时间：2023-05-30 09:06:21
关键词：发动机零件清洁度；生产过程综合作用；清洁度及其对发动机的影响
1 清洁度及其对发动机的影响
1.1 清洁度
发动机清洁度是指发动机零件和总成的清洁程度，是一项非常重要的质量指标，直接影响发动机的性能及使用寿命。具体来说，清洁度表示零件或产品在经过生产线清洗工序后，在其表面上残留的污染物的量。污染物的量包括种类、大小、数量、重量等衡量、评定参数。污染物的主要来源是：加工过程中未能清洗掉的残余杂质，如铸件型砂、锻件氧化皮及切削产生的铁屑、毛刺等；人和生产环境带入的杂质，如灰尘、油类杂质、纤维物等。
1.2 清洁度对发动机的影响
清洁度差对发动机可能造成的危害主要形式是磨料磨损，在发动机的各个摩擦副，由于清洁度不高，滞留的硬质固体颗粒，使运动的零件表面产生磨损。具体有以下几种情况：
（1）发动机轴瓦异常磨损，严重时可导致抱轴。
（2）缸孔划伤，严重时可导致拉缸。
（3）打活塞环。
（4）油路不畅，润滑不足，可导致零件异常磨损。
（5）冷却水循环不畅，发动机温度过高，寿命下降。
（6）供油系统零件异常划伤、磨损等。
2 清洁度的测定
按GB/T3821-2005《中小功率内燃机清洁度测定方法》进行。零件清洁度测定过程包括抽样、解体、清洗、过滤、烘干、分析等内容。
2.1 抽样
应在装配线现场抽取合格的零件为测定件。该零件的检测结果能客观、真实的反映装配前零件的清洁度水平，可以体现出生产过程对零件清洁度综合作用的结果。
2.2 解体
解体过程中切忌划伤、磕碰零件，应注意随时搜集、处理解体过程中不属清洁度考核范围内的异物。解体需上翻转架的，如缸体总成，应注意避免损坏缸体上的翻转架安装螺纹孔。
2.3 清洗
使用各种器具冲洗时，应防止带有杂质的清洗液飞溅到容器之外，收集所有带杂质的清洗液。使用器具应考虑其结构合理性，如清洗槽内壁过度应圆滑，不能有“死角”，否则无法收集所有杂质。清洗完成后应对使用的器具用溶剂油进行冲洗，保证杂质收集的完整性。清洗过程中应保持溶剂油压力的稳定性。
2.4 复装、样品退回
复装过程中注意避免造成零件划伤、磕碰，样品退回时注意做好防护。
2.5 过滤
用滤膜进行真空抽滤，采集所有杂质。滤纸放置偏斜、漏斗及漏斗座固定不好，都会造成杂质直接漏入吸滤瓶中，造成杂质流失。过滤完成后用溶剂油冲洗盛清洗液的器具，再进行过滤，收集残存杂质。
2.6 烘干
将盛有滤膜的称量瓶半开盖放入已升温到90℃ 士5℃ 的烘箱内，烘60 min取出，置于干燥皿中冷却30 min后待用。
2.7 称重
将经过烘干冷却的盛有带杂质的滤膜放在天平上称量，读数精确到0.1 mg。
2.8 分析
分析杂质成分，用显微镜检验杂质中的最大颗粒尺寸。计算杂质的质量，记录结果，开具检测报告。
3 清洁度水平的控制及提升
发动机零件从供货方式可分为自制件及外购件，影响其清洁度的因素均包含在生产过程各环节中。
在主机厂，外购件一般包含检验、入库、存储、发交等过程。首先，外购件必须在技术文件中明确清洁度要求，对供方提出包装、防护、防锈等方面的具体要求。其次，外购件入库时按要求对有清洁度要求的零件进行抽检。还有，外购件仓库环境必须保持恒定的温度、湿度。另外，发交到装配线的过程中，应有适宜的防护措施避免污染，如专用工位器具、罩衣等。对清洁度有特殊要求的外购件，也可在发交装配线前增加清洗工序。
自制件一般包含毛坯检验、毛坯入库、加工、清洗、成品入库、发交等过程。以本企业自制件中缸体为例。影响缸体总成清洁度的因素主要为铸造产生的型砂、加工过程中产生的铁屑及毛刺、清洗设备能力、存储及搬运、装配现场环境及人为因素等。
（1）在入库检验环节必须严格控制缸体型砂，在毛坯上线、加工过程、成品下线处设置质量门负责检验，尽可能保证缸体成品内腔无型砂。
（2）加工过程中应保证切削产生的铁屑、毛刺当序清理，缸体总成在加工过程中流转周期较长，会造成铁屑锈蚀、粘着，在清洗机原定条件下无法清洗干净，如缸体挺柱孔处油腔。缸体结构复杂，有些加工面毛刺用人工无法清理。可配备专用毛刺清理设备，如电化学去毛刺机，以保证毛刺的清理效果。
（3）缸体总成部分位置，如主轴承孔斜油孔，普通清洗机无法实现定向清洗，清洗效果不好。可配备专用清洗机，提高设备能力，实现缸体总成油道、机油接触面定向清洗功能。清洗设备烘干温度过低，或采取人工吹干都存在隐患，可能导致缸体总成生锈，影响清洁度。与清洗设备密切相关的是清洗液。清洗液浓度超差会引起缸体表面生白斑，或防锈效果差导致缸体生锈。清洗液必须定期更换，周期一般可按季节及产量进行规定。最后，清洗温度、清洗压力也是影响清洁度的重要因素。
（4）成品防锈油质量及人员操作均会影响缸体总成防锈效果，从而影响清洁度。库存成品防锈周期及包装完整性的检查也必不可少。可在成品发交装配线前增加通过式清洗机，对缸体总成进行清洗，除去防锈油及污物。发交运输过程中应注意防护，避免污染。
（5）应监控装配现场的环境，保持恒定的温度、湿度。装配过程中应尽量避免戴尼龙手套操作、用布擦拭零件等，以免产生纤维杂质。
综上所述，发动机零件清洁度是从原材料入库到成品发交整个生产过程综合作用的结果，其中清洗工序是基础环节。提高零件清洁度水平需从整个生产过程综合考虑。此外，对发动机零件清洁度可增加颗粒度要求，参照德国标准，用颗粒度测量仪进行杂质成分、颗粒等级及数量的分析，可以较快的针对相应过程作出反应。
参考文献：
关键词：汽车；发动机；零部件；维护
引言
几百年前，人类发明了汽车。随之而来，汽车产业带动着社会科技的发展以及人类历史文明的进步。汽车发动机的结构十分复杂，在使用的过程中容易引发各种状况，如果长时间使用不当或者保养不当则容易造成发动机的破损，当发动机破损到一定程度以后，则会使汽车的动力下降，使汽车的燃油消耗增加，甚至由于发动机的破损对驾驶者的生命造成威胁。因此，在对汽车的保养过程中，应当加强对发动机的保养。另外，对发动机的保养应当到较为专业的保养机构去完成，才能延长发动机的使用寿命。因此，在对汽车的使用过程中，必须注重对发动机的保养。
1 汽车发动机常见的故障
汽车发动机制造过程和故障问题抓住主要合并其次，重点依靠发动机的关键零件，例如凸轮与气门调整盘、缸套与活塞环和曲轴与轴瓦等，再加上加强保护发动机的附属部件，例如电机、涡轮增压器、低压柴油泵等。发动机是汽车可以正常行驶的关键，但是由于各种原因，发动机会出现如下的集中运行故障[1]。
1.1 因变质的机油而导致滤芯不通
由于变质的机油导致而成。汽油机油的质变会对发动机造成很多不好的情况。变质的机油将杂质携带入滤清器，进而造成滤清器的堵塞。这样就导致机油不能通过滤芯，也会撑破滤芯，从而造成发动机很大的磨损。为防止这种情况的发生，需要及时定期更换发动机油。
1.2 因曲轴箱油泥过多而产生磨损
汽车的曲轴箱有上下两个箱体，上箱与汽车发动机的气缸连接，下箱贮存油。在汽车的行驶过程中，气缸内部会有些燃烧不完全的气体，水以及燃烧氧化物，通过活塞和气缸壁之间的饿缝隙排入曲轴箱中。由于曲轴箱油泥过多导致而成。随着发动机运转时间的增多，就会使未充分燃烧的氧化物、水分和气体等存在于气缸内，从而在活塞与缸壁之间的缝隙中流入曲轴箱内，因此产生了磨损。久而久之，形成油泥，发动机各零部件之间就会不，从而形成磨损现象。
1.3 因燃油系统发生堵塞而使燃油供给压力不足
由于燃油系统发生堵塞导致而成。在燃油由供油路径通向燃烧室的过程中，部分积炭杂质或胶质便留在了油道、喷油嘴、喷油泵上。如果这些杂质过多的时候，不但使燃油的正常流动受到影响，还会使燃烧室的杂质变多。这时发动机各种性能不稳定的状态便出现了。例如加速不畅、行驶乏力、发动机喘抖等。因此，要加强注意燃油系统的清洁。
1.4 因冷却系统表现不良过热使得零件损坏
如果发动机冷却系统不能发挥良好的效果，发动机在温度过热时就会出现各种故障而发动机不能正常工作。冷却系统发生故障实际上是常见的发动机故障，如缸体冲床内漏、噪声变大、加速动力降低、爆震爆抖以及活塞拉缸等，皆是冷却系统的故障问题，及由于发动机压力过大或者温度过热造成的。此外，水箱结垢生锈也会影响到冷却系统的正常运转，水箱中的水垢和锈渍会造成冷却液的循环流动不畅，从而使冷却液正常的散热作用下降，致使发动机因温度过热而损坏各零部件[2]。
2 汽车发动机零部件维护
只知道发动机的故障原因是远远不够的，要想保证汽车发动机的清洁健康，就要知道如何进行有效的维护，这里本文将给出一些汽车发动机的维护建议[3]。
2.1 定期更换发动机滤芯和机油
油首先应当选择适合自己汽车的油类型，对于汽油机，通常使用SD-SF质量级的；而柴油机则通常选择CB-CD质量级的。不管选用何种油，都不要低于厂家所限定的质量标准。油的主要作用就是保证发动机的工作顺畅，，工作环境不会温度过高。相比于汽油是汽车的“血液”，油则相当于发动机的“血液”。前面提过，发动机内的油由于使用时间过长，通常会发生质变，所谓为了保证油的质量，应该在定期检查时多加注意油的品质。首先要保证油的量，可以通过观察仪表盘或者查看油尺判定是否需要添加油，一旦发现油的量严重下降，应当及时补充。另外发还要注意油是否发生了质变，变质的油不但不会保护发动机，甚至还会损害发动机的部件。所以如果发现油出现颜色过深或者粘度过低，也应当注意及时更换新的油。
2.2 定期清洁发动机的进气系统
发动机的进气系统分为进气道和滤芯两部分，当进气道和空气滤芯中有不洁物时，空气将不能顺利通过，就会影响到发动机的正常运行，所以要经常对进气道与滤芯进行定期清洁，以防止机油从滤清器的细孔通过时候留下较多的残存杂质，导致滤清器堵塞。对空气滤芯的清洁要根据驾驶空气环境而定，清洁方法是利用高压气体由内向外吹出其中不洁物[4]。
2.3 保持燃油系统的清洁
燃油系统是汽车的动力源，燃油通过燃油系统燃烧而产生能量，从而给汽车的形式提供动力。长期的燃烧和工作会使燃油系统内部积累不少的污垢和杂质。尤其是上文所提到过的油孔和喷油嘴，一旦由于杂质堆积而形成堵塞，常常会导致燃油无法顺利输送到燃烧室内进行燃烧，导致动力不足，加速不良等动力问题。影响汽车的正常运转和发动机的正常工作。所以应当在定期养护时让工作人员对燃油系统内部的喷油嘴和油孔等部分进行清洁工作，保持畅通干净。若过脏的混合气吸入，就能使曲轴箱受到污染，其过为增加燃料消耗，加重发动机磨损，严重的能造成发动机损坏。因此，应及时定期对PCV阀周围的污染物进行清除[5]。
2.4 发动机管线的维护
在汽车的发动机上可以看到各种各样的管道和线路等，这些线路和管道都是与发动机的工作密切相关的随着时间的推移，管道和线路有可能会出现老化，破裂等现象，应当定期检查发动机各处管线，皮带等是否老化和泄漏，一旦发现问题应当立即进行更换和修理。另外，发动机各处的螺丝也应该注意检查，发现松动或者某些部位出现异常响动，应当立刻送去维修或更换，保证发动机和汽车的绝对安全。
结束语
发动机是汽车的心脏，对发动机的维护与保养是汽车日常维护中的重要环节，有了良好的发动机的运转，车主在日常使用汽车时就会增加了一个重要保障。对发动机的维护与保养必须采取正确的保养方法，倘若保养方法不当，不但不能达到保养的目的，反而会由于采取一些不正确的保养方法使发动机都受到危害，减少其使用寿命，严重时会危及到驾驶者的生命安全。因此，应当定期到正规的保养机构进行发动机的保养，使汽车行驶的更安全、寿命更长。只有这样，才能保证爱车的健康和清洁，避免不必要的故障发生。在养护爱车的同时，也为自己的驾驶出行提供了更牢固的安全保证。
参考文献
[1]葛晶.汽车发动机零部件维护技术初探[J].科技展望，2016，17：69.
[2]戴乾健.浅谈汽车发动机维护与保养技术[J].科技资讯，2013，25：115.
[3]陈恒强.汽车生产线后桥、发动机RGV系统开发[D].湖南大学，2011.
关键词：虚拟仿真系统；发动机典型零件；加工工艺
1 概述
随着计算机技术的飞速发展，信息技术在教学中已经成为不可缺少的元素，多媒体、网络技术被广泛的应用在教育教学中[1]。与传统的教学模式对比中，虚拟仿真系统能够增强教学的直观性与生动性，不但使学生更容易掌握其中的原理与方法。还能吸引学生的兴趣，带动学生的积极性和互动性。虚拟仿真（Virtual Reality）就是利用计算机及相关软件模拟出一个虚拟的三维世界，给使用者提供一个真实实验的模拟环境。
学生进入虚拟仿真系统后可以先通过相关视频及学习资料来了解发动机典型零件加工工艺。再利用不同种类的机床和刀具对发动机典型零件各个工序进行虚拟加工。通过该过程演示和虚拟操作，增强学生对典型零件加工工艺的认识，了解和掌握不同机床和刀具的加工对象，并能够对简单零件进行基本工艺的制定。
文章采用SolidWorks制图软件对发动机典型零件进行三维建模，利用UG进行数控仿真加工，实现零件加工工艺过程的三维情景化仿真模拟。并与Unity3D软件进行交互，并依靠Unity3D软件来制作加工工艺过程环境，以及网页动态效果。系统是基于B/S结构进行系统开发，并采用JavaScrip脚本语言进行部分设计，以及选用SQL Server数据库等技术来构建虚拟仿真系统。系统模块主要分为：发动机基础理论模块、发动机拆装过程模块、典型零件加工工艺模块、学校效果测验模块等。管理员在B/S系统结构下，对每位学生设置可以使用的用户名账号密码，学生在进入虚拟实训系统学习的时候只要输入自己的账户信息便可以登录到系统中，学生通过系统便可以进行学习与互动。如图1所示为本系统总体框架图。
2 发动机典型零件的建模与加工工艺
构建虚拟仿真系统首先要进行三维建模，三维建模是虚拟仿真最基本的交互操作对象。由于上述采用的软件Unity3D虽然技术功能强大而又简单操作，但也有不足之处就是它们并不具备三维建模功能，不能单独使用来构建虚拟仿真系统，必须配合一款三维建模软件来共同完成系统的构建。本系统采用SolidWorks三维软件来绘制发动机典型零件的建模。
SolidWorks三维建模软件为达索系统下的子公司，专门负责研发的机械设计软件。该软件不但满足发动机典型零部件建模尺寸的准确性和外观逼真性，而且与Unity3D等软件有很好的交互性。可用于读取或转换现有发动机零部件三维模型，是制作各种动画和交互对象的基础。
以奥迪V6发动机的典型零件缸体为例，缸体作为汽车发动机五大核心部件之一，其制造工艺一直是发动机生产中的重点和难点[2]。各个安装零部件和附件安装时位置是否正确，则需要由缸体来保证。缸体的加工质量好坏，将直接影响发动机的工作性能。如图2所示为用Solidworks建模后的奥迪v6发动机的缸体。
发动机缸体的加工工艺将采用先面后孔、粗精分开原则。先加工平面，再利用此面定位来加工其他表面。由于缸体的刚性较差，所以应考虑在加工缸体各表面时将粗、精加工分开进行。如表1所示为缸体主要加工工序。
文章采用UG数控加工编程模块来对零件进行编程。在Solidworks与UG间图纸转化时，需要将Solidworks图纸以另存为的形式保存，文件类型为.step。否则UG无法进行读取。
对缸体的表面进行加工仿真。单击工具栏中的插入按钮，点击菜单中的创建几何体选项，弹出“创建几何体对话框”，在类型中选择mill_contour，通过创建几何体的对话框可以设置机床坐标系、部件几何体、毛坯几何体以及切削区域。
单机工具栏中插入按钮，选择菜单中刀具选项，弹出创建刀具对话框，在刀具子类型中选择Mill图标，点击应用。弹出铣刀-5参数设置对话框。其中，主要的设置参数为直径18，下半径为0，长度30，刀刃长度15。在刀柄一栏中，对刀柄进行如下设置：直径50，长度60，拔模角0，角半径为20。
接下来创建工序，类型选择，FIXED_CONTOUR 即固定轴面轮廓铣，通过刀具刀轴可以任意选用所创建的刀具及设置要加工的轴向。在刀轨设置中可以设置加工参数。设置好之后单击生成按钮，便可获取走刀轨迹。如图3所示为缸体上表面粗加工刀轨。
3 Unity3D在虚拟仿真系统中的应用
Unity 3D软件是由Unity Technologies开发的用来制作如三维视频游戏、建筑可视化、实时三维动画等类型互动内容的多平台的综合型游戏开发工具，是一个全面整合的专业游戏引擎，同时也是一个场景编辑器，也可以用它创造3D场景，并能使用脚本语言。Unity3D是一款类似于Vortools的开发环境软件，其编译器运行在Windows和Mac OSX下，可游戏至Windows、Mac，Wii或iPhone平台，也可以利用Unity web player插件网页游戏，支持Mac和Windows的网页浏览[3]。
发动机典型零件仿真加工系统需要借助Unity3D的游戏引擎开发，通过Marker识别、利用Unity3D强大的功能来实现虚拟环境与现实结合以及虚拟仿真加工实验的交互。虚拟加工的环境可以先利用纹理、贴图、反射、高光和凹凸来进行材质属性的设置，然后在场景中添加灯光效果及背景。再将一些机床、刀具及UG制作出的发动机典型零件以动画的形式导入Unity3D中作为贴图，这样的场景可以达到虚拟加工环境的效果。再编写相应的程序来完成发动机典型零件加工过程的效果。
在使用者与虚拟仿真系统交互时，通过菜单来选择不同的机床、刀具。所以实验模块包括机床、刀具选择菜单。本系统的机床、刀具菜单可以用Unity3D中的GUI对象来实现，导入不同种类的机床、刀具图片作为贴图。使用者在进入系统后选择发动机典型零件加工模块，系统自动加载资源中的场景模型。使用者通过鼠标即可完成交互。
4 虚拟仿真系统的构建
设计的虚拟仿真系统需要依靠性能好的软硬件设备来实施，即可用于互联网，又能适用于局域网，在客户端方面：操作系统可用于WindowsXp/win7/win8/win10. 网络协议：TCP/IP 浏览器：Internet Explorer8.0版本。数据库：Microsoft SQL2005以上版本均可用。服务器方面操作系统、网络协议以及数据库与客户端相同，WEB服务器则选用tomcat6.0以上均可。硬件环境中，服务器和客户机最低要求配置内存均在1G以上。
通常情况下，B/S结构形式包括以下三个部分，他们分别是数据库结构层、服务器应用层和用户浏览器表示[4]。采用这种三层式的B/S结构，将会使得系统的每一个功能单元独立完整运行[5]。三层B/S结构组成如图4所示。[4]
在开发客户端时文章采用HTML、JavaScript进行开发。HTML用来制作网页标记语言，描述网页的格式设计以及在互联网上与其他网页的连接信息。通过浏览器执行即可，然而HTML并不具备互动性，若想让学生对于发动机典型零件工艺更好的学习和互动，还需JavaScript技术的支持，将JavaScript脚本嵌入在HTML的源码中，用来给HTML网页增加动态功能。达到让学生与其交互的效果。Web数据传递可以采用XML。HTML的文件利用XML进行提取，利用XML可以对HTML网页进行技术支持与完善。
通过Microsoft SQL2005创建命名为“QCFDJSXXT”数据库，在“QCFDJSXXT”数据库下建立以下表：管理员信息表、教师用户表、学生用户表、管理员可以通过后台对数据库进行增加和删减。服务器端可以使用JSP进行开发。目前JSP支持的脚本只有Java，根据前文的介绍对于数据库的连接需要使用JDBC来实现，而利用JSP使用JDBC便可实现对数据库的访问，通过JDBC和JSP便可以实现SQL语句的执行。用户通过浏览器发出指令时，服务器会分析相应的Java语言程序。然后经过处理的信息以HTML的格式传送到客户端的WEB上，而JSP技术包含了Java程序段和HTML形式的文件。在虚拟实训系统开发中通过JSP以及Java技术来进行设计，相比较其他开发语言更具备优势。
服务器开发完成后，利用Unity3D的引擎，开发一个接口，让典型零件加工工艺模块与Unity3D制作出来的三维模拟加工仿真场景框架进行对接，当使用者进入该模块时，会获取相对应的场景模型文件路径，并将其传达给Unity3D三维模拟加工仿真场景框架。这样模拟加工仿真场景框架会加载模型文件，并与使用者完成交互。通过上述结构，学生若要完成学习与交互，绝大部分内容在服务器上完成，通过浏览器，学生可以随时完成学习与操作，并不需要安装相应程序。
5 结束语
文章介绍了关于虚拟仿真加工系统的开发与在汽车发动机典型零件加工实训中的应用。在与传统的授课中，利用虚拟仿真系统教学能起到形象直观得教学效果，学生潜在的工程能力也会得到挖掘、对零部件的工艺、加工原理等更容易掌握。丰富教师的教学手段也不再受设备的限制，既降低实训的成本又开阔学生的视野。
参考文献
[1]周云成.汽车发动机构造虚拟仿真实训系统开发研究[D].吉林：交通学院，2012.
[2]房长兴，罗和平，高志永，等.发动机缸体加工工艺研究[J].机械设计与制造，2013（3）：262-264.
[3]朱柱.基于Unity3D的虚拟实验系统设计与应用研究[D].华中师范大学，2014.
关键词：典型零件；机械加工工艺；技术要求
中图分类号：TH13 文献标识码：A
一、明确零件机械加工工艺的重要性
典型零件的机械加工工艺是指在各种典型零件的生产制造流程的基础上，对零件的形状、尺寸、相对位置以及性质的制造原则、步骤以及相关的技术要求。零件的机械加工工艺是保证零件质量、提高制造效率、降低生产成本的决定性因素之一，也是保障各种机械设备质量的重要影响因素。伴随着市场经济的深入发展，大量中小企业进入零件生产和加工领域，其虽然刺激了该领域的发展，但也因为没有统一的机械加工工艺步骤和技术要求，导致市场上的零件质量良莠不齐。我们将对此展开分析和讨论，为明确典型零件的机械加工工艺步骤和技术要求出一份力。
二、典型零件的机械加工工艺的原则与步骤
1 机械加工工艺的制定原则
在实际生产零件中，企业都要制定机械加工工艺的流程。而这个加工工艺的制定需要坚持高质量、高效率、低成本这几个原则，即在保证零件质量的前提下，尽量提高生产效率并降低生产成本。所以企业在制定零件的机械加工工艺流程时，需要注意以下几个问题。保证技术上的先进性。制定机械加工工艺的流程时，要在本企业的现有的生产条件和技术条件下，尽可能地采取国内外先进的生产技术和生产经验，及时引进先进的生产设备，采用先进的生产经验，并选择高质量的劳动力。保证经济上的合理性。虽然我们强调要改进机械加工工艺，提高生产效率，但这要立足于现有的生产条件，从实际出发，制定合理而又高效的多个方案，通过对各种方案的对比选择一种最优的生产方案。机械加工工艺流程是指导实际生产的重要技术文件，需要保证流程的明确、清晰和完整，所有涉及的术语、计量单位、符号都要符合相关的标准。实际生产过程中，必须严格遵循机械加工工艺流程，不得随意篡改，发现对某一种零件的技术要求不正确时，不得自行改动，而是向有关部门提出建议。
2 零件的机械加工工艺的生产步骤
根据笔者多年的工作经验，各类典型零件的机械加工工艺的生产步骤大体是一致的，即首先计算本阶段不同零件的生产计划，确定各种零件的生产数量。然后分析各种零件的机械加工工艺，其中包括：分析不同零件的作用及其技术要求；分析不同零件的加工尺寸。形状、表面粗糙度等各项物理数据；分析零件的材料、热处理等技术性要求。第三步是根据零件的生产数量和生产难度来选择合适的毛坯制造方式。然后要确定各自零件的机械加工工艺路线和每道生产工序中涉及的加工尺寸和合理差距，选择合适的加工设备（一般选择通用的机床），明确各种零件机械加工工艺的检验方法，最后填写相关的工艺文件。
三、典型零件的分类与各类典型零件的功用以及其技术要求
根据零件的结构类型、功能特点、加工工艺的不同，我们可将零件分为轴类、箱体类、盘套类、齿轮类、叉架类五种。这五类零件在机械加工中最为常见，也是各种机械设备中应用最广泛的零件，因此本文重点对这几类零件的功用及技术要求进行简要论述。
轴类零件是一种机械设备中常见的零件，其基本结构是一个回转体，主要是用来支撑传动零件、传递扭矩、承受运转载荷的，而且有保障回转精度的作用。轴类零件的技术要求主要在以下几个方面：轴上的支承轴颈和配合轴颈是轴类零件的主要表面，其直接精度要控制在IT15-IT19级之内，其形状精度要符合直径公差的要求；要保证装配传动件的配合轴颈对支承轴颈的同轴度的相对位置精确，一般二者的径向圆跳动在0.01-0.03mm之间，精度要求高时需要保证在0.001m-0.003m之间；表面粗糙度要根据不同机械设备的精密程度和运转速度确定。
箱体类零件作为机械设备的基础零件，能将周围相关的零件连接成为一个整体，并且固定不同零件的相对位置关系和传动作用，让所有与之相关的零件按照固定的传动关系协调运作。箱体零件的质量影响着机械设备的运动精度和工作精度，还会影响机械设备的使用寿命和性能。箱体零件的设计基准是平面，其中G面和H面是箱体的装配基准，需要保证有较高的平面度和较低的表面粗糙度。箱体零件需要连接各个周围零件，而这些零件的进出需要有一个个孔，这些孔就是箱体零件的孔系，为保证箱体零件的回转精度，需要将孔系的尺寸精度控制为IT7，并保证其误差在公差范围内，且空轴线的精度、平行度和孔轴面对轴线的垂直度都要根据机械设备的整体精度而作出相应调整。
盘套类零件由外圆、孔和端面组成，主要用于支撑、导向、密封设备的作用，并且有着改变速度和方向的作用。除了零件尺寸精度和表面粗糙度要根据机械设备的实际要求而调整以外，往往外圆相对孔的轴线有一定的同轴度和径向圆跳动公差，而端面相对孔的轴线有端面圆跳动的公差。为保证上述数据的精度，一般对盘套类零件的加工由车削完成。
齿轮类零件则是根据不同齿轮的大小确定不同的速比，来传递不同零件之间的运动速度和动力。对于齿轮类零件的技术要求主要集中在影响传递运动准确性和平稳性的方面上，还有就是要求在整个零件上载荷需要均匀分布，以防零件由于外界的高压而破损。由于齿轮类零件需要长时间转动，需要有足够的耐磨损度和耐用度，所以我们还需要对其材料的技术要求进行分析。齿轮类零件的齿面要硬，齿心要韧。其材料要容易被热处理加工，并能在交变荷载和冲击荷载之下保持足够的强度。
叉架类零件是通过叉架的移动来调节整个设备的动作，其包括拨叉、支架、连杆、摇臂、杠杆等零件。此类零件结构复杂，需要经过多种加工工艺才能完成，对其的技术要求主要是根据机械设备的具体要求来确定其表面的粗糙度。尺寸精度和形位公差。
不同的典型零件有着不同的功能效用，也有着不同的技术要求，在实际生产中，我们要根据零件的结构类型、功能特点、加工工艺将其归为合适的类型之中，并采取相应的技术要求，以确保生产出高质量的零件。明确典型零件的机械加工工艺有利于规范各种典型零件的生产，有利于提高零件的生产效率和产品质量，降低生产成本，最大限度地提高企业经济效益，合理利用资源。
关键词：薄壁钛合金件的加工 精度 切削状态分析 软辅助支撑 变形控制
1 问题的提出
1.1零件概况分析
三级整体鼓筒是法国SNECMA公司在我公司转包生产的第一个鼓筒类零件，它的毛料为整体精化原料，材质相当于国产材料TC4。鼓筒件是飞机发动机低压部分的关键件，此鼓筒零件最大直径为732mm，整体高度为331mm，壁厚最小处为2mm。我国传统的鼓筒类零件加工方法是先加工各级单体盘，再通过焊接进行组合。钛合金薄壁整体鼓筒零件的加工是一项非常先进的技术，此加工工艺制造技术的使用，无疑会给我国钛合金薄壁鼓筒零件加工技术带来革命性的提升，缩小与国外先进技术间的差异。三级整体鼓筒零件是我公司近年来数控加工产品中难度较大的零件，零件的加工精度要求较高，常规的加工方法很难保证产品的加工质量。
1.2零件工艺难点
三级鼓筒零件属机发动机关键的旋转部件，零件的直径较大，高度较高，壁厚较薄，零件整体刚性差，加工变形严重，零件多处直径尺寸公差为7级精度，零件内外圆表面相对于基准圆周跳动大多要求为0.03mm，加工后难以保证尺寸精度及圆周跳动要求。
2 问题的分析与解决
2.1 零件的受力分析
薄壁零件车削时受力变形是多方面的。装夹工件时的夹紧力，切削工件时的切削力，工件阻碍刀具切削时产生的弹性变形和塑性变形，使切削加工区温度升高而产生热变形。因零件壁薄，刚性差，强度弱，在零件的装夹过程中，如果约束力过大，在夹加紧力的作用下，容易使零件产生变形，在此情况下加工零件待零件松开后，在加工应力作用下，零件产生加工误差；如果夹紧力不够的话，在车削过程中零件可能因松动产生振动变形，刀具也易损坏，造成产品报废。平时对于零件的加工夹紧力主要是不均衡，使零件产生变形，如果将零件上的每一点夹紧力保持均衡一致，理论上就不会使零件约束变形。换句话说，就是增大零件的约束接触面，从而减小每一点的约束力，根据公式P=F/S，可以提出约束力接触面越大，单位约束力越小，所以可以采用增大接触面积来减小对工件的约束力，从而减少零件的约束变形，提高零件加工精度。夹紧力的大小，可以采取粗车时夹紧些，精车时夹松些来控制零件的变形。
基于以上分析加工鼓筒薄壁零件时，可采取增加工艺边，工艺凸台，提高零件刚性，在零件加工结束时，再进行去除，也可以用于约束夹紧，以改进夹具结构，优化设计制造，合理选定约束方法来减少零件的装夹和加工变形，进而保证产品质量。
2.2 采用软支撑防振动夹具防止零件加工过程的变形
传统解决零件震动往往使用硬支撑方式进行辅助刚性加强，但这种方式在过定位表面自由度限制过程中，操作繁琐且难以有效控制零件装夹变形。为达到防止大型薄壁件加工变形且降低零件震动的目的，加工中采用了软支撑防振工装。（见示意图）该新式防振工装的优点是：辅助支撑机构柔性高、吸震能力强、承力均匀、可通过控制压紧力来控制过程产生的变形，防震性能突出。在加工外型面时，对薄壁、刚性较差的零件使用内部辅助支撑工装，而在加工内腔型面时，在整个零件的外型面上按各型面的具体型状安装辅助支撑夹具，提高整个零件在加工时的抗振能力。由于使用过程中，不会由于辅助减震部位的过渡压紧来产生装夹变形，因此可以达到其使用目的。
2.3 零件装夹注意事项
由于零件毛料去除的余量超过零件自身，如果在每个工序装夹过程中零件存在明显的装夹变形，那么引入的零件弹性形变将在零件加工完后重新释放，加上零件表面应力重新平衡造成的形变，零件的加工结果将是难以满足要求的。解决方法在于消除定位面悬空，做到压紧位置和支撑位置对称，保持零件在无装夹变形情况下的稳固压紧，并且分步加工，去除大余量过程中使用足够的夹持力，而在最终形成尺寸过程中调整夹持力，在保证稳定装夹状态下使用最小的装夹力来减小装夹造成的零件形变。装夹过程中要注意对压紧位置对应的远端部位用百分表或杠杆表测量压紧力造成的零件形变，在零件产生装夹变形量允许情况下，适当控制压紧力就可以获得直观准确的零件弹性变形估计值，这给后续的加工带来的较大的好处。
对在进行较大尺寸零件的加工过程中由于加工震动等问题的出现也需要对零件较为薄弱的部位进行辅助支撑，使用大面积的软支撑可以在减小零件震动趋势的同时尽可能小的施加支撑力，使支撑力均匀，加工过程中也能利用零件自身局部刚性来克服由于加工力引起的变形。
另外一种辅助支撑是在零件的相应部位使用一种先夹紧后定位的辅助支撑机构，该机构在夹紧过程中并不直接限制所有自由度而在完成对零件的夹紧后在按照已经形成的装夹状态将辅助支撑机构锁紧，这种辅助支撑机构的关键结构设计过程中要考虑到零件存在的微观结构不均匀性，每个零件的作用仅仅限制零件的少数独立的自由度。
3、 工装优化的意义
对于零件刚性差，加工中容易震刀，影响零件加工精度及表面质量的问题，在零件的装夹上进行创新，改变传统的刚性夹具结构，设计了快换、组合、柔性支撑夹具，改进传统加工工艺，采用软连接、组合式、快换柔性防震夹具，通过辅助弹性支撑提高零件刚性，夹具分为内外两套，在加工外型面时，换上内部辅助支撑工装，通过调整支撑位置，预制夹紧力，使软支撑与零件内表面完全贴合，有不能使零件产生变形，增加了零件的刚性，同时又能够将切削时产生的震动进行吸收，保证加工时的切削力量均匀、稳定；加工内腔型面时，依据零件外型面实际形状，安装多级辅助支撑模块，能够实现快速装卸，工作时预设夹紧力，保持各截面受力均匀、一致，提高零件强度及加工时的抗振能力与稳定性，零件加工表面质量得到了提升，提高零件加工精度与表面完整性。
参考文献：
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关键词：车辆机械零件；磨损机理；预防措施；分析
引言
车辆零件失效形式多种多样，疲劳、磨损、腐蚀等是最常见的，其中磨损是最主要的一种失效形式。通过对相关资料的调查可知，较多的车辆的零件报废的原因为磨损的占有75%以上的比例[1]。车辆机械零件由于长期在较为恶劣的条件下工作，极易导致零件失效的现象发生，严重的情况下，还会导致交通事故的发生。因此，针对车辆机械零件的磨损与预防进行研究十分有必要。
1 粘着磨损
粘着磨损是车辆机械零件失效的常见的形式，其主要是由于零件摩擦表面相互接触，而使摩擦表面金属存在转移，最终使零部件出现磨损[2]。出现这种现象极易破损油，最终导致摩擦过程中无法散发热量，粘着点产生塑性变形而导致被剪切撕脱，在这个过程中还会反复出现粘着再撕脱的现象。甚至还会使摩擦表面遭到破坏，最终使其无法正常运行，给车辆安全埋下隐患。粘着磨损还包括这几种形式，涂抹、轻微磨损、擦伤、咬死与胶合。
对于粘着磨损的避免方法来说，首先需要使两摩擦表面间具有易剪切的薄膜，薄膜包括油膜、边界膜等，其中使用最广泛的一种为边界膜，在油中加入抗磨极压添加剂有着重要作用，其在摩擦当中能够使保护零件，使零件表面形成边界膜。将固体剂应用其中，在液体、边界失效的情况下，能够使摩擦与磨损有所减小。其次，应选择合适的摩擦副配对材料，另外还可以将改性处理应用于零件处理中，由此避免粘着磨损的发生。
2 磨料磨损
磨料磨损也是较为常见的一种零件失效的形式，其主要是由于硬质颗粒造成相对运动的零件表面的磨损现象。造成车辆机械零件磨损危害最为严重的即磨料磨损，具体可见图1。减少磨料磨损的方法，对防止磨料进行摩擦副内有着良好的效果[3]。在使用该措施时，首先应做好“三滤”的清洁与更换工作，使其保持最佳状态。同时，全面检查各管路接头与结合面处，其目的是为了防止出现松动问题。在维修与保养车辆时，应选择环境较好的地方实施；在装配之前，要将零件清洗干净，另外，将改性处理应用于易出现磨损的机械零件中，以此使零件的表面硬度得到提升，在这个过程中，应注重摩擦面硬度高于磨料硬度，以此使零件的耐磨性得到提升，降低零件磨料磨损的现象发生。
图1 磨粒推挤材料模型
3 疲劳磨损
疲劳磨损的发生是建立在接触应力周期性的基础上，导致的摩擦面材料的疲劳破坏问题。对于该现象的防止措施，首先应保证零件的质量满足要求，主要是零件表层材料的品质应达到最佳，这样能够有效减少疲劳磨损的现象发生。由于这些杂质形状各异，极易造成其他零件的损坏。同时，将零件表层的缺陷得到减少，这些地方是导致裂纹发生的主要部分。其次，提升零件的表面品质。零件表面如果没有出现较显著的粗糙现象，说明零件的抗疲劳磨损能力就越好。另外，还可以通过一些表面改性工艺，来提升零件的抗磨损能力，最常见的有喷丸、表面渗碳渗氮等。
4 腐蚀磨损
腐蚀磨损的发生主要是由这两个因素造成的，分别为腐蚀性气体、腐蚀性液体，其相对滑动摩擦极易产生化学反应，生成的腐蚀产物极易导致材料的损失现象[4]。也可以说，这种现象发生是由于腐蚀与摩擦共同作用下所带来的后果。腐蚀磨损主要包括特殊介质腐蚀磨损与氧化磨损两种类型。其中在防止腐蚀磨损发生的策略中，首先应保证发动机工作的条件的合理性，防止其长时间在较低的条件下工作，同时还需要注意车辆的正常驾驶，车辆不可较为频繁地启动，避免车辆在驾驶过程中突然减速，以此减少腐蚀磨损的发生。
另外，将表面改性应用于极易出现腐蚀磨损的零件中处理中，采用镀锡、塑料等实现防腐蚀的保护，以此为减少零件的腐蚀磨损奠定基础。
5 气蚀
当液体与零件表面接触，并发生相对运动时，液体的饱和蒸汽压力高于液体与零件接触处的局部压力，那么溶解于液体中的气体将会形成气泡，并与液体流到高压区，气泡在这个过程中会出现一些变化，但气泡破裂时，会出现较大的冲击力与显微射流，在此作用下将会导致表层材料出现疲劳剥落的现象。在气蚀发生之前，会存在麻点坑，之后会使麻点坑的深度逐u增大，最终造成零件被穿透，造成机械故障。
对于减少气蚀的发生，首先应减少气泡的形成，如果防止气泡的产生，那么就应当采取有效方法，将机件表面之外的气泡破裂。
6 微动磨损
微动磨损指的是两个互相接触并压紧的表面间，出现低幅往复切向振动时，导致零件出现微粒脱落的现象发生。对于这种现象，应当控制零件配合表面之间振动，同时，在零件配合表面之间涂覆固体剂。
7 结束语
综上所述，对于车辆机械零件磨损，不仅仅是一种磨损机理的结果，其是由多种磨损机理综合作用的结果。因此，分析车辆机械零件磨损机理具有重要作用，需要从多个方面考虑，通过采取有效的措施，使车辆机械的使用时间得到延长，以此减少车辆机械故障的发生，为保证车辆的正常使用奠定的基础。
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一、机械损坏类型
1、零、部件之间相互位置改变
在有关联的零、部件之平行、垂直、同心度等状态受到破坏，并超过一定限度，就会引起额外的负荷和冲击、振动，妨碍机器的正常工作。如活塞和连杆中心线与曲轴中心线不垂直度超限，从而造成活塞与缸筒的偏磨，曲轴连杆轴颈失圆，其结果会加剧零件的磨损，缩短其使用寿命。
2、弯曲、断裂、裂纹、打穿
拖拉机在工作过程中，有时会出现气门推杆弯曲、驱动轮半轴断裂、缸盖裂纹、机件被打穿等，这类损坏比较明显。
3、配合间隙变大
拖拉机在工作过程中，会使间隙配合部件之间的间隙变大，过盈配合部件之间的紧度变小，以致出现间隙，从而使机械的技术状态恶化而出现故障。如柱塞与套筒之间的间隙变大，从而使供油压力下降，引起燃烧不完全，造成拖拉机耗油率增加和功率下降。再如连杆小端孔与衬套的配合紧度减少，而成为间隙配合，就会加大振动，使活塞连杆组工作状态出现紊乱。
二、造成机械损坏的原因
1、磨料磨损
零件表面常常附着很小的硬质磨料，对零件表面造成刮削和擦伤，这种磨损称为磨料磨损。磨料磨损是拖拉机零件磨损的主要形式。例如，拖拉机在田间作业时，空气中的尘土混杂在进气气流当中而进入发动机，磨料便夹嵌在活塞、活塞环和气缸壁之间，当活塞运动时，磨料便会刮伤活塞和气缸壁。
为了减轻磨料磨损，必须防止磨料的侵入，如采取防尘过滤装置，及时清洗空气、燃油、机油滤清器。使用经过沉淀、过滤的燃油和清洁的机油。磨合试车后，要清洗油道和更换机油。保养、修理时，仔细清除积炭。制造时要选用耐磨性高的材料，以提高零件表面的耐磨性。
2、机械磨损
不论机械零件加工精度和表面粗糙度多么高，如果用放大镜检查，它们表面上总是有许多凹凸不平的地方，在零件相对运动时，这些凹凸不平的地方相互作用，在摩擦力的作用下，零件表层上的金属不断剥落，使零件的几何形状、尺寸、体积不断发生变化，这种磨损称为机械磨损。
机械磨损量与负荷大小、零件相对运动速度、摩擦力大小有关。2种不同材料制成的零件相互摩擦时，其磨损量各不相同。机械磨损的速度是不断变化的。在机械使用初期，有一个很短的磨合期，零件磨损很快；经过磨合之后，零件的配合达到技术标准，机器的功率能够得到充分发挥，而进入一个很长的工作期，这时机械的磨损比较缓慢而且均匀；当机械经过较长时期的运转，零件磨损量超过技术标准的规定，磨损急剧增加，零件在很短时间内损坏，发生事故，称为故障磨损期。
要想减少机械的磨损，不仅需要在加工时提高零件的精度、表面粗糙度、硬度和韧性，而且需要提高安装精度，改善使用条件和严格执行操作规程等。要保证零件始终处于良好的状态，实践证明，在充分保证液体摩擦状态下，零件的磨损量只有干摩擦（没有液体）的几百分之一至几千分之一。机械刚起动时，零件之间的不能一下子就形成油膜，这时零件之间的摩擦是半干摩擦（边界摩擦），它造成的零件磨损量远远大于液体摩擦。因此，机械起动时，要先低速、轻负荷运转一段时间，在油膜充分形成之后，再使机械正常运转，以减少零件的磨损量。
3、塑性磨损
过盈配合零件，在工作中，既受到压力又受到扭力。2个力的作用结果，会使零件表面产生塑性变形，使配合紧度减小，甚至将过盈配合变为间隙配合，这种磨损称为塑性磨损。例如，轴承内套孔与轴颈应该是过盈配合或过渡配合，发生塑性变形后，就会使轴承内套与轴颈相对转动及轴向窜动，引起轴及轴上各零件相互位置的改变和技术状态的恶化。因此，在修理机器时，必须认真检查过盈配合零件的接触面是否均匀和符合规定。没有特殊情况，不随意拆卸过盈配合零件[4]。
4、热磨损
零件在高温条件下，其材料的晶格结构、机械性质和形状尺寸都会发生变化，由此而引起零件裂纹、烧损、剥落，这种磨损称为热磨损。如拖拉机离合器的摩擦片产生龟裂及排气门表层金属剥落，往往是由热磨损引起的。
5、腐蚀磨损
金属零件与水、空气、油接触，由于氧气、酸、碱、盐类的作用，会使零件表面受到腐蚀而不断剥落，这种磨损称为腐蚀性磨损。在柴油机的废气中，含有硫、碳、氮等酸性气化物，遇水形成酸，腐蚀性很强，在不同的金属零件之间，还会发生电化学腐蚀。防止方法是按规定加防锈剂和油。
6、抓粘性磨损
抓粘性磨损是一种极为危险的磨损，一旦发生，就会在很短的时间内使机器损坏。当2个零件的配合间隙过大或过小、负荷过大时，而油膜无法形成，零件表面金属会摩擦产生的巨大热量熔化，使零件表面呈现大面积的不规则剥落，最后造成零件之间互相咬死。如活塞粘缸及烧瓦抱轴等，都属于抓粘性磨损。要避免抓粘性磨损，就一定要保证零件间有合适的配合间隙、良好的条件和负荷状况。
7、疲劳磨损
【关键词】机械制造；零部件设计；现代思想；科学发展
一、机械零部件传统的设计局限
传统机械零部件的设计带来了运用中出现的许多问题：零部件容易腐蚀损坏；零部件容易疲劳损坏，断裂、表面剥落等；零部件容易摩擦损坏等等。这些问题的出现，都是机械零部件传统的设计局限性所产生的。机械机械零部件设计是人类为了实现某种预期的目标而进行的一种创造性活动。传统机械机械零部件设计的特点是以长期经验积累为基础，通过力学、数学建模及试验等所形成的经验公式、图表、标准及规范作为依据，运用条件性计算或类比等方法进行设计。传统设计在长期运用中得到不断的完善和提高，目前在大多数情况下仍然是有效的设计方法，但是它有很多局限：在方案设计时凭借设计者有限的直接经验或间接经验，通过计算、类比分析等，以收敛思维方式，过早地确定方案。这种方案设计既不充分又不系统，不强调创新，因此很难得到最优方案；在机械零部件设计中，仅对重要的零部件根据简化的力学模型或经验公式进行静态的或近似的设计计算，其他零部件只作类比设计，与实际工况有时相差较远，难免造成失误；传统设计偏重于考虑产品自身的功能的实现，忽略人―机―环境之间关系的重要性；传统设计采用手工计算、绘图，设计的准确性差、工作周期长、效率低。
二、创新思维机械零部件的设计思想
机械零部件设计的本质是创造和革新。现代机械机械零部件设计强调创新设计，要求在设计中更充分地发挥设计者的创造力，利用最新科技成果，在现代设计理论和方法的指导下，设计出更具有生命力的产品。
（一）运用创造思维
设计者的创造力是多种能力、个性和心理特征的综合表现，它包括观察能力、记忆能力、想象能力、思维能力、表达能力、自控能力、文化修养、理想信念、意志性格、兴趣爱好等因素。其中想象能力和思维能力是创造力的核心，它是将观察、记忆所得信息有控制地进行加工变换，创造表达出新成果的整个创造活动的中心。创造力的开发可以从培养创新意识、提高创新能力和素质、加强创新实践等方面着手。设计者不是把设计工作当成例行公事，而是时刻保持强烈的创新愿望和冲动，掌握必要创新方法，加强学习和锻炼，自觉开发创造力，成为一个符合现代设计需要的创新人才。
（二）运用发散思维
发散思维又称辐射思维或求异思维等。它是以欲解决的问题为中心，思维者打破常规，从不同方向，多角度、多层次地考虑问题，求出多种答案的思维方式。例如，若提出“将两零部件联结在一起”的问题，常规的办法有螺纹联结、焊接、胶接、铆接等，但运用发散思维思考，可以得到利用电磁力、摩擦力、压差或真空、绑缚、冷冻等方法。发散思维是创造性思维的主要形式之一，在技术创新和方案设计中具有重要的意义。
（三）运用创新思维
创造力的核心是创新思维。创新思维是一种最高层次的思维活动，它是建立在各类常规思维基础上的。人脑在外界信息激励下，将各种信息重新综合集成，产生新的结果的思维活动过程就是创新思维。机械机械零部件设计的过程是创新的过程。设计者应打破常规思维的惯例，追求新的功能原理、新方案、新结构、新造型、新材料、新工艺等，在求异和突破中体现创新。
三、科学的进行机械零部件设计
（一）把握机械零部件设计的主要内容
机械零部件设计是机械设计的重要组成部分，机械运动方案中的机构和构件只有通过零部件设计才能得到用于加工的零部件工作图和部件装配图，同时它也是机械总体设计的基础。机械零部件设计的主要内容包括：根据运动方案设计和总体设计的要求，明确零部件的工作要求、性能、参数等，选择零部件的结构构形、材料、精度等，进行失效分析和工作能力计算，画出零部件图和部件装配图。机械产品整机应满足的要求是由零部件设计所决定的，机械零部件设计应满足的要求为：在工作能力上要求具体有强度、刚度、寿命、耐磨性、耐热性、振动稳定性及精度等；在工艺性上要求加工、装配具有良好的工艺性及维修方便；在经济性上的要求主要指生产成本要低。此外，还要满足噪声控制、防腐性能、不污染环境等环境保护要求和安全要求等。这些要求往往互相牵制，需全面综合考虑。
（二）严格计算机械零部件的失效形式
机械零部件由于各种原因不能正常工作而失效，其失效形式很多，主要有断裂、表面压碎、表面点蚀、塑性变形、过度弹性变形、共振、过热及过度磨损等。为了保证零部件能正常工作，在设计零部件时应首先进行零部件的失效分析，预估失效的可能性，采取相应措施，其中包括理论计算，计算所依据的条件称为计算准则，常用的计算准则有：一是强度准则。强度是机械零部件抵抗断裂、表面疲劳破坏或过大塑性变形等失效的能力。强度要求是保证机械零部件能正常工作的基本要求。二是刚度准则。刚度是指零部件在载荷（下转第57页）（上接第58页）的作用下，抵抗弹性变形的能力。刚度准则要求零部件在载荷作用下的弹性变形在许用的极限值之内。三是振动稳定性准则。对于高速运动或刚度较小的机械，在工作时应避免发生共振。振动稳定性准则要求所设计的零部件的固有频率与其工作时所受激振源的频率错开。四是耐热性准则。机械零部件在高温工作条件下，由于过度受热，会引起润滑油失效、氧化、胶合、热变形、硬度降低等问题，使零部件失效或机械精度降低。因此，为了保证零部件在高温下正常工作，应合理设计其结构及合理选择材料，必要时须采用水冷或气冷等降温措施。五是耐磨性准则。耐磨性是指相互接触并运动零部件的工作表面抵抗磨损的能力。当零部件过度磨损后，将改变其结构形状和尺寸，削弱其强度，降低机械精度和效率，以致零部件失效报废。因此，机械设计时应采取措施，力求提高零部件的耐磨性。
（三）正确选择机械零部件表面粗糙度
表面粗糙度是反映零部件表面微观几何形状误差的一个重要技术指标，是检验零部件表面质量的主要依据；它选择的合理与否，直接关系到产品的质量、使用寿命和生产成本。机械零部件表面粗糙度的选择方法有3种，即计算法、试验法和类比法。在机械零部件设计工作中，应用最普通的是类比法，此法简便、迅速、有效。应用类比法需要有充足的参考资料，现有的各种机械设计手册中都提供了较全面的资料和文献。最常用的是与公差等级相适应的表面粗糙度。在通常情况下，机械零部件尺寸公差要求越小，机械零部件的表面粗糙度值也越小，但是它们之间又不存在固定的函数关系。在实际工作中，对于不同类型的机器，其零部件在相同尺寸公差的条件下，对表面粗糙度的要求是有差别的。这就是配合的稳定性问题。在机械零部件的设计和制造过程中，对于不同类型的机器，其零部件的配合稳定性和互换性的要求是不同的。在设计工作中，表面粗糙度的选择归根到底还是必须从实际出发，全面衡量零部件的表面功能和工艺经济性，才能作出合理的选择。
（四）全面优化机械零部件设计方法
要充分运用机械学理论和方法，包括机构学、机械动力学、摩擦学、机械结构强度学、传动机械学等及计算机辅助分析的不断发展，对设计的关键技术问题能作出很好的处理，一系列新型的设计准则和方法正在形成。计算机辅助设计（CAD）是把计算机技术引入设计过程，利用计算机完成选型、计算、绘图及其他作业的现代设计方法。CAD技术促成机械零部件设计发生巨大的变化，并成为现代机械设计的重要组成部分。目前，CAD技术向更深更广的方向发展，主要表现为以下基于专家系统的智能CAD；CAD系统集成化，CAD与CAM（计算机辅助制造）的集成系统（CAD/CAM）；动态三维造型技术；基于并行工程，面向制造的设计技术（DFM）；分布式网络CAD系统。 【参考文献】
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【摘要】加强机械加工技术在汽车制造维修中的应用的研究是十分必要的。本文作者结合多年来的工作经验，对机械加工技术在汽车制造维修中的应用进行了研究，具有重要的参考意义。
【关键词】 汽车；机械加工；刀具
中图分类号：F407.471 文献标识码：A 文章编号：
近几十年来，机械加工技术的发展很快，各种新技术在不断发展和应用。尤其是以数控机床发展为先导，即以数控机床专机化或者是以专用机床数控化来解决柔性和高效率的矛盾。目前，汽车零部件的生产大多采用高速加工中心组成的敏捷生产系统。欧美及日本等国不仅掌握了设备制造的专用技术，而且都非常重视汽车制造工艺流程的开发，他们能够实现交钥匙工程，拥有自己的系统开发能力，机床可靠性指标极为先进，制造成本不断降低，新产品投放周期大大缩短。本文作者结合多年来的工作经验，对机械加工技术在汽车制造维修中的应用进行了研究，具有重要的参考意义。
一、机械加工技术在汽车制造中的应用 （一）切削工具 切削工具是决定生产能力的重要因素，而刀具则是确定生产效率的主要因素，其所用材质和组成结构决定了切削的数量。不管是国外还是国内，刀具材料的发展大致相同，炭素工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼、聚晶金刚石等等都是组成刀具的各个时期的重要材料。而碳化钨、碳化钦、氮化钦等一些涂层技术则可以增加刀具的使用寿命。目前国外机械夹固的各种刀具广泛采用的都是各种型式的硬质合金刀片，不仅包含了方形、圆形、萎形、三角形等多品种形状、规格和尺寸精度，甚至包括各种正负前角和断屑槽的刀片，而且刀体与刀片的刃磨精度都很高，可以达到尺寸完全互换的效果。这就是我国各种刀具未来的发展方向。 （二）夹具 夹具是专为加工零件定位夹紧用的工艺装备，因此夹具本身的定位精度必须要高于工作的精度，才能保证零件的加工精度。夹具的设计制造精度一直在不断提高，由过去的占工件公差带的1/3至l/5发展到现在的l/10，国外采用了精度补偿技术，将误差尽可能地控制到最小，已经快要实现零公差。然而我国的制造公差却还停留在0.01mm的水平，有待于我们加快脚步迎头赶上。 对于夹具结构来说，气缸、油缸、浮动夹紧与辅助支承装置这些通用化、系列化的功能部件以及自动化的定位元件与夹紧元件等都已成为市场上专业化的商品，能够极大地简化设计与制造，有效提高生产效率、降低生产成本。 夹具本体的刚度是其质量的保证。国外夹具焊接本体多采用40～60mm厚的钢板，用二氧化碳保护气体自动进给焊丝焊接而成，并特别注意冷却液与排屑的通畅，极少发生变形的情况。而我国采用的却还是铸铁本体，其缺点在于结构比较复杂并且刚度不足。 质量优良的夹具技术性尤为重要，其在专用机床自动线中的价值约占20%但我国对于夹具缺乏研究，还没有给予足够的重视，技术水平还处于五十年代从苏联引进的水平，没有大幅度的提高。因此，我们应努力将夹具通用化、系列化和标准化，并向不断提高精度和自动化程度发展。 （三）机床 我国大部分生产汽车零件的流水线还是由标准机床加专用夹具组成的，国外的生产线也相同。但不同的是国外注重了机床的改造，并且配置了功能部件，适当地采用了数控、数显装置以提高加工精度和自动化程度，相对于采用专用机床来说，节省了不少的开支。专用机床刚度较好、自动化程度较高、加工质量较稳定，是大量流水生产汽车的主力军，但采用什么型式的专用机床或自动线则根据加工汽车的品种和生产纲领来选定，才能达到以最少的投资获取最多的效益的目的。尽管随着汽车品种的不断改变、增加和市场需求量的变化，各种加工中心（MC）、柔性制造单元（FMC）、柔性生产线（FML）、和集成制造系统（IMS）也已开始发展，并日趋成熟，但为数还是不太多的，因此我国仍应将发展组合机床作为重点。 二、 机械加工在汽车零件修复中的应用 （一）零件修复中的注意事项 汽车修理中恢复零件使用性能的主要手段就是零件修复机械加工，经济、可靠而且方便。但在实际操作中需要机械加工的零件多数都存在基型改变、定位失准以及硬度较大等不利因素，因此，对零件进行机械加工时必须注意以下几点：首先要注意确定定位基准。待维修的旧零件工作表面上多会存在扭曲、变形、磨损等缺陷，各工作表面之间的位置也会发生改变，甚至部分零件原有的加工基准受到磨损、碰伤造成严重破坏，修复加工余量很小的情况下，就必须认真选择定位基准，对基准面进行仔细检查和修整才能使待加工表面与机床刀具之间保持正确的位置，并且保证加工后的表面与其余不修理表面间相互位置的精度要求；其次要注意降低修复件表面粗糙度。由于汽车上多数重要零件都是处于重载、高速、受冲击的工作环境下，汽车的工作性能和使用寿命也都是由这些零件表面质量的好坏来决定的。所以，这些主要零件对表面的质量要求都比较高，其表面质量的好坏则由表面粗糙度和表层金属的物理机械性能来决定（如：发动机汽缸表面的粗糙度为0.2～0.4微米，活塞销表面的粗糙度为0.1～0.2微米，而其他一些重要零件表面的粗糙度在1.6～3.2微米）。因此，在零件修理加工过程中必须要要满足零件表面粗糙度的要求。 （二)零件修复中的机械加工方法 零件修复的机械加工方法中修复配合副零件磨损的其中一种方法是修理尺寸法，其做法是利用机械加工的方法将待修复配合副中的一个零件恢复其正确几何形状并获得新的尺寸（修理尺寸），再选配相同尺寸的另一配合件与之间相配，恢复配合性质。 零件修复的机械加工方法中另一种常用方法是附加零件修理法。其做法是将磨损部分切除，恢复零件磨损部位原有的几何形状，再加工一个套采用过盈配合的方法将其镶在被切去的部位，代替零件磨损或损伤的部分，使零件恢复到基本尺寸。例如：气门座圈、气门导管、气缸套、飞轮齿圈、变速器轴承孔、后桥和轮毅壳体中滚动轴承的配合孔以及壳体零件上的磨损螺纹孔等等，都可以利用这种方法进行修理。 零件修复的机械加工方法除了修理尺寸法和附加零件修理法外，还有零件局部更换修理法。由于汽车零件都具有多个工作面，但在实际使用中各个工作表面的磨损并不一致，当有些部位损坏不能使用时也有其他部位还可使用，因此，可以采用局部更换法以避免不必要的浪费。具体做法是将零件上磨损或损坏的部分切除、重制，然后将其与零件基体用焊接或螺纹连接的方法连在一起，再进行加工以恢复零件的原有性能。
汽车制造机械加工技术的研究应用及装备本地化是我国汽车产业和机床产业共同的历史使命。目前我国机加工新技术的研究应用发展很快，有一批设备厂家生产的装备已接近国际先进水平。我们相信，紧紧抓住汽车产业20年大发展的战略发展机遇，加速汽车制造技术及装备创新体系建设，国内机床制造商真正树立以用户为中心的市场持续改进的思想，我国的汽车制造技术和装备水平赶超先进发达国家就指日可待了。
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关键词：数控机床 轴类零件 数控编程
第一节，根据加工图纸分析机加工难点的解决方案。
分析图纸中零件的平面度的技术要求，根据零件中内轮廓部分的加工，根据零件加工质量要求，加工设备采用数控机床：①对图纸上高精度尺寸，在编制程序时采用取公差的中间值。②需要加工的轮廓曲线，可以采用CAXA自动编程绘制图纸，生成自动加工程序加工，以保证轮廓曲线的精确度。③零件图纸中有形位公差尺寸的应尽量采用一次装夹加工，以保证形位公差要求。④根据图纸中的各表面粗糙度要求，加工时分：先粗加工然后精加工，（粗加工和精加工的分布可以保证粗糙度值）精加工时考虑加工时较小的进给量，主轴转速提高。⑤加工螺纹过程中，为了保证其精度要求，在精加工时采用通过修改程序改变其走刀路径，并采用螺纹千分尺精确测量其尺寸保证精度要求。
采用上面五步可以对零件的尺寸、形状、表面粗糙度要求得到保证。
第二节，零件毛坯。对毛坯进行分析，轴类零件的毛坯有棒料、锻件和铸件三种。锻件：适用于零件强度较高，形状较简单的零件。尺寸大的零件因受设备限制，故一般用自由锻；中、小型零件可选模锻；形状复杂的刚质零件不宜用自由锻。铸件：适用于形状复杂的毛坯。钢质零件的锻造毛坯，其力学性能高于钢质棒料和铸钢件。根据轴零件的结构形状和外轮廓尺寸，所以采用锻件。零件的毛坯宜采用锻件，由棒料锯割，模锻毛坯如Φ40X425mm，使钢材经过锻压，获得均匀的纤维组织，提高其力学性能，同时也提高零件与毛坯的比重，减少材料消耗。
第三节，零件设备的选择。利用数控机床能加工轴类、盘类等回转体零件，并利用数控加工程序对零件的内外圆柱、圆锥表面、球面及圆弧面进行切削加工，合理使用刀具及钻头并进行切槽、钻、扩等加工。针对零件工艺分析，选择合适的数控机床，并确定合适的半闭环伺服系统。根据所选数控机床的结构分析，确定机床设置为三爪自定心卡盘、考虑到加工较长的轴类零件所以选择普通的机床尾座。根据主轴的配置的要求选择卧式数控车床。数控机床具有加工精度高，能高精度的对圆弧及各外圆尺寸加工，机床加工时制造的稳定性和对刀精度高，能灵活并精确地进行人工补偿和自动补偿，能加工尺寸精度高的零件。利用数控机床能加工零件的轮廓形状复杂和尺寸精度较高的回转体，而且能对加工锥面和内外圆柱面螺纹，并能够保持加工精度要求，提高生产率。
第四节，选择合适的定位基准及装夹方案。①确定零件的装夹方案，加工零件时使用数控机床和普通机床的装夹工艺基本相同。零件的装夹方法可以直接影响到加工精度和效率，并可以更好地使用数控机床并发挥其的效率。②零件的定位基准选择：尽可能的将零件的定位基准与设计基准重合，要防止零件加工的过定位，定位箱体零件时最好选择“一面两销”作为定位基准，使用数控机床时定位基准要仔细找正，例：轴类零件一般选择零件的右端面中心为工件坐标的原点。加工时退刀点基本选择离开零件并能保证其换刀安全的位置。由于轴类零件表面全部都需加工，应选用外圆及一端面为粗基准，然后通过“互为基准的原则”进行加工。遵循“基准重合”的原则。
第五节，确定加工时的走刀路径。①先粗后精在加工精度较高的零件时，先进行零件的粗加工，其次安排零件的半精加工，最后对零件精加工及光整加工。②先主后次走刀路径选择时一般选择零件的装配基面及主要表面的加工，再安排孔、键槽和螺纹孔等次要面进行加工。由于次要表面加工余量较小，并与主要表面有位置尺寸及精度要求，所以一般选择在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。③先面后孔对于箱体类、支架类、连杆类、等零件，选择先加工用作定位的平面和加工的端面，然后再加工孔。这样可使在加工时有效利用加工好的孔作为零件的定位基准，有效保证平面和孔的位置精度要求，装夹时方便，同时也给孔加工带来方便。④基面先行精基准的表面，选择先加工。精基准面加工时，首要的工序一般是进行定位基准面的粗加工和半精加工，然后再以精基面作为定位基准加工其它表面。
第六节，选择合适的刀具。选择合适的刀具是数控加工工艺设计中的重要的部分。合理选择加工刀具直接影响零件的加工效率、而且还影响加工精度。选择刀具时要考虑到机床的刚性、工序步骤、零件的材料等。与普通机床的加工相比，数控机床加工时主轴的转速，加工平稳性要求高，所以数控加工对刀具的要求较高。不仅要求所选刀具的精度高、钢性好、也要考虑到刀具的耐用度高、而且要求加工零件的尺寸稳定、刀具的安装及更换方便。这就要求采用优质材料的数控加工刀具，并遵循刀具加工时的切削参数。
第七节，切削用量的选择。采用程序加工时，程序中的切削用量必须考虑到工序中的分布，切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。选用不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量选择时要保证零件加工精度和表面精度要求，合理遵循刀具的切削参数，保证其刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。
第八节，采用合适的切削液。切削液主要用来在机加工时降低切削时产生的切削热，增加切削时的。选择合适的切削液对提高刀具耐用度及零件的粗糙度、加工精度起到较好的作用。
随着自动化机械加工在实际生产中的广泛应用，采用软件进行零件的自动编程，能很好的降低编程人员的劳动强度，又能很好的简化机械加工中的工艺路径，因此机加工人员对选择刀具的技能上提出了较高要求，因此需要保证零件的加工质量及加工效率，充分发挥数控机床的优点，合理遵循机械加工工艺规程，从而提高企业的经济效益和生产水平。
参考文献：
[1]邓武.论机械加工工艺监控的发展[J].企业技术开发，2013（17）.
一、压力试验法
压力试验法是用以检查零部件的密封性及耐压性的一种方法。如检查发动机汽缸体、汽缸盖、进排气管、轮胎等在一定压力下的密封性，气门和气门座、喷油器、高压油泵柱塞副、出油阀等在高压下的严密性。检查时先用空气或水将被检测零部件充满，然后用压力机加压，来确认其是否存在渗漏及其能承受压力的数值。
二、 仪器测量法
仪器测量法就是使用仪器对零部件进行测量，将得到的数据与标准值进行比较来判断其质量的好坏。测量时应注意测量工具的正确使用。
1.零部件轴形或孔形部位。对零部件轴形或孔形部位的检验，可采用游标卡尺、外径千分尺、量缸表等量具测量其实际尺寸，然后再与标准尺寸进行对比，其误差即为磨损量。
2.零部件齿形或凸轮。对零部件齿形或凸轮等复杂形状部位磨损的检验，可通过样板、卡板贴在磨损部位，观察其贴合的程度，确定其磨损量。
3.零部件弯曲、扭曲、翘曲。对零部件发生弯曲、扭曲、翘曲等外部形状变化的检验，可采用百分表、钢直尺、塞尺等量具测量其径向圆跳动、端面跳动、平面度、对称度及平行度、垂直度等形位公差，来确定其变形量。下面以拖拉机滚子轴承的质量检测为例，来介绍仪器检测方法：
滚子轴承的检测可使用百分表在车床上进行。
（1）测量滚子轴承径向圆跳动、径向游隙。将轴承装配到轴上，在车床上用顶尖顶紧，缓慢旋转轴承的外环若干圈，百分表的示值变动量则为滚子轴承的径向圆跳动量。在外环不转时，上下推动轴承外环，其百分表的示值变动量则为滚子轴承的径向游隙。（2）测量滚子轴承轴向间隙。其测量方法与用百分表检测轴承径向间隙方法相同。滚子轴承的径向间隙和轴向间隙均为滚子轴承的旋转技术指标，它包括内环、外环的径向圆跳动量;内环、外环的端面轴向跳动量;内环端面圆跳动量等，但不同类型的轴承，其值会有所区别。
三、探测法
1.超声波探测法。利用超声波探测器对零部件进行探测。当超声波通过被检测零件时，零部件上的隐形损伤就会反射到测试仪上，通过对测试仪的观察，就可以明确零部件的损伤部位。
2.磁力探测。磁力探测的原理是采用磁力探测仪将被检测的零部件磁化，当磁力线通过被检测的零部件时，如果表面有裂纹，在裂纹部位磁力线会偏移或中断而形成磁极，建立自己的磁场。检测时，可在被检测零部件上撒上规格为2～5 um的颗粒状铁粉，若零部件有裂纹，铁粉就会磁化并附在裂纹处，从而显现出裂纹的位置和大小。
四、一般检测方法
一般检测方法又称经验法，即通过对零部件观察、触摸、敲击来判断零部件质量的好坏。此方法虽然简单易行，但需要从事检测的人员，对各种零部件的技术性能，如尺寸、间隙、紧度、转矩和声音有一定的辨别经验。
1.观察法。观察法就是通过眼睛观察零部件的表面有无折断、弯曲、变形、碰伤、裂纹、缺损、剥落等现象，对于精密零部件，还可以借助放大镜进行观察，以判断其质量的好坏。如对拖拉机维修中拆卸下来的滚子轴承进行外观检查的方法是：先将滚子轴承清洗干净，在自然光下，观察滚子轴承内外环表面、滚动体表面及保持架表面是否有裂纹、脱皮、机械损伤等，内外环表面是否有烧伤变色的痕迹，出现上述现象的滚子轴承则不能继续使用。另外用观察法可以鉴定汽缸体裂纹，齿轮齿面疲劳剥落，齿轮副啮合印迹等。
2.触摸法。触摸法就是直接通过手直接感觉零部件表面有无毛刺、表面粗糙度是否达到要求，来判断零部件质量的好坏。或用手晃动配合件，根据晃动度粗略地判断配合间隙是否超过要求。如检查气门杆与气门导管的间隙、滚动轴承的间隙等。
3.敲击法。敲击法也叫声音法，即用小锤敲击零部件，听发出来的声音来判断零部件的质量。如声音清脆，则说明该零部件技术状况正常;如声音沙哑，则说明该零部件有裂纹、松动或结合不紧密。如鉴定曲轴、连杆有无裂纹等。
关键词：农业机械；典型零件；检验技术
农业机械的检测是为了能够准确的掌握机械零件的状态，在实际的检测之中以分析、检验和测量的方式对机械零件进行全方位检测，而相应的零件检测结果划分为正常、需要处理、无法使用三大类，以方便对农业机械进行及时的养护，或者在农业机械出现问题时候及时的进行处理。检验工艺直接影响着农业机械的养护质量、维修质量，以及维修成本和农业机械的使用寿命。由此可见，检验对于农业机械的养护维修有着重要的作用。
1保证农业机械零件检测的措施
1.1对零件检验技术有充分的掌握。在实际的检验过程中要充分遵循零件的检验标准，精确划分使用情况，而这也是检验工作的依据。在机械养护、修理的时候，不能为了降低成本，将已经濒临报废的零件继续作为正常零件使用。也不可以为了追求高质量，而将还能够使用的零件按报废处理。对于已经不能够正常使用，但是在修复之后还有使用价值的零件，要充分考虑零件维修的技术水平、修理成本、经济效益的条件，来决定是否采取修理措施。对于已经达到了使用极限，即使修理也无法达到使用标准的零件，应直接安报废处理。
1.2科技化的检测设备。检测仪器设备的精度对于检测环节的质量影响较大。所以，在检验环节要尽可能选用精密度较高的科学仪器或者量具。为了保持检验工具较高的精度要经常对检验工具进行养护。随着农业机械的升级换代，相应的检验工具也在更新换代，在零件的检测中，要不断提升自身专业知识，多采用先进的检测设备。
1.3建立完善的检验制度。为了保证检验工作的质量，建立完善的检验制度是必不可少的。将检验中各个环节责任落实到位，做到有据可查，方便层层把关，另外，也要有明确的交收记录表格，不留下管理盲区。这也要求检验人员有专业的技术水平，能够遵照检验制度，明确检验标准。
2具体农业机械零件的检测
2.1外径零件的检测。在外径零件的检验环节，可以使用卡规、游标卡尺或者千分尺，对外径的尺寸、圆度误差等指标进行精确的测量，圆度误差指的是在垂直轴线的横剖面上，两个互成90°夹角的两直径较大值的一半。在使用外径游标卡尺测量机械零件的时候，首先要将千分支调零，在侧位螺杆与测微螺杆密和之后进行调零处理。在具体的测量过程中的时候，首先旋转微分筒，在测微螺旋杆和被测物马上接近的时再旋转手动轮。在千分尺读数的时候，如果是电子千分尺可以直接进行读数，如果是普通千分尺，则需要先读出主尺的数值，之后再加上微分筒的刻度读数。使用游标卡尺的时候，要确保游标卡尺的清洁，并且检查卡尺测量面和刃口是平滑完整。为了能够保证测量测量结果的准确性要，需要对同一个数值进行多次测量，在同一个横截不同方向进行测量。而还有一些的规格长度较长的零件，要对整个零件全长度进行测量，以保证获得的测量结果准确有效。
2.2内径零件的检验。内径零件(孔类零件)主要检查内径尺寸、圆度和圆柱度误差。检验内径零件的圆度和圆柱度误差时直接用内径量表即可;检验内径尺寸时，先将内径量表插入要测量的孔内，来回摆动，记住大小指针的极限位置读数。然后用外径千分尺卡住上述内径量表的测量杆，调整千分尺，使内径量表的读数与插在孔内时相同。此时，外径千分尺上的读数就是要测孔的直径。
2.3齿轮零件的检验。齿轮的轮齿、花键轴和花键孔的键齿都可视为齿轮零件。齿轮的主要损伤有:渗碳层的剥落，齿面磨损、擦伤、点蚀，个别轮齿折断等。齿轮损伤一般可以用观察法检验。齿面的点蚀和剥落面积不应超过25%。有明显阶梯形磨损或断齿现象时，应报废。齿面磨损后，测量齿轮的公法线长度并与新齿轮的公法线长度进行比较，便可确定齿轮的磨损程度。
2.4滚动轴承的检验。对于滚动轴承，首先要进行外表的检验。内外座圈滚道和滚子表面均应光洁平滑，无烧蚀、疲劳点蚀和裂纹，不应有退火变色现象。保持架应完好无损。滚动轴承的轴向间隙和径向间隙应符合技术要求。用手转动轴承时应无卡滞现象，无撞击声。
2.5零件变形的检验。轴线的直线度误差是指轴线中心要素的形状误差。从理论上讲，直线度误差只与轴线本身的形状有关，而与测量时的支承位置无关。但在实际检验中，轴线的直线度误差常用简单的径向圆跳动来代替。这样获得的检测结果已能满足一般生产中的技术要求。轴颈表面的径向圆跳动是指在轴的同一横截面上被测表面到基准轴线的半径变化量。它是相对关联要素而言，其径向圆跳动量的大小与基准的选取有关，随轴的支承方式和位置的不同而变化。
2.6冷却液的检测。冰点测试是针对冷却液进行的专门检测，以检测冷却液能够在寒冷的冬天正常发挥作用。这个检测阶段可以使用冰点检测仪，达到快速检测冷却液结晶点的数值。
3农业机械零件通用的检测方法
3.1探测检验法。探测检验法主要用于零件的隐蔽缺陷或细微裂纹的检验，因此要求一定要细心，对于不同的零件要用不同的方法。如发动机曲轴的检验，可用浸油振动法。检查前，先将零件浸入柴油或煤油中一定时间，取出后擦干表面，撤上薄薄的一层白粉，然后用小锤轻轻地均匀敲击零件的非工作表面，则裂纹处的白粉会因为柴油或煤油的震动溅出而呈现黄色浅痕。
3.2逻辑分析法。若零件处于整机状态或不便于停机检验，则可根据工作过程中出现的不正常现象或在线检测与监控系统中预先设定的报警、跳闸等动作，进行逻辑分析与推理，实现鉴定的目的。如某机床主轴箱中的齿轮发生疲劳损伤时，会影响齿轮副的正常啮合，造成冲击增大、振动加剧。但逻辑分析法只是定性分析，若将其与仪器检验法结合，就可显著地提高检验效率和鉴定质量。
3.3状态检测法。状态检测法这种方法运用的仪器种类很多。如压力传感器、流量传感器、速度传感器、位移传感器和油温监测仪等。把测试到的数据输入计算机系统，计算机根据这些数据提供的信息及技术参数，来判断零件或部件的工作状况。
结束语
我国是农业大国，领土广阔、人口众多，但是在单位农田产量上交发达国家还有一定差距，造成这一现象最本质的成因就是现代化农业机械的普及程度不足。而事实上，我国早已经出台了相应政策，以优惠政策和政府补贴的是形式促进农业的机械化普及，但是农业工作者相关农业机械养护、维修知识不足对于推动农业机械化产生了巨大的阻碍。农业机械典型零件的检验技术的普及对于国家农业发展有着积极地意义。
参考文献
[1]司淼,王丽秀,王建宾,孙同义,李芳.院前急救中喉罩置管与可视喉镜下插管的应用比较[J].临床急诊杂志，2016(5).
[2]王丽秀.现阶段商业银行投资价值分析[J].商场现代化，2016(12).
