足工艺要求。
3.3 由于原系统存在的缺陷，需经常打开旁通排水以满足生产工艺要求，蒸汽消耗量很大。
3.4 原系统阀门的选型不够合理，所有阀门均采用截止阀，由于该生产线主要用开发研制新品，经常转产，开停车比较频繁，且使用温度较高，故阀门使用寿命比较短。
4 改造的主要内容和方案
4.1 改造后的第三牵伸机蒸汽回水系统管路及附件的布置如图2所示。
4.2 由于第三牵伸机前三辊主要用于丝束的干燥，热交换量大，排水量多，因此，前三辊仍共用一套疏水系统，但疏水器更换成两只性能更加稳定，疏水量更大的美国进口倒吊桶式疏水器。
4.3 后七辊的疏水系统分为两大部分，中间的4-6#辊主要用于丝束牵伸时的升温，采用前三辊淘汰的两只国产钟型浮子式疏水器进行疏水；后四辊主要用于丝束的定型，温度相对比较恒定，疏水量较小，仍采用原来的一只国产钟型浮子式疏水器进行疏水，这样，既避免了水力不平衡造成的排水干扰，又将改造后淘汰的疏水器再次利用，降低了改造费用。
4.4 因转产频繁，经常开停车，而开车时疏水量较大，为尽快达到工艺温度，需打开旁通协助排水，另外，疏水器检修或更换时，也需打开旁通维持生产，因此，改造后，在每一只疏水器的旁通上均增加了一只限流孔板，这样可避免开车时或疏水器检修时排出大量蒸汽，降低能耗。同时，为缩短开停车时间，改造后的回水系统增加了直排地沟管路。
4.5 将该系统的截止阀全部更换为耐高温性和密封性更好、开关更为便捷的柱塞阀。
5 改造后达到的效果
5.1 从蒸汽回水系统改造后的统计结果来看，每吨产品消耗的蒸汽量减少了10%以上，降低了能耗，节约了生产成本，由此带来的直接经济效益是比较大的。
5.2 第三牵伸机蒸汽回水系统改造后，无论生产什么品种，各辊表面温度均能满足工艺要求，提高了产品质量，为该生产线正常稳定生产，并进一步研制生产高附加值的涤纶短纤维新品提供了必要的保证，这对于一条主要用于试制新产品的生产线来说尤为重要，由此带来的间接经济效益也是非常可观的。
综上所述，第三牵伸机蒸汽回水系统的改造，保证了该生产装置的长周期安全稳定运行，提高了产品质量，降低了生产成本，为该生产线的新产品开发创造了良好的条件。
参考文献
1涤纶长丝的差别化
1．1切片纺涤纶长丝的差别化从我国涤纶长丝的发展历程来看，是从常规纺到高速纺发展而来的，而我国的高速纺又是从切片纺开始的。那时生产的涤纶长丝都是普通的，然而利润率却达到100%以上，但是，随着我国PET熔体直纺长丝生产的稳定成熟，以及切片纺生产企业的急剧增加，使得切片纺涤纶普通长丝的利润率下降到只有5%左右。这就迫使切片纺的生产企业寻求一种方法来与熔体直纺的企业竞争通过研究国外化纤工业发达国家的化纤发展过程和分析当时进口的高附加值涤纶面料的纤维的组成及结构，开始了切片纺涤纶长丝的差别化的研发工作。首先投放到市场的差别化涤纶长丝是以各种异形截面的涤纶长丝开始的，然后又相继开发出有色长丝、阳离子改性长丝、异收缩混纤丝、阻燃涤纶长丝、涤锦复合纤维、海岛型复合纤维、高收缩纤维、全消光纤维、超细旦纤维(dpf≤0．3)、蓄光型复合纤维、导电型复合纤维、民用及工业用涤纶单丝等等［3］。随着各种差别化涤纶长丝的不断问世，涤纶长丝的利润率不但没有被熔体直纺普通长丝拉开，反而越来越接近，甚至最近几年里切片纺差别化涤纶长丝的利润率还超过熔体直纺普通长丝。因此目前我国切片纺的生产企业都在力所能及地生产各种差别化的产品，以争取本企业在市场中的生存空间。
1．2熔体直纺涤纶长丝的差别化熔体直纺涤纶长丝在我国问世时，由于具有生产成本低和产品品质稳定等优势一直是切片纺涤纶长丝生产企业努力追赶的目标。但是随着切片纺涤纶长丝差别化产品的不断问世及熔体直纺长丝生产量的急剧增加，使得熔体直纺涤纶长丝这些优势逐年下降，甚至现在有些切片纺差别化涤纶长丝的生产企业的经济状况还好于熔体直纺涤纶长丝的企业。为了生存，熔体直纺涤纶长丝的生产企业也不得不寻求差别化涤纶长丝的生产途径。但由于熔体直纺的特点，以及差别化涤纶长丝的需求量不会象常规品种那样大，所以熔体直纺涤纶长丝的差别化不像切片纺那样容易。因此，目前国内的熔体直纺涤纶长丝的差别化仅限于生产不同截面或不同单丝线密度的产品。2011年大连合成纤维研究设计院为日本东丽(南通)化纤有限公司熔体直纺生产线进行了6个部位的差别化改造探索并获得成功，为我国熔体直纺生产企业进行差别化生产提供了技术支持及保障，对熔体直纺企业提高其产品在市场上的竞争力起到了积极促进作用［4］。
2涤纶工业丝的差别化
自上世纪80年代末、90年代初涤纶工业长丝行业在我国开始发展至今，涤纶工业长丝行业的生产技术及工艺取得了显著的进步。随着下游终端产品消费结构不断升级，中国涤纶工业长丝产品性能通过引进国外先进的制造设备，学习和吸收国外先进的制造技术，集成创新，使得涤纶工业丝产品的品质不断提高［5］。产量也由2003年前10年总和的大约10万t发展到2013年的年产约130万t。我国涤纶工业长丝行业如此迅猛地发展，使得涤纶工业长丝的利润空间越来越小，迫使我国涤纶工业长丝生产企业又开始寻求差别化发展道路。涤纶工业长丝的差别化不同于民用涤纶长丝，它不但受下游终端产品消费结构所制约，还受下游终端产品的应用领域所制约。因为它用于工业领域，所以它没有像民用服装面料等产品要求那样广泛。目前我国涤纶工业长丝生产企业的差别化还仅限于所生产品种尽可能的多元化(线密度及应用领域)、适应下游终端产品生产工序(如:适应下游一道浸胶的预活化丝等)以及适应下游终端产品安全及标识要求的有色涤纶工业长丝这些方面。因此认为随着下游终端产品的不断开发及要求的提高，涤纶工业长丝的差别化产品会不断涌现出来，涤纶工业长丝的发展也一定会像涤纶民用长丝那样不断取得新的突破。
3结语
我国目前是世界上涤纶最大的生产国，但不是涤纶生产的强国，要想成为强国就必须加大科研的投入，加大新品种、新性能纤维的开发。从我国涤纶的发展历程来看，不进行差别化纤维的开发，就只会一点一点地走向衰败直至死亡。因此可以肯定地说涤纶差别化是化纤市场发展的必然趋势。
作者：马英杰陈钢郭群单位：大连合成纤维研究设计院股份有限公司
涤纶面料强度高。短纤维强度为2.6～5.7cN/dtex，高强力纤维为5.6～8.0cN/dtex，由于吸湿性较低，它的湿态强度与干态强度基本相同，耐冲击强度比锦纶高4倍，比粘胶纤维高20倍。
涤纶面料的弹性超强。弹性接近羊毛，当伸长5%～6%时，几乎可以完全恢复，将涤纶面料反复揉搓，很快就能恢复原形，且不留下皱褶，弹性模数为22～141cN/dtex，比锦纶高2～3倍，这是其它面料无法比及的。
涤纶面料的耐热性很好。可以说，涤纶在化纤织物中耐热性最好，可塑性极强，如果做成百褶裙，能够很好地保持褶裥，不需要过多的熨烫。
涤纶面料吸湿性差，涤纶布料吸湿性差，因而涤纶衣物穿着会有炽热感，一起简单带静电，感染尘埃，影响漂亮和舒适度，但在清洁以后很简单枯燥，而且湿强几乎不下降，不变形，有极好的可穿功能。
涤纶面料染色性差，因涤纶分子链上没有特定的染色基因，而且极性较小，因而染色较为艰难，易染性较差，染料分子不易进入纤维，但染色以后的色牢度极好，不简单褪色。
涤纶面料易起球，涤纶布料是人工合成纤维商品中的一种，而但凡人工合成的纤维布料都存在着起球的景象，因而涤纶布料商品在使用一段时间后就会有起球的景象。
（来源：文章屋网 ）
涤纶具有防蛀、防霉的特点，其纺织品具有挺括、可免烫等优点，因此，涤纶在纺织领域得到了广泛应用。然而由于对苯二甲酸乙二酯的聚合物分子缺乏极性基团，且常规涤纶的结晶度和取向度又较高，导致纤维的吸湿性、染色性差，因此，用涤纶制备的纺织品存在穿着舒适性差等问题。针对常规涤纶的缺陷，改性涤纶成为近年来的研究热点。本文所研究的改性涤纶是由浙江上虞弘强彩色涤纶有限公司研发的具有蜂窝状微孔结构的涤纶纤维材料，关于该纤维结构及其纺织品透气、透湿、导湿、散湿方面已经取得了一定的研究成果，但是关于其染色性能研究文献还比较少，国内仅有齐素梅等研究了采用分散染料染该纤维的最佳染色工艺及上染率。
1 蜂窝状微孔改性涤纶的孔隙结构与基本性能
浙江上虞弘强彩色涤纶有限公司在常规PET聚合物中引入第三单体3，5-二苯磺酸钠(SIPE)和第四单体聚乙二醇(PEG)，通过共聚制得改性聚酯纤维，并在纺丝过程中加入了起泡剂，在纤维表面与内部形成大量微小孔隙，见图1、图2。这些小孔隙是在纺丝过程中随机形成，没有一定的孔隙形状与孔隙直径，且微小孔隙之间存在一定的连通性。本文所采用的4种蜂窝状微孔改性涤纶的基本性能见表1，由于孔隙结构的存在，蜂窝状微孔改性涤纶密度比常规涤纶密度低，而回潮率比常规涤纶的回潮率高出3倍多。为了探讨蜂窝状微孔改性涤纶的阳离子染料可染性，采用腈纶与该纤维同时进行染色，以供对比。
2 蜂窝状微孔改性涤纶的染色实验
蜂窝状微孔改性涤纶的染色升温曲线见图3，在染色温度达到最高染色温度前，染色升温速率为1.5℃／min，当染色温度达到最高染色温度，并保温一段时间后对纤维材料进行水洗、烘干等处理。染色实验中，染料采用阳离子翠蓝GB和阳离子黄TGL，各种纤维的用量均为1g。
2.1染色实验一
染色配方：
染料用量(％，o.w.f) 1
冰醋酸(％，o.w.f) 2
醋酸钠(％，o.w.f) 1
元明粉(％，o.w.f) 5
浴比 1：30
最高染色温度分别为60、70、80、90、100℃，并分别在最高温度下保温45min。
实验目的：研究最高染色温度对阳离子染料上染蜂窝状微孔改性涤纶的上染率的影响，并确定最佳染色温度。
2.2染色实验二
染色配方：
染料浓度(％，o.w.f) 0.5～8
冰醋酸(％，o.w.f) 2％
醋酸钠(％，o.w.f) 1％
元明粉(％，o.w.f) 5％
浴比 1：50
最高染色温度为100℃，保温时间45min。
实验目的：研究阳离子染料浓度对染料上染蜂窝状微孔改性涤纶的K／S值的影响，并确定最佳染料浓度。
3 实验结果分析
基于上述实验，分析染色温度对阳离子染料上染蜂窝状微孔改性涤纶的上染率的影响，以及染料浓度对K／S值的影响，并根据分析结果确定最佳染色温度与染料浓度。
3.1染色温度对上染率的影响
随着染色温度的升高，阳离子染料染蜂窝状微孔改性涤纶的上染率变化趋势见图4、图5。由图4、图5可知，阳离子染料在较低温度下即可上染蜂窝状微孔改性涤纶。染色温度由60℃增加到90℃时，染料上染率随着染色温度的升高而大幅度提高；染色温度由90℃增加到100℃时，染料上染率随着染色温度的升高而增加的幅度较小。与阳离子染料上染腈纶相比，阳离子染料上染蜂窝状微孔改性涤纶的初始上染温度较低，而且上染速率较快。阳离子染料上染蜂窝状微孔改性涤纶的最佳染色温度为100℃，在此温度下，上染率可达到95％左右，具体上染率大小因蜂窝状微孔改性涤纶类别不同而有一定差异。
3.2染料浓度对K／S值的影响
在不同染料浓度下阳离子染料上染蜂窝状微孔改性涤纶的K／S值变化如图6、图7所示。据图6、图7，在染料浓度较低时，阳离子染料上染蜂窝状微孔改性涤纶的K／S值随着染料浓度的增加而增大，当染料用量增加到一定程度时，染色达到平衡。由于蜂窝状微孔改性涤纶的类别差异，在相同染料浓度下，不同纤维的染色K／S值存在一定差异。
结合图4、图5可知，在相同上染率和染料浓度条件下，阳离子染料上染蜂窝状微孔涤纶的K／S值相对较低，这可能是由于蜂窝状微孔改性涤纶的形态结构的影响。与上染腈纶相比，要获得相同表观颜色深度的染色效果，采用阳离子染料上染蜂窝状微孔涤纶的染料用量相对较高。
4 结论
来自国际权威趋势机构的研究人员、品牌采购与设计总监，科研院校的学者及中国优秀企业的实战研发专家等，从国际色彩风尚趋势，产品创新思路，国际采购与营销模式，新材料与新技术应用新产品开发与品牌建设经验等方面解读色彩与面料运用信息分析市场和采购需求的变化，剖析产品创新策略，探讨未来纺织品的新发展与新需求。让我们从他们的新知与经验中扩大新产品开发的视角。
哪些新型纤维值得我们关注?
来自东华大学的博导王华平介绍了新型纤维技术创新发展理念，即运用生化技术，纳米技术以及技术的整合，开拓先进材料。关注通过微壁添加改性技术实现：
1 纤维光泽可控(亮度，透光度、反射度)；
2 染色可控(深度，纯度牢度，鲜艳)；
3 手感可调(柔软干爽，温暖，凉爽)；
4 功能(抗紫外，抗菌，保健)等。
借助纳米银，单质银，竹碳纤维，可再生含氯等方法生产出抗菌、抑菌、抗病毒纤维；利用原位聚合生产出具有永久抗紫外性能的抗紫外纤维；关注具有吸湿物理发热与化学放热的远红外纤维；对高血压，关节疼痛，偏头疼等具有一定的治疗和缓解作用的磁性纤维，具有凉爽，保健、抗菌作用的玉石纤维：含有丰富的人体不可缺少的硅、镁，钙，钾，磷铁，锂锌、锶，硒等多种有益元素的麦饭石纤维硒纤维和锗纤维；纤维本身就具有的耐辐射纤维、复合型防辐射纤维、导电型吸波纤维，电磁波屏蔽纤维：阻燃(难燃防熔滴)纤维。
香澄纤维与竹炭纤维最近在窗帘，室内装饰壁纸、地毯等方面广泛应用，把天然有机氮高分子物质香澄通过特殊的方法与以木浆为原料的人造纤维融合可制得香澄纤维。香澄纤维可降解，不会造成环境污染，无需特殊加工就可与涤纶，腈纶和棉等混纺，能吸附甲醛气体，用香澄纤维制成的过滤材料在空气过滤方面也有很好的应用前景。
就纤维的生态性方面，王华平先生特别提出了生物质纤维的概念，所谓生物质纤维是指来源于可再生生物质的纤维。生物质纤维包括：原生，生物质再生和生物质合成纤维。新型的生物质纤维有玉米纤维、海藻纤维竹纤维粘胶基甲壳素纤维、功能蛋白纤维(天然动植物蛋白与化学纤维接枝，共聚，共混而成的纤维，如大豆蛋白纤维、玉米蛋白纤维牛奶蛋白纤维等)。
在时尚装饰用纤维方面应关注珍珠纤维，芳香纤维，变色纤维、自发光纤维高阻光聚酯短纤维，超柔软深染聚酯纤维等。
国内、国外对功能性纺织品需求的差异在哪里?
来自东华大学的蔡再生先生对纺织品功能整理技术及未来市场进行了分析，他认为国际市场对功能性纺织品的需求侧重于具有视觉(变色，夜光，立体)，嗅觉(香味，除臭)，触觉(柔软、硬挺，抗皱，桃皮绒、麂皮绒，弹性，暖感、凉感)和防护(防紫外、防电磁波，防水透湿抗菌防螨防蚊防虫，阻燃、抗静电、负离子)等多种功能整理效果的纺织品逐渐成为新时代的主流产品。
国内市场对功能性纺织品的开发仍以服装面料为主，随着产业结构调整和高新技术逐步应用，产业和装饰用布将会大大增加，具有高性能、高附加值、特殊功能的产业和装饰，防护用品将会有很大的需求量。
认识瓶片再生涤纶短纤不断增添的新成员
天津工业大学的博士郭秉臣先生介绍了再生纤维中的一个重要门类瓶片再生涤纶短纤维。它是利用废旧聚酯瓶片、瓶胚吸塑片、涤纶纺丝废丝和浆块，废弃布料等一系列的废弃聚酯材料，经过回收，筛选，清洗或重新造粒等处理使原料符合纺丝要求：经合理搭配后制造而成的可纺性涤纶短纤。它与原生涤纶短纤除了在原料方面有所区别外，在纤维性能上也有差异。原生涤纶短纤使用的原料是由石油直接提炼，酯化或酯交换和缩聚反应而制得聚对苯二甲酸乙二酯(DET)，其质量相对比较可控。再生涤纶短纤使用的原料为回收聚酯废料，各原料的性能差别较大，纤维的品质也存在差异，但是随着利用技术的不断提高，纤维的品质也在不断的提高。其三是价格差异，目前原生涤纶和再生涤纶的价格相差从600元／吨～2000元／吨不等，棉型纤维差价较小，非织造型及填充材料型纤维的价格差异较为悬殊。
目前，再生涤纶短纤在不断扩大新成员，有：
1 再生竹炭涤纶短纤：在纤维纺丝原料中，使用竹炭粉体制作成竹炭母粒通过常规的涤纶生产工艺路线，生产的竹炭纤维具有良好的抗菌作用，除湿等保健作用。
2 再生纳米银抗菌功能涤纶短纤：在纤维纺丝原料中，利用纳米级抗菌银粉体制作成的纳米银母粒，通过常规的涤纶生产工艺路线生产出具备抗菌功能涤纶短纤。
3 再生抗静电涤纶短纤：在纤维纺丝原料中，使用添加抗静电粉体制作成抗静电母粒，再经常规的涤纶生产工艺路线，生产具备抗静电功能涤纶短纤。
4 再生阻燃涤纶短纤：在纤维纺丝原料中，添加一定的阻燃母粒制作的阻燃纤维具有良好的永久性阻燃效果。
5 再生彩色涤纶短纤：在纤维纺丝原料中，通过添加色母粒，再经常规的涤纶生产工艺路线生产出的丰富多彩的有色涤纶短纤，相当程度的取代了白色纤维的染色，相比更具超强的色牢度，色彩也更加艳丽。
6 其他功能再生涤纶短纤：仿羽绒再生涤纶短纤吸湿排汗功能涤纶短纤远红外功能涤纶短纤等。
从什么地方获得产品开发的灵感?
天纺投资控股公司的研发总监陈宝建认为新产品开发的信息来源可归纳为：
1 客户信息，天纺每半月将棉纺，印染及品牌中心的订单，打样及询单测价情况进行归纳总结，提炼有价值信息，作为每月完善和修订产品开发计划的第一手重要参考资料。
2 流行趋势信息：捕捉流行趋势的风向标，从知名网站上了解世界四大时尚之都的最新流行时尚元素和世界时装资讯和设计师作品。将这些元素搜集归纳整理，作为制定季节(分为春夏和秋冬)开发计划的重要参考。
3 技术信息：由科技信息部负责将每日最新的原料，染料，纺纱，织造及印染等新技术进行分析，做好月评综述，经分析论证后提炼有价值的信息进行攻关立项，由新技术研究室负责完成技术的研究，实验与应用推广每一项新技术的应用必然创造一种新的面料风格和手感，技术成熟后转移给面料设计室，将技术巧妙融入设计之中。
4 市场专题调研，品牌调研为了全面，准确的做好产品专题开发和对品牌客户的服务，提高打样、选样的准确率，实现“点对点”的服务，根据开发计划每月度制定一个调研计划，由面料设计室、产品开发部及技术中心联合进行，对服装的款式，价位，销量、色彩花型、面料使用原料，组织规格及风格手感等进行逐～调研，形成调研报告并提出开发意见，通过调研
使我们对某一类服装面料形成共识，从而使产品的开发更加专业和专注。通过对服装品牌的调研，使打样更能符合品牌风格特征，打样选中率会更高，也更能贴近客户并感动客户。
5 展会信息：展会信息是中国时尚与技术创新的集合，每次通过参加展会我们都能获取大量的时尚信息与科技信息，每次展会我们都将参展人员分成两组，一组为展会接待，一组为展会调研。
正是这些信息构成了面料设计开发的灵感来源，使产品的设计成为有源之水，有本之木。
新品开发如何讲求策略?
志向集团的研发总监孙显康向大家介绍了他们产品创新的经验，如加大主流品牌产品开发，实现“进可攻退可守”的方针：拓展销售范围，使之成为细分行业中的风向标杆。或者，会同国内一些一线品牌规模的企业，及有创新能力又比较强势的企业共同开发产品，开发市场，形成专业型开发。采用通过技术开发，研究原理来解决涂层织物的耐摩擦牢度问题、粘黏问题，织物在存放过程中因环境及气候的原因而造成色牢度差问题等，通过问题，通过改造旧产品使它成为新产品；也可通过后整理技术研究实现面料新的特点，赋予它新的含义并增加新品开发的种类。
另外是开发系列产品，对研发的产品按照规格，类别或者面料自身的颜色，风格，手感和用途等进行系列化划分，整理归类后按照需求继续研发系列产品，比如：同一规格的色系，同一用途的风格等。公司目前已经形成超薄轻柔、休闲仿旧、形态记忆，金属光感等多个系列化产品，用于羽绒服，棉服，茄克衫，休闲装，风衣等服装类别的生产。
有两个问题是创新产品所面临的，一是产业化问题，那就是面料研发出来，客户下了订单，结果产业化运作中出现质量不符合问题，管理问题，技术问题等，造成了销售障碍(上游企业原料质量不稳定，各道加工设备性能不完善等原因)。因此，我们在研发新产品的同时就要注重解决产业化转化的后续问题：
另一个是新品检测问题，一般创新产品很多情况下没有现成的标准可供参考(特别是目前有很多概念性纤维)，会给指标检测带来麻烦，这是创新产品的一个突出问题，所在创新过程中，需兼顾考虑，这是策略制定的依据，也是策略制定必须遵循的。
新产品进入市场的迷思与陷阱
旭荣集团的研发总监何世贤指点出了新品开发的几个误区：
1 用经验代替市场调研，了解消费者的真正需求；
2 产品开发前没有集思广益，只有几个领导吃顿饭，就订出策略；
3 产品没有清晰的定位，想要卖给所有的人；
4 只图“快速”，却忽略质量及服务：
关键词：锦纶；涤纶；混纺产品；定量分析
1 引言
随着超细纤维的发展，锦纶和涤纶在服用纺织品和家纺产品中的应用越来越多。锦纶耐磨性和吸湿性较好，涤纶耐酸耐碱性优良，两者混纺产品则具有吸湿透气、轻薄柔软及耐用的特性，日用纺织品中，锦纶/涤纶混纺产品也因此越来越普遍[1-5]。因此在纺织品质检工作中，为锦纶/涤纶混纺产品寻求一种优良的化学定量分析方法十分必要。本文将从精确性、安全性、操作简便性及成本方面对比三种定量分析方法：甲酸法、盐酸法和硫酸法。
2 试验及试验方法
2.1 材料及试剂
锦纶标准贴衬织物、涤纶标准贴衬织物[6-7]、40%硫酸溶液、20%盐酸溶液、80%甲酸溶液、80 mL/L稀氨水[8]、石油醚（AR）及试验用三级水。
2.2 仪器及设备
抽滤装置、玻璃砂芯坩埚、250 mL具塞三角烧瓶、水浴恒温振荡器、带有变色硅胶的干燥器、电热恒温鼓风烘干箱、电子天平、索氏萃取器。
2.3 试样准备
取若干份锦纶织物和涤纶织物试样和若干份锦纶和涤纶混合试样[2-4]备用，每份试样约为1 g，并把每份试样中的织物拆成纱线，混合试样需将纱线混合均匀。
按照GB/T 2910.1—2009的要求对试样进行预处理[9]：将样品放在索氏萃取器内，用石油醚萃取1 h，每小时至少循环6次。待样品中的石油醚挥发后，把样品浸入冷水中浸泡1 h，再在（65±5）℃的水中浸泡1 h。两种情况下浴比均为1：100，不时地搅拌溶液，挤干、抽滤或离心脱水，以除去样品中的多余水分，然后自然干燥样品。
2.4 试验方法
2.4.1 甲酸法
按国标GB/T 2910.7—2009所述方法进行试验，涤纶d值为1.00。
2.4.2 盐酸法
参考标准FZ/T 01095、AATCC20A—2007及相关文献[10-12]所述方法，即把准备好的试样放入三角烧瓶中，每克试样加100 mL20%盐酸溶液，在常温下连续振荡15 min，使锦纶完全溶解。用已知质量的玻璃砂芯坩埚过滤，将剩余纤维用少量同温度、同浓度的盐酸洗涤3次，再用常温蒸馏水洗4～5次，用稀氨水中和2次，然后水洗至用指示剂检测呈中性为止，每次洗后必须用真空泵抽吸排液。
利用纯涤纶试样按所述方法试验可得所需涤纶d值。其中，d值＝试验前试样净干质量×100%/试验后试样净干质量。
2.4.3 硫酸法
主要参考标准FZ/T 01095及ASTM D 629-99和相关文献[12-13]所述锦纶溶解性能所得。具体步骤与2.4.2相似，用40%硫酸溶液替换2.4.2中20%盐酸溶液即可。其中d值所求方法与2.4.2相同。
3 结果与分析
3.1 精确性
3.1.1 盐酸法和硫酸法中涤纶d值
分别用盐酸法和硫酸法对涤纶试样各进行5次试验以计算涤纶d值，结果见表1。所求d值保留至小数点后两位。
分析表中数据可知，盐酸法和硫酸法中涤纶的d值为1.00，与国标甲酸法中所规定的涤纶d值一致。
3.1.2 精确性对比
分别为3种方法准备2份试样进行试验，试验结果见表2。
由表中数据可知，三种方法所测量的涤纶净干质量分数与实际值的绝对误差值都小于0.5%，测量结果都符合国家标准，且精确性较高。从相对误差来看，盐酸法、硫酸法与甲酸法相比，三者都小于1%，不仅说明盐酸法和硫酸法在涤纶/锦纶混纺产品定量分析方面具有可靠性，而且说明了三种测量方法在精确性方面具有一致性。
3.2 操作简便性及安全性
由于人体不能与三种酸相接触，操作时试验人员应做好相应的防护措施，并在相应的操作环境中时行试验。其中，由于甲酸和盐酸具有挥发性，试验应在具有通风设施的环境中进行操作。相对硫酸来说，其操作环境要求严格，安全性也较低。
据试验观察所得，锦纶在三种酸溶液中溶解后，加水都会出现析出现象，所以冲洗时应用酸液对烧瓶进行冲洗后再转移至玻璃坩埚中。而对硫酸法试验的观察发现，锦纶在40%硫酸溶液中溶解速度较盐酸溶液和甲酸溶液慢，冲洗所用时间较长，并且需要较多的搅动才能冲洗干净。因此，相对盐酸法和甲酸法，硫酸法操作较为繁琐。
3.3 成本
表3是三种酸价格及规格信息[14]。
结合试验所用三种酸液的配制，分析表中信息可知：
80%甲酸溶液[8]：用780 mL的98%～100%（质量分数）甲酸用水稀释至1L。根据上表中甲酸的价格，80%甲酸溶液所需酸的价格为：0.07元/mL。
20%盐酸溶液[12]：在500 mL的37%（质量分数）浓盐酸加入500 mL的蒸馏水可得。20%盐酸溶液所需酸的价格为：0.0077元/mL。
40%硫酸溶液[12]：在500 mL的98%（质量分数）浓硫酸加入1330 mL的蒸馏水可得。40%硫酸溶液所需酸的价格为：0.0056元/mL。
根据2.4所述的试验方法可知每种方法在试验时所消耗酸的量一致。因此综上所述，甲酸法在进行定量分析时所耗成本最高，其次是盐酸法和硫酸法。
4 结论
综上所述，三种方法在精确性方面，其测量结果是一致的。从操作简便性、安全性及成本方面综合考虑，盐酸法较为优越。但因盐酸法不是国标中所述方法，如需选用应先征求利益相关方的同意及签订相关书面协议。
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1、面料起球因素很多，有可能是绒面面料表面的绒纠结起球，更多的是面料里的纤维在实用中，一些短纤维，经穿着摩擦后， 从纱线中跑出来了，并卷曲成球。
2、即便专家也很难单看织物表面就判断出它起球不起球，通常更牢靠的办法是看这块面料的纤维构成。防止面料起球的方法一：选择在纱线和织物生产过程中不易起球的纤维。棉、麻、丝都是不容易起球的纤维，而涤纶、锦纶 比较容易起球。
3、防止面料起球的方法二：在喷射染色机中进行前处理和染色时加入润滑剂Lubsoft防止磨擦；防止面料起球的方法三：对于涤纶和涤纶/纤维素纤维混纺织物，涤纶组分进行部分碱减量可降低涤纶的强力，因此小球容易去除。
4、用量需恰当，以避免过度柔软和润滑，否则会促使纤维移向表面，引起起球。
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[关键词]涤纶长丝；直接纺；技术管理；生产线工艺
1、引言
涤纶做成的长丝是合成纤维中的一个重要品种，是聚酯纤维的商品名称。在早期，涤纶长丝主要应用于丝绸服装方面，近年来随着各种加工技术的发展，涤纶长丝已经被广泛应用于仿毛、仿麻、仿棉等各个衣着领域，并向其它如建筑、交通等领域发展，其生产技术也得到了不断的成熟。在我国，近几年建成并投入使用了大量的大容量涤纶长丝生产线，但在国内很多涤纶长丝生产线在投入生产的初期，都普遍存在毛丝多、断头率高、僵丝以及染色差等问题，产品质量还有待进一步提高。本文根据大容量涤纶长丝生产工艺流程的特点，对影响大容量涤纶长丝生产线生产质量的主要因素进行了分析，并对各厂家在大容量涤纶长丝生产线应用中解决毛丝多、断头率高、僵丝、染色差等问题所采取的策略进行汇总阐述。
2、大容量涤纶长丝生产工艺流程
涤纶长丝的生产工艺经过数十年的发展，产生了极多的种类，按纺丝速度可分为常规纺丝、中速纺丝、高速纺丝，按原料又可分为熔体直接纺丝和切片纺丝，按工艺流程又可分为三步法、二步法和一步法。
2.1常规纺丝工艺
常规纺丝又称低速纺丝，采用纺丝卷绕、拉伸加捻、假捻变形的三步法工艺流程，是涤纶长丝工业化早期所采用的一种工艺成熟、设备稳定、技术可控性好、产品质量较高好的生产工艺。其纺丝速度一般为1000m-1500m/min，主要纺制33-167dtex的长丝。目前我国常规纺丝工艺生产的涤纶长丝，其染色均匀性已经可达96%以上。
2.2中速纺丝工艺
中速纺丝工艺采用二步法纺丝工艺流程，其纺丝速度一般在1800-2500m/min之间，主要纺制半预取向丝，半预取向丝纤维结构还不稳定，因此需放置6-12小时后方可加工使用，通常有两种工艺路线。第一种是MOY-DY工艺路线，采用中速纺丝和低速拉伸的方式，这种方式生产效率比高速纺丝低，产品质量相比常规纺丝稍差，目前主要用于我国和日本少数工厂之中。第二种是MOY-DTY工艺路线，采用中速纺丝和高速拉伸变形的方法，其生产效率高于MOY-DY工艺路线，但产品质量略有降低。
2.3高速纺丝工艺
高速纺丝工艺纺丝速度一般在3000-3600m/min之间，其纤维结构较为稳定，在高卷绕速度下产生一定的取向度，主要纺制预取向丝。高速纺丝工艺有三种工艺路线，第一种是POY-DTY工艺，采用高速纺丝和高速拉伸变形二步工艺路线，其工艺流程短、生产效率高，并且其产品预取向丝（POY）能长期存放便宜于运输，被广泛应用于生产变形丝中，成为我国目前大多数涤纶长丝生产厂商广泛采用的工艺路线；第二种是POY-TY工艺，采用高速纺丝和转子式假捻法，主要用于纺制111-167dtex的变形丝，这种工艺在技术和经济上都存在不合理性，在上世纪80年代应用较为广泛，目前仅应用于我国偏远地区一些小厂中；第三种是POY-DY工艺，采用高速纺丝和低速拉伸加捻的办法，主要纺制55-110dtex的拉伸丝，采用一般拉伸加捻机工作，目前在我国仅少数工厂采用。
3、影响大容量涤纶长丝生产线生产质量的主要因素
目前，我国大容量涤纶长丝多采用直纺生产工艺，下面本文对大容量涤纶长丝直纺生产线实际应用过程中，对生产质量有影响的主要因素进行分析。
3.1聚酯原料特性
聚酯原料特性是影响涤纶长丝生产质量的重要因素之一，包括熔体粘度、端羧基含量、二甘醇含量等。在涤纶长丝生产中，熔体粘度是指熔体高聚物分子质量的大小和分子质量的分布，是熔体性粘度而不是通俗意义上讲的粘度。熔体粘度在很大程度上决定了纤维性能，分子质量太高则难以展开和伸直，分子质量太低则容易在喷丝和拉伸时产生断裂。在涤纶长丝生产中，聚酯熔体粘度一般应控制在0.660-0.680之间。端羧基含量也是涤纶长丝生产中聚酯原料特性的一个重要指标，其含量的高低直接影响了产品的热稳定性和纺丝的后续加工，在长丝直纺中通常将无油丝端羧基含量控制在27-30mol/t之间，以聚得较好的稳定性。二甘醇含量是指聚酯原料中的醚键含量，其来源主要是聚合过程中二元醉的副反应和人为的添加二甘醇，在长丝直纺中对二甘醇含量的要求较高，通常需要控制在1%-1.2%之间。
3.2纺丝温度控制
涤纶长丝直纺对熔体的温度要求较高，要求熔体有较好的流动性和均匀性，如果温度过低熔体流动性和均匀性较差，容易造成毛丝和断头现象，而且纤维强度过高且伸长度较低，不利于长丝生产。但温度过高，熔体会因为热降解而降低可纺性，甚至因此不能纺丝卷绕。纺丝温度的控制主要集中在熔体输送温度控制、换热器后熔体温度控制和气相热媒温度控制三个方面。
熔体在输送时，一般先由液相热媒保温加热，也有采用气相热媒加热方式的，熔体输送管道较长，流量较大，先择热媒温度时主要依据无油丝粘度降熔体停留时间、聚酯反应釜出口熔体温度三个方面的指标，无油丝粘度温度降是聚酯出口取样熔体粘度与喷丝板挤出未上油纤维粘度的差值，在大容量涤纶长丝生产中，这一指标应当控制在0.02左右，为了防止出现大的降解，通常采用液相热媒温度稍低，纺丝气相热媒温度稍高的方法。此外，熔体停留时间越长降解越大，因此涤纶长丝生产线熔体管道应当保证最小产量时熔体在管道内停留时间不超过30min。
换热器后熔体温度的控制，可以通过调整换热器部分的液相热媒加热温度来实现，在大空量涤纶长丝生产实践中，由于液相热媒和气相热媒温差可达6~12℃，因此必须采用换热器进行温度控制，以使熔体温度处于中间温度避免产生太大的温差而出现纺丝断头情况。通常情况下，换热器温度一般应当控制在285℃~288℃之间。
大容量涤纶长丝生产中，纺丝需要较好的熔体流动性，因此对纺丝温度要求较高，纺丝温度除了同无油丝粘度降有关外，还与产品规格有很大关系。通常情况下，总线密度越大、单丝密度越大，纺丝温度就越低，不过当总线密度大而单丝密度较小时，则需要根据生产线实际情况对气相热媒温度进行微调，一般来说，气相液媒温度应当控制在286~295℃之间，以取得较好的熔体流动性能。
3.3熔体停留时间
熔体停留时间是大容量涤纶长丝生产线中熔体管道设计的重要参数，其中，间接纺丝管道由于长度较短，因此其停留时间对生产质量影响不大，但直接纺丝熔体管道较长，部分大容量涤纶长丝生产线直接纺丝熔体管道直径甚至超过200mm，而且管道结构复杂，包含多条线和多个纺丝位，因此其停留时间对整个生产线的熔体温度和熔体流动性有着极大的影响，控制不好很容易造成断头等现象。根据大容量涤纶纺丝生产实际需要，一般熔体停留时间应当控制在30min内，同时还应当根据品种、负荷等的不同而对熔体停留时间进行调整。
4、大容量涤纶长丝生产过程中断头率控制策略
大容量涤纶长丝生产过程中，断头现象是极为普遍的现象，也是影响生产质量的重要总是，要对断头率进行控制，可以从以下几个方面进行：
4.1物理改性控制法
加入添加剂进行物理改性，以控制涤纶长丝生产中因应力引起的结晶和紧缩现象的技术，最早是由英国ICI公司和日本帝人公司的研究人员于上世纪七十年代后期所发现的，当时所采用的是向熔体中添加少量不混融第二聚合物，使其在纺丝过程中形成微纤维吸收速纺过程中纺丝上的过大应力，从而抑制取向和结晶。但是由于某些添加剂过于昂贵，且耗量较大，提高了生产成本，因此未能得以推广。至上世纪九十年代，一些公司找到了更为高效而价格更为低廉的聚合物添加剂，如丙烯酸类共聚物等，从而使熔体物理改性在大容量涤纶长丝生产中被广泛推广。在加入添加剂后，应当使添加剂在熔体中成细粒均匀分散，且其平均粒径应当小于400nm，添加剂量和粒径分布应保持恒定，复合纤维中添加剂长径比应大于50，这样将会有效提高纺丝效率，减少断头率。
4.2化学改性控制法
化学改性控制法起源于上世纪九十年代，最初主要是采用苯偏三酸、均苯四酸等长链支化剂对工业应用中的POY聚合物进行化学改性，而后才应用在POY纺丝断头率控制中，但这种化学改性方法对提高产能并不太明显，仅能提高约10%-12%℃左右，因此在涤纶长丝生产过程中应用并不太多。近年，日本东丽公司采用在聚酯中添加第二单体进行接枝共聚获得共聚酯，再将共聚酯与尼龙混合，生成聚合物合金纤维的方法，使得涤纶长丝生产中断头率大幅降低，目前这种技术得到了大量的应用，有着极好的经济价值和实用价值。
4.3调整生产工艺
传统的生产工艺是采用骤冷风缓慢横向吹过刚纺出的长丝的方法进行骤冷，这种方法会使长丝在运动过程中受到骤冷风的阻力，引起纺丝上的应力。要降低纺丝应力，必须降低空气阻力。研究人员为此将沿纺丝横向吹风改为沿纺丝纵向吹风，有效降低了长丝所受的骤冷风阻力，对纺丝上的应力和纤维取向度与结晶度起到了很好的控制作用。但是，在采用纵向吹风时，一定要选定好位置，并计算出管径的从何处开始减小，减小到什么程度，其设计依据主要根据丝束骤冷风分布，风速成大小，风速分布，温度分布，骤冷风管几何构型等参数进行。
5 结束语
大容量涤纶长丝生产线进行涤纶长丝生产，其生产质量受众多因素的影响，任何一个环节皆有可能引起断头、无法正常卷绕等情况，因此必须对整个生产线进行细密严谨的技术管理，积极从工艺技术、生产设备、材料管理等方面入手，以提高生产效率和生产质量，提高企业经济效益。
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下游需求不足、新产品应用欠佳、科研课题寥寥无几、原料供应无法自给……新老危机的相继发生，让中国腈纶产业链就像一排被推倒的多米诺骨牌。表面上看似乎是一场自下而上引发的危机，但宏观经济大环境是公平的，对比涤纶、锦纶等其他化学纤维产业的风声水起，腈纶就像是一个步入迟暮之年的老人，生命还在继续，但已无精彩可言，如何提高自身内在竞争力是中国腈纶实现可持续发展必须要面对的课题。
3月中旬，腈纶产业链上下游企业代表聚首上海，在第十届中国国际丙烯腈与腈纶论坛上共同探讨中国腈纶未来的方向。在去年行业经营惨淡的氛围下，这样真诚的沟通、积极的态度在此刻显得尤为珍贵。
高成本 低利润
去年2月中下旬丙烯腈价格指数最高点至17800元/吨，6月中下旬最低点至11000元/吨，价差近7千，落差近40%。腈纶短纤价格指数2月末涨至最高点21800元/吨，6月末跌至最低点15400元/吨，跌幅近30%。本次论坛的主办方中纤网（CCFEI）的高级分析师孙敏称：“2012年腈纶整体产业链弥漫着‘高成本、低利润’的气氛。”
对于腈纶来说丙烯腈无疑是首当其冲的高成本推手，截至2011年，中国只有10个丙烯腈生产商，总产能128.9万吨，这些企业大多是国内三大石化企业的子公司，其中中国石油丙烯腈产能为70.7万吨/年，约占国内产能的56.2%；中国石化丙烯腈产能为42万吨/年（合资公司上海赛科能力按照股权50%折算），约占国内产能的33.4%。
吉盟腈纶有限公司总经理孙小君表示：“除了2008年世界金融危机，国际油价近些年来基本都徘徊在高位，这就导致了丙烯腈的价格较高，而国内的丙烯腈供应缺口量也较大，2012年国内进口丙烯腈55万吨，占国内需求量的三分之一，如此大的缺口又进一步助涨了丙烯腈的价格，从而导致了腈纶价格与其替代品的价格差距不断扩大。”
丙烯腈虽然供不应求，但是去年以来丙烯腈生产商的利润空间也在不断减小。2011年丙烯腈平均现货价格17921元/吨，2012年丙烯腈平均现货价格14248元/吨，降幅达20.50%。2011年丙烯腈进口量54.19万吨，年均价2320美元/吨，2012年进口量55.54万吨，年均价1877美元/吨，同比进口量减少2.49%，价格降幅19.09%。
吉林石化销售管理部的刘珂琳经理告诉记者：“腈纶出口增速放缓，ABS、PAM的需求恢复缓慢都使得丙烯腈产业链的供需平衡表现的很脆弱，下游需求不足是目前制约行业发展的最大阻力。腈纶卖不上价，传导到原料市场价格也自然上不去，现在的市场是不愁卖，但就是没利润。”刘珂琳表示市场已经进入深度调整期，撑不下去的企业只有面临关门的结果，而他预计2013年丙烯腈的价格将围绕成本线上下波动，日子也不会太好过。
涤纶替代的无奈
正如孙敏所说，“高成本，低利润”是腈纶的整体现状，对比丙烯腈市场的惨淡，腈纶企业的生存发展问题更甚，而同样的就是需求的低迷。时任中国化纤工业协会秘书长的郑俊林告诉记者：“腈纶的需求总量其实从2006年开始就在萎缩，2008年之后则基本稳定。”他认为这并非是经济危机影响下的短期需求下降，更多的原因来自腈纶行业自身。
郑俊林表示：“近几年腈纶的市场领域被涤纶替代了许多，尤其是涤纶长丝。而且从大专院校的科研课题立项来看也几乎看不到腈纶的项目，大部分围绕量大面广的涤纶和高新技术纤维，腈纶企业自身的产品开发和市场推广衔接的也不太好。”
涤纶对腈纶的替代带给行业的打击是巨大的，齐鲁石化腈纶厂厂长李胸有告诉记者：“自2001年起腈纶和涤纶的差价逐渐增长，二者的价格悬殊导致腈纶逐步被替代，在2008年达到高峰，当时在毛毯行业基本被涤纶替代。2008年大庆炼化腈纶装置1月份关停，秦皇岛腈纶厂5月份关停，浙江金甬腈纶厂9月份关停。”然而李胸有也表示，自从2009年开始，腈纶的产能和消费量逐渐稳定下来，在2009年至2011年间全球消费量基本稳定在190万吨以上，国内消费量基本保持在近85～90万吨的水平。这几年尽管涤纶与腈纶的差价最高达到上万元历史高位，但是腈纶已不再被涤纶替代。”纤维作为原料有各自的特性，经过市场的洗礼，腈纶以其自身无法复制的性能，在纤维领域算是占稳了一席之地。
除了涤纶的替代效应，高成本时代的来临，消费结构不合理，运营模式落后等都是腈纶行业存在的问题。郑俊林表示，中国腈纶生产企业绝大多数是国有企业，国有企业惯有的体制机制影响了整个行业的竞争力，创新活力不足是导致中国腈纶行业发展缓慢的主要原因。
目前许多腈纶企业在竞争激烈的市场环境压力下也在不断反思。李胸有对于中国腈纶企业的运营模式也表达出了必须要进行转变的态度，“近年来，国内部分腈纶企业在新产品开发等方面也加大了投入，但收效甚微，很重要的原因就是与终端市场隔绝。国内腈纶销售模式基本是以纺纱厂为用户挂牌销售，而纱线厂大都是一些中小型民营企业，受技术力量和经营方式的制约，纱线企业并不能完全了解终端市场的需求，所以实际上腈纶企业与终端市场基本脱节。新产品未能与市场紧密结合，有些产品开发出来后不能推向市场被束之高阁，不能创造需求，不能产生附加值。而这种情况又影响了产品开发的积极性。因此，营销模式的创新至关重要。”李胸有说道。
差别化 高性能 新领域
现阶段，我国腈纶消费市场结构也存在不平衡现象，仍然处于衣着类用途占主导地位的现状。郑俊林告诉记者：“我国腈纶纤维在服装服饰领域的应用比例约在70%以上，装饰用领域约占27%，工业用约占3%，而全球腈纶纤维的应用比例为纺织服装约占60%，装饰用约占27%，工业用约占13%。”可见中国腈纶工业消费领域的开拓明显落后于发达国家。李胸有表示：“各企业基本以常规化大路货为主，缺乏用于高附加值产品生产的核心技术和关键装备，国内全行业合计高附加值产品比例不2%。”
目前我国有五分之一的腈纶需要进口，近四年每年腈纶进口量维持18～19万吨，2012年进口量为18.65万吨。腈纶是我国化纤产品中为数不多的进口依赖度较高的行业，也是化纤几大品种中唯一没有实现净出口的产品。中国腈纶产业在高附加值的开发方面，与日本等国家的先进水平还有很大差距，需要行业去努力赶超。目前行业进口腈纶纤维中60%以上为高附加值产品，2011年共进口19.5万吨腈纶，均价在26903元/吨，国产腈纶均价在22851元/吨，价差在4000元/吨以上，其中12万吨为差别化产品。坚持研发高附加值的差别化纤维是中国腈纶提高国际竞争力必须要走的路。
上海石化高级工程师马正升谈到腈纶产品差别化开发时表示：“国内腈纶企业若想在激烈的市场竞争中立于不败之地，唯有立足自身，逐步消化引进技术，做精中低档常规产品，提高常规产品的质量。同时大幅度提高自身产品开发能力，提高科研成果转化率，积极开发适销对路的高附加值产品，加强售前和售后服务，才能拉大与其它合纤之间的距离，才能在效益方面避开原料成本的威胁。”
在腈纶市场上，国外的腈纶企业向多功能、高仿真、舒适性和高性能方面发展，推出了众多的差别化新品。其中抗起球腈纶、扁平腈纶、细旦腈纶等是企业研发的主要产品。在功能性腈纶研发方面通常是通过添加特定的添加剂到纤维中，以赋予腈纶不同的功能。这些功能性纤维主要由国外腈纶厂家研发和生产，其中以日本公司最为杰出。主要有远红外腈纶、抗菌类腈纶、消臭腈纶、光触媒腈纶。
提高科技含量，开发新产品，提高整个产业链的创新活力是中国腈纶突围的一副良方，但是李胸有表示国内腈纶企业工艺路线众多，企业要结合自身特点确定市场定位，根据自身优势去开发新产品，不能追风，要走自己的特色之路。
下游之痛
近两年我国的腈纶企业对产品研发越来越重视，也投入了大量的财力和人力，产品差别化率达到23.5%，可是有时候还是无法满足国内需求。在本次论坛现场，慈溪市中联毛绒有限公司作为唯一一个下游企业上台发言，该公司是慈溪众多人造毛皮生产企业中的一个代表，当地人造毛皮企业已经达到400余家，产量占全国的80%，占全球70%。该企业董事长陆建华面对台下众多的上游企业表示出了对腈纶扁平纤维无法满足当前人造毛皮需求的现状的无奈。
生产高档毛皮必须使用扁平腈纶纤维，目前国内中高端人造毛皮产品对进口腈纶的依存度很高，每年我国需要进口的扁平腈纶纤维在4万吨以上。而且国外公司有高度的定价权，和普通品种的价差一般都在5000元/吨左右，甚至高达8000元/吨。
1、短纤属于聚酯行业。全称涤纶短纤。短纤是将PTA和乙二醇聚合后生成的聚酯(PET)在熔融状态下，通过纺丝、拉伸并切断后得到的短纤维。短纤主要用于棉纺行业，单独纺纱或与棉、粘胶纤维、麻、毛、维纶等混纺，所得纱线用于服装织布为主，还可用于家装面料，包装用布，充填料和保暖材料。短纤是纺织、服装、家纺等行业的重要原材料。投资短纤期货我们应该了解短纤期货的基本面情况，主要包括以下。
2、在宏观经济层面。中国是涤纶短纤生产大国，出口依存度偏高，因此进出口政策、关税政策等都会影响短纤的价格;
3、从成本来看。原油作为聚酯产业链的源头，短纤价格受其影响。
4、供求关系上。供给主要受涤短产能、产量、负荷、库存以及进口量影响，需求方面，主要看下游纯涤纱的需求、混纺纱的需求以及涤纶短纤出口量包含所有规格+再生。
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聚酯涤纶大有作为
我国涤纶产业的大规模工业化，起步于上世纪80年代初，发展壮大于上世纪90年代中期，以聚酯涤纶为主体的化纤工业，高速高效快捷发展的同时取得多项重大成果,为纺织工业、国家和地方经济的繁荣，拉动全球产业链经济振兴做出重大贡献。叶会长介绍，目前，我国无疑已经成为涤纶生产、消费第一大国。这一点数据是最有力的证据：2011年我国化纤产量3362万吨(内长丝总量2150万吨，短纤1112万吨)，使用量3215万吨，约占我国纺织纤维加工总量73%，占世界化纤产量的62%；其中涤纶产量2795万吨，（使用量2646万吨）约占化纤总量的83%；占世界涤纶产量70%以上，在如此庞大的规模下，找准产品开发应用、产业升级的方向非常重要。当舒适、健康日益成为消费主流，而天然纤维的产量远远满足不了需求时，开发化纤超仿棉就成了时代的要求，而目前聚酯涤纶也成为缓解棉毛丝麻等天然纤维不足的主体品种。
对于涤纶作为超纺棉的主力原料，叶会长表示涤纶自五十年代问世，六十年代就跃居合纤首位，为提高仿天然纤维性能水平，仿真技术历经“替、仿、高仿”几个阶段。早期因棉花价格低，仿真多以仿毛、仿真丝、仿兽皮、仿羽绒等为主，近年来因棉纺织品价高时尚，仿棉纱等也日趋重视，欧美、日本、韩国及台湾地区技术发展迅速，尤其日本、美国在九十年代已研发出以超细纤维为主体，多功能组合的高仿真乃至超仿真“新合纤面料制品”，进入二十一世纪，发达国家和地区正全面进入由高仿真纤维到超仿真面料制品的新阶段。
现阶段我国化纤及涤纶纤维新产品开发成果非常显著，首先化纤行业通过技术创新推动产品创新，由单一功能向多功能复合高仿真新品种发展，提升了服装及家纺产业水平，差别化率2009年达到42.7%，2010年又达46.5%；其次产业用和家用纺织品需求市场快速发展,拉动了阻燃、高强、导电、医用、环保等优质功能化纤维升级发展；而且近年来全行业以及协会大力推进高新技术纤维包括新型聚酯PTT、PEN等的发展，“产学研政”协同攻关，使之取得重大产业化突破；除此之外生物质纤维（竹纤维、麻纤维、聚乳酸纤维、多元醇）以及环保再生纤维等也取得了新的进展。
面对棉花资源有限供不应求，棉价内外倒挂导致棉纺企业利润受到严重影响的状况，而对比涤纶产能相对富余的局面，结合目前涤纶及其面料差别化、功能化的技术特征，2010年底，依托化纤产业技术创新战略联盟，国家科技部优先启动了“十二五”国家科技支撑计划项目——“超仿棉合成纤维及其纺织品产业化技术开发”。项目拟通过攻克超仿棉PET聚酯分子结构与体系组成的设计优化、高比例改性组分在线添加与高效分散、亲水聚酯体系稳定纺丝、纤维形态与力学性能调控、1,3-丙二醇高活性和高选择性催化体系可控放大制备、PTT聚酯高效连续聚合、PET及PTA生产过程的节能减排等制约超仿棉聚酯纤维产业化的关键技术，以及超仿棉纤维纺纱、织造、印染和表面处理技术等，实现超仿棉PET纤维的大规模产业化制备和国产PTT纤维的产业化，建立超仿棉聚酯从原料到纺织品完整的技术创新链和产业化技术集成体系，以及产品的评价方法与标准，开发出系列产品，实现市场应用。该项目共包含四个课题，由中国纺织科学研究院、东华大学、中国石化扬子石油化工有限公司等20余个单位参加。
今年3月份中国化纤工业协会了2012/2013中国纤维流行趋势，围绕生态、时尚、功能、环保、科技五大元素提出了10个纤维品种：异形细旦吸湿排汗聚酯纤维；异收缩复合聚酯纤维；PTT/ PBT新型聚酯纤维；阻燃粘胶纤维；全消光超细旦聚酰胺6纤维；原液着色聚酯纤维；再生聚酯纤维；聚苯硫醚纤维；竹浆纤维；壳聚糖纤维。其中5个均为聚酯纤维，并且“新型差别化高感性仿天然纤维及其制品”作为趋势的五大方向之一被明确提出，这一切都表明超纺棉纤维在未来将作为主力军用来缓解棉价不确定性给行业带来的巨大压力。
超纺棉：突破技术瓶颈
“‘超仿棉’产品通俗地讲有以下特点：看起来像棉（视觉）、摸起来像棉（触觉）、穿起来像棉（亲和性）超棉（舒适性），用起来比棉方便（洗可穿性），兼有棉与涤纶的优良特性，达到仿棉似棉、仿棉胜棉的效果。”东华大学研究院副院长王华平在接受媒体采访时这样定义“超纺棉”。科学的讲，超纺棉具有以下特点：产品要保证有棉花优异的柔软性、保暖性，要有涤纶良好的力学性能、耐热性、色牢度，甚至具备抗静电、抗起毛起球、抗菌、阻燃、远红外、抗紫外等功能。并且随着仿、超棉技术水平的提高，产品的附加值将相应提高，甚至成倍增长。
中国纺织工业协会名誉会长杜钰洲曾经谈到：化纤超仿真就是基于高新技术改造传统产业在纤维资源、纤维材料学上的具体表现而提出的。最基本的目标是要适应人们崇尚自然、崇尚天然，对纤维性能和功能的要求。超仿棉与以往的仿棉的本质区别就在于通过基础研究、工艺开发、产业化联合攻关，实现系统性的性能、功能超仿真。
叶会长在采访时分析指出：开发超仿棉舒适性聚酯涤纶纤维的关键功能改性，是要解决聚酯纤维亲水性差、静电大、易起毛起球，染色性差等缺点；同时保留其弹性好、挺括、速干等优点。对此叶会长从技术的角度分析指出，吸湿速干改性是仿棉的主体技术，目前对聚酯纤维的吸湿性改性主要有两个方面：首先是物理共混改性，或者是在成纤表面进行处理，提供亲水基团或者凹凸不规整的结构；其次是化学改性主要是运用化学接枝或者嵌段共聚的方法改变分子链结构及规整度，提高服用性能亲水性能。
叶会长举例谈到，最著名的舒适性聚酯纤维品种是1986年美国杜邦公司首次推出的名为“Coolmax”的吸湿排汗聚酯纤维,纤维外表具有4条排汗沟槽,可将汗水快速带出,散发空气中,制成的衣料洗后30 分钟几乎已完全(98%)干透,夏季穿着仍能保持皮肤干爽。1999年杜邦公司又推出升级换代 CoolmaxAlta系列布料。德国BASF公司是利用改进喷丝孔和选用PET,PA双组分复合共纺的方法,使纤维吸湿排汗性能具有持久性。日本东洋纺公司开发了呼吸的聚酯织物“Ekslive”,它是通过聚合法把聚丙烯酸酯粉末利用化学键接的方式连接到聚酯纤维上,通过吸湿排除热量,改善织物的饱和吸水性，从而使它具有“活跃吸湿”、“活跃释放”“自干”的性能,在服装领域内创造出了一种舒适的微气象。
我国吸湿排汗聚酯纤维开发起步较晚尚有差距。正努力追赶，目前市场上有仪征化纤的“H”形截面Coolbst纤维,顺德金纺集团与东华大学合作开发的Coolnice异形截面涤纶纤维,泉州海天轻纺有限公司开发的Cooldry五叶形截面聚酯纤维, 江苏恒力化纤有限公司开发的Coolpass异型截面聚酯纤维，仪征化纤股份公司涤纶五厂生产的具有表面沟槽的异形吸湿排汗聚酯长丝“FCLS275”等。
另外通过物理化学方法还成功开发了多类阳离子染色、抗静电、抗起毛起球、抗菌、防臭、阻燃、超细旦、远红外等改性仿棉新技术研发也取得多项进展。
同时叶会长也对超纺棉如何攻关技术提出了一些思路方向：要强化高仿真差别化纤维多功能组合；要重视纯化纤和低比例仿真的配套创新开发；要组织发上下游产业链及产学研用联合攻关；市场运作要高广结合，提高附加值，打造特色品牌。
机遇和挑战并存
棉花价格的提高是超仿棉发展最大的助推器，随着内外棉花价格倒挂现象愈演愈烈之势，超仿棉的发展将面临重要的机遇。据中国化学纤维工业协会会长端小平介绍，产品结构调整是行业转型升级的重要内容，《化纤工业“十二五”发展规划》提出的高仿真、超仿真纤维比例等都是调整结构的关键指标。
从上图可以看出，根据初步规划2015年使用纤维加工总量5150~5500万吨，使用化纤4100~4300万吨，约占78%，和2010年相比，提高6%。家纺“十二五”新增纤维量250~350万吨，使用化纤新增250~330万吨；产业新增纤维量480~680万吨，而新增化纤量462~642万吨，故“十二五”为提升三大领域产品水平，提高附加效益，替代天然纤维必须大力发展新型差别化功能化纤维，这无疑给超纺棉纤维带来了巨大的机遇。
近两年，在中国化纤工业协会的推动下，通过对“超仿棉”技术产品调研、多方案推进、市场化运作等，目前“超仿棉合成纤维及其纺织品产业化技术开发”项目已深入人心、并取得阶段性成果，但是也尚存一些问题，急需结合下一步目标任务，科学务实加以研究，发挥好纺织联合舰队作用，积极推进并全面提升这一事关行业发展全局的重大课题。对此叶会长给出了中肯的建议，他表示首先需要统一思想认识、明确主攻目标，为缓解棉花等天然纤维供需矛盾，要切实把大力推进高仿真、超仿真纤维及制品，做为新时期一项重大任务，结合中国特色应多渠道科学运作。其次新产品研发要紧密结合市场需求，高、广结合；特别要把附加值高、难度大应用广的名牌高档进口仿真面料，做为重点攻关的首选目标。
一、把自主创新作为企业发展的助推器
企业要想全面提升竞争力，就必须拥有自己的品牌和自主知识产权，这就要求企业具有强大的自主创新能力。长期以来，公司十分注重科技创新，自主创新成为了企业发展的助推器。
1、积极申报专利，保护知识产权
近几年，公司不断进行技术革新，自行设计制造了全套回收饮用瓶到干净瓶片加工的生产流水线，并针对废料纺的特点，改变了传统的涤纶短纤维纺丝工艺，创新性采用了多级过滤及液体真空分离杂质的技术，确保了产品质量，并大大提高了产能。为了保护企业知识公司积极申报专利，现已申报发明专利4项，实用新型专利31项。2006年被评为**市专利示范企业。
2、不断创新产品，满足客户需求
公司不断创新，经过广泛市场调查和工艺改造，研制开发了8孔再生中空涤纶短纤维、脱油硬质再生中空涤纶短纤维、超细旦再生中空涤纶短纤维、仿羽绒再生中空涤纶短纤维等多个产品，其中，8孔再生中空涤纶短纤维被评为**市高新技术产品，列入**市火炬项目，荣获了**市科技进步二等奖、被评为慈溪市重大科技项目。
3、制定企业标准，推进行业规范
再生涤纶短纤维是上世纪九十年代新兴起来的行业，并因废料的各项指标千差万别，造成产品质量的差异，行业也一直没有制订行业标准，2003年公司根据多年摸索和积累的质量指标数据，结合参照国内、外大型企业类似产品的相关标准，开始制订了企业标准，经不断完善，现已推荐为行业产品标准的基础起草文本，年初，在国家发改委网站进行公布，这将对推进行业产品标准化、规范化起到了积极作用。
二、以导入国际管理体系提升企业内在实力
公司2004年全面通过了ISO9001和ISO14001国际质量管理体系和环境管理认证，2005年又通过了OHSMS18001职业健康安全管理体系的认证。导入国际管理体系既是与国际市场接轨，也为同行起到了示范作用。近两年公司通过认真贯彻三个体系，深化内部管理，持续不断改进，使得公司内在实力不断加强，产品市场占有率、品牌知名度等各项主要指标在全球"再生中空短纤"生产行业中均名列前茅。
三、把开拓国际市场当作企业发展的长期战略
经济发展的全球化是当今社会的潮流，要想把企业做大做强，就必须参与全球竞争。公司从创办时就积极开发国际市场，2002年摸索产品进入国际市场，先后在泰国等地设立办事处，获取信息、采购原料，以信誉和质量赢得客户信任，出口销售额逐年提升：02年12万美元，03年700万美元，04年1500万美元，05年2600万美元，06年2400万美元。几年来，公司一直评为慈溪市加工贸易十强企业。为了更好开拓国际市场，参与国际竞争，公司在境外开办了两家企业和三个办事机构。2006年被**市政府授予实施"走出去"战略先进集体。
2006年6月，美国商务部对原产于中国的涤纶短纤维进行反倾销立案调查，公司收到消息后，在纺织品进出口商会的引导下，联合其他化纤出口企业积极应对，聘请了一个由中美律师共同合作的律师团进行应诉，并以4.39最低税率获得初裁胜利，目前，已顺利通过美国商务部实地核查。反倾销应诉的初步胜利，也大大提高了公司的国际知名度。
四、把争创名牌作为提升质量的切入点
