时间：2022-10-10 09:12:54
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇施工工艺论文，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
以某地区某农村饮水工程为例，本工程取水池内部空净尺寸为：4m*4m*4m，墙体厚度为0.5m，底厚度为0.2m，用M7.5水泥砂浆砌块石砌筑，厚度在0.3m左右；内部墙壁采用M10水泥砂浆对其进行防渗，外部墙壁用M10水泥砂浆进行勾缝，厚度为0.5m。用C20钢筋混凝土对顶板进行浇筑，厚度在0.1m；预留检孔的长宽比例是1:0.6m；调节池建容积为84m3，水池空净直径为高3m。
2工程砌筑前准备
2.1原料要求
石料必须要在现场进行合格验收，应选择表面光滑和无明显裂痕的石料，并且还需要符合一定的规范化要求。保证石料的密度大于25kN/m，抗压能力应在60MPa以上。所选择的石料中，保证毛石以块状的形式存在，最小重量在25kg以上。对砂子的选择，应保证直径在一定的范围之内，一般情况下直径应当控制在0.15~5mm，细度模数也要有一定的控制，一般情况下控制在2.5~3.0。保证出自正规的生产厂家，对水泥的强度进行检测，检测数据必须要达到使用的标准，如果没有达到不能入库和验收。水泥如果长时间没有使用，使用时应对其进行必要的检测。砂浆在使用之前需要对其进行严格的实验和用量的控制，以此来满足图纸的要求。在施工中，如果改变砂浆的用量需要重新对其进行实验来保证具体用量。在砂浆的运输过程中防止出现泌水现象，如果出现此种情况需要重新拌制。
2.2测量放样
工程施工前需进行测量放样，确定开挖轮廓线，有针对性的根据施工图纸的要求对测量放样进行必要的修正，并做好记录，对放样数据进行妥善管理，最后还需要填写放样交底记录单。
2.3地基处理及验收
浆砌工作现场物品的使用比较乱，施工过程中灰尘和石块比较多，施工管理人员需要在砌筑完成之前对施工现场进行必要的清理工作，对地基垃圾清理完毕后需要进行平整工作，对地基表面出现的一些石块和腐殖土进行彻底的清除，如果有需要再次使用的物品应妥善保管，以便下次使用。应当按照规定的要求对地基进行压实，达到规定的地基标准。施工管理人员和有关部门对施工后的现场进行必要的检查和验收工作，在最大程度上保证施工工程质量，提高农村用水工程。
3水泥砂浆砌石砌筑施工
3.1操作工艺
3.1.1铺浆
胶结材料采用的主要材料就是水泥砂浆，铺浆厚度应有一定的限制，一般是设计厚度的1.5倍，使石料产生一定的压实。毛石砌体需要根据砌面的平整度进行必要的座浆，在逐块安砌时要不断调整，不能有通缝的情况出现，保证不能形成空洞。如果以小石子砂浆作为胶结材料时，座浆铺设厚度要在原有的设计宽度上加厚1/3即可。毛石的座浆厚度在8cm左右，胶结材料在趋前铺设时不能超过1.0m。
3.1.2摆放石料
把干净湿润的石料摆放到已经座浆的砌面上，用力敲打石面，于此同时应严格控制砌缝宽度，水泥砂浆的使用一般情况下为3cm左右；如果采用的是细石混凝土，应为骨料最大直径的2倍，如果砌面不平整，座浆的铺设应当加大厚度。采用细石混凝土时，不能有细石架空现象。有些地区在对石料竖缝进行调整时，使用的是钢筋加工撬棍，通过对石料进行撬动达到座浆的挤压饱满。
3.1.3竖缝灌浆
石料摆放完毕后，需要立即实施竖缝灌浆，并对其进行并振捣，以达到密实效果。在使用水泥砂浆进行灌浆时，可采用捣插棒捣实。如果砌层高度小于30cm，可以在灌浆完毕后进行捣插，保证竖缝的密实度。如果竖缝灌浆采用细石混凝土，往往采用振捣器进行振捣，砌层高度在40cm以下时，竖缝灌注完毕之后进行振捣，振捣完毕之后缝面会有下移，通过上层平缝铺浆时对其填满。
3.1.4振捣
水泥砂浆砌缝的宽度比较小，一般施工采用的是人工插捣，工具有竹片捣插棍和钢筋捣插棒。振捣时间根据振动器频率和混凝土坍落度不同而改变，一般情况下在半个小时左右。振捣完毕后，胶结材料会有所下移，形成一种凹槽，使竖缝呈一凹槽。对于留不留凹槽，应根据工程具体情况确定。单位砌面完成36h后可以进行清洗环节。
3.2养护
3.2.1冬季护理
工程施工随着季节的变化需要采取一定的措施，冬季工程施工时可以通过对砌体覆盖麻袋或者草帘的方式进行保温工作，避免温度过低；还可以采用水泥水化热升温来达到一定的保温作用。如果气温在0℃以下，需要对砌体采用覆盖方式进行养护，达到一定的保温效果，如果温度过低需要根据情况停工。特别是在寒冬，不能进行洒水，如需要可以进行蒸气养护。
3.2.2夏季养护
由于各地区的温差较大，夏季炎热高温，日照时间较长，物体表面温度比较高，在对砌体进行保养时应进行适时的降温，采用保湿的方法进行养护，这样做的好处是预防胶结材料中的水分蒸发过快，影响水泥的水化反应，从而破坏工程的整体性和质量。如果平均气温在25℃以上时，需要定期对砌体进行洒水，以维持砌体表面的湿度，释放热量。夏季对砌体的养护可以通过隔离层隔绝过热空气的方法，一般情况下采用湿的覆盖物对其进行覆盖，以免受到阳光的直射。
4结语
V型墩施工工艺中，可以采取三维非线性仿真设计，首先构建V型墩施工的模型，通过三维非线性的计算方法，设计V型墩施工的尺寸，综合考虑V型墩施工中的交叉工艺，模拟载荷、强度等因素的影响，设计出合理的V型墩施工工艺；然后按照刚构桥V型墩施工方案，适当调节三维非线性中的模型关系，控制模型中的模量、节点等参数，强化V型墩施工工艺的设计；最后结合V型墩施工工艺的受力变化，设计合理的受力方式，可以建立坐标系，依照V型墩在刚构桥中的受力，确保V型墩在不同工况下的变化。基于刚构桥的V型墩施工设计，应该综合考虑多项因素的干扰，最主要的是结合刚构桥的需求，完善V型墩的施工工艺设计，利用模型适当改进设计方法，落实V型墩施工工艺的应用。
二、刚构桥V型墩的施工工艺
V型墩施工工艺在刚构桥中发挥重要的作用，重点分析V型墩的施工工艺，加强其在刚构桥中的控制力度。
1、刚构桥V型墩的施工准备刚构桥V型墩施工准备工作包括：
(1)施工方案准备，方案是V型墩施工工艺的基础依据，规范指导V型墩在刚构桥中的施工工作，避免出现工程误差；
(2)工作人员准备，V型墩施工中涉及到不同工种的施工人员，如：测量、机械操作等，施工单位需要根据V型墩的施工规模及具体的施工方案，规划专业技术人员的合理配置，确保施工建设的顺利进行；
(3)施工材料准备，比较重要的施工材料有：钢管、工字钢、槽钢、方木等，确定施工材料的用量并完成现场准备；
(4)施工设备准备，主要是指机械设备，如：起重机、挖掘机、罐车等，同样需要符合V型墩施工的相关要求。
2、刚构桥V型墩的施工工艺
2.1基础处理
首先根据V型墩的结构要求设计出V型墩的基础构造，首先采用钢管支柱来保证V型墩基础结构的可靠性，水中可以通过水桩固定的方法保障基础稳定性，陆上可采用钢筋混凝土扩大基础，扩大基础底部设置一定数量的木桩，木桩的根数、排列方式等都需要按照V型墩的基础需要设计，促使其符合刚构桥的受力需求；然后是插打钢管桩，钢管桩类型的选择需要根据V墩的最大施工荷载来计算，一般采用为：φ529×8mm，插打时需要控制钢管桩的入土深度，防止在加载时出现沉降；再次，将相邻的钢管支柱采用槽钢进行连接，确保V型墩基础体系的稳定；最后是分配梁的合理搭设，选用工字钢材料，按照V型墩的施工方案设计的标准梁进行分配梁的搭设。
2.2墩座工艺
刚构桥对V型墩的墩座有明显的要求，V型墩墩座需保持整体性的状态，同时增加横向受力，提高墩座的承重水平，排除V型墩的重力影响。墩座工艺的核心是模板的制作和安装，V墩的墩座为不规则形状，墩座顶部为三维空间体系，故模板的制作要求非常高。模板安装首先要确定模板底部的平面位置和顶部的空间位置，再进行模板的固定工艺，保护墩座模板的安全性，加强刚构桥墩座强度控制的力度。
2.3斜腿施工工艺根据V型墩在刚构桥中的结构方式，需要不断深化平衡架的应用，由此涉及到斜腿支架的设计，斜腿支架工艺有助于改善V型墩的结构受力平衡。刚构桥斜
腿支架工艺一般由内侧平衡架和外置式劲性型钢骨架组成，外置式劲性型钢骨架由斜腿内侧外置式劲性型钢骨架和斜腿外侧外置式劲性型钢骨架组成。施工顺序为先外置式劲性型钢骨架后内侧平衡架。V型墩特殊的结构方式要求模板施工应结合上部构造的施工，为确保V型墩受力的整体性，需保证模板、墩身、支架的一体性。例如：某刚构桥V型墩的施工中，采用了两套斜腿支架方案，分别安排在10#和11#主墩位置，此工程中的斜腿支架安装后，可以直接进行施工，不需重新拆除斜腿支架的模板，可以等刚构桥施工结束后再拆除支架及模板体系。斜腿支架的安装顺序一般为：斜腿外侧膜斜腿内侧膜拉杆安装，在施工过程中应保证支架工艺的合理性和可靠性。
2.4钢筋施工工艺
钢筋施工工艺是在V型墩施工的现场进行的。钢筋施工工艺的前提条件是钢筋的规格、性能等均需要达到质量设计、规范及标准的水平，而且要分类存储，不能混淆钢筋类别。结合V型墩在刚构桥中的应用，分析钢筋施工工艺中的要点，如：
(1)按照V型墩施工方案的规范安排钢筋的焊接工作，配合V型墩的预应力等其它工艺，严格遵循强度稳定的工艺要求，保障钢筋工艺的可靠性；
(2)防止钢筋变形，合理控制钢筋在V型墩中的受力，提高钢筋设计的准确性；
(3)清理钢筋施工的环境，维护钢筋安装的性能。
2.5砼浇筑工艺
V型墩施工需要符合刚构桥的施工要求，选择恰当的配合比，满足砼浇筑的强度需求。砼浇筑工艺可以分两次进行，第一次浇筑墩座、第二次浇筑斜腿，砼浇筑采用分层浇筑的方法，控制砼浇筑的厚度，以免影响V型墩施工中的构件，待砼浇筑完成后安排养护，最主要的是防止砼浇筑内外的温差过大，以免影响砼工艺的强度与应力。
三、刚构桥V型墩工艺中的安全控制
刚构桥V型墩工艺中最为重要的一项内容是安全控制，用于保障V型墩的安全性，同时完善刚构桥的结构。结合刚构桥V型墩的施工工艺，分析安全控制的内容，如下：
1、构建安全体系
刚构桥V型墩施工工艺中，应该落实安全体系的应用，结合V型墩施工中的安全隐患，构建安全体系并应用到实际施工中，根据相关的安全规范，监督V型墩的施工，规避潜在的安全隐患，提高V型墩施工工艺的安全性，体现安全体系的实施价值。
2、规划危险源
V型墩在刚构桥施工中面临着较多的危险源，集中表现在V型墩的施工工艺中。施工单位应该主动识别V型墩施工工艺中的危险源，提前做好规划措施。例如：施工单位可以详细规划出危险源，研究危险源可能引起的安全事故，制定有效的解决措施，预防安全事故的发生。
3、落实安全管理
安全管理是V型墩施工安全控制的根本措施，他有利于提高施工现场的管理水平，坚持安全施工与管理的方法，既能确保V型墩施工工艺的安全性，还能规范V型墩施工的工艺，发挥安全管理的作用。
四、结束语
综合上述分析及工程实际中对混凝土施工质量的要求，混凝土施工时需要遵循以下原则:a.防止混凝土早期冻害。b.确定混凝土最短的养护龄期。c.满足混凝土后期强度及耐久性的工程要求。具体到工程实际中，应该根据当地气温变化情况、工程结构、水泥品种及价格、保温材料、热源等条件确定最合理的施工方案，即在保证混凝土施工质量的前提下，实现工期最短、造价最低的目标。
2施工工艺要点
冬季环境下，水利工程混凝土施工环节多，影响混凝土质量的因素多，目前，影响施工质量的因素主要包括原材料配比、搅拌及浇筑控制和后期养护等。
2.1材料配比混凝土施工原材料的配比对其抗冻性影响显著，且改变材料配比的施工工艺主要适用于0℃左右的混凝土施工，具体方法如下:a.采用早强硅酸盐水泥，其水化作用较强，前期发热较大，强化过程较普通水泥快，抗压强度大。b.适量增加混凝土中水泥含量，降低水灰比，增加水化热量，加快达到相应硬度指标所需的时间。c.引气剂。引气剂的使用，导致气泡生成，水泥浆体积增加，有利于拌和物的流动，泥浆黏聚性得到提高，混凝土抗冻性增强。需要强调的是，引气剂的使用以保持混凝土配合比不变为前提。d.掺加早强外加剂。工程中，常用的早强外加剂有硫酸钠和MS-F复合早强试水剂，它们可以缩短混凝土的凝结时间，提高早期强度。e.集料选择应保证颗粒硬度高、缝隙少，以使自身与砂浆的膨胀系数接近。需要注意的是，如果混凝土中添加防冻剂，则不能使用高铝水泥;若外加剂含有钾、钠等离子，则应该避免使用活性骨料。
2.2保温措施水利工程在冬季施工时，混凝土温度直接影响施工质量，具体施工过程中，控制混凝土温度的方法如下:a.环境气温在－10℃左右时，采用蓄热法。通过对原材料(水、石、砂)进行加热，实现混凝土在搅拌、运输和浇灌等环节后余热的保有量，加快水化放热过程，提高水泥抗冻能力。b.环境气温在－10℃以上时，采用外部加热法。通过加热构件附近空气，实现热量传递，对混凝土加热，保证混凝土能够正常硬化，避免发生破坏。工程实际中，常用的外部加热法有火炉加热、蒸气加热、电加热、红外线加热等。上述各种温度控制方法的适用条件、优缺点见表1。2.3搅拌控制搅拌过程中，为提高混凝土冬季施工质量，需要从搅拌材料、工艺两方面特别注意。
2.3.1材料方面a.保证混凝土搅拌材料清洁。材料中不得含有其他杂物(冰雪、冻块等)，避免影响混凝土的温度。b.搅拌掺外加剂的混凝土时，若外加剂为粉剂，则按照要求掺量直接撒在水泥上面和水泥同时进行搅拌;若外加剂为液体，则要根据配合比先配制成规定浓度溶液后，再根据使用要求配制成施工溶液。
2.3.2工艺方面a.搅拌过程尽量采用机械搅拌，以保证混凝土搅拌均匀，从而增强混凝土的强度及抗冻性。b.在条件允许范围内，延长拌和时间。c.就近设置混凝土搅拌地点，缩短运输长度，减少受冻时间，减少其热量损失。
2.4浇筑控制混凝土浇筑过程中，除保证浇筑的连续性外，主要从提高仓内温度、浇筑中覆盖泥凝土面、模板外侧隔温和把握浇筑时间上保证混凝土施工质量。
2.4.1仓内温度提升当大气温度降至0℃以下时，通过在浇筑仓面搭设内部含有升温设备的保温棚，使仓内气温达到正常温度以上。
2.4.2浇筑中表层覆盖若对混凝土加温，则其表层有热气，冷空气伴随浇筑过程进入浇筑仓后，仓内温度降低，因此需要密封一层塑料薄膜在混凝土收仓面上，薄膜表面覆盖保温被，以减小新浇混凝土热气的散失。
2.4.3模板外侧隔温对外侧模板进行保温处理，以防止混凝土通过模板散热。
2.4.4浇筑时间选择若施工现场日平均气温低于－10℃，则停止浇筑;若瞬时气温低于－10℃，则选择高温时段进行浇筑，以避免在施工时混凝土产生裂缝。
2.5后期养护后期养护是施工后期保证混凝土温度、防裂的重要手段，需注意以下几点:a.采用保温材料(草袋、麻袋等)。新浇筑和刚拆模的混凝土表面，先铺盖塑料薄膜，再覆盖保温材料，保温材料要保持干燥。b.时刻统计气温变化，若突遭低温天气，则立即停工并做好保护措施。c.注意根据工期要求、工程结构特点、现场条件、气温变化合理调整养护期，一般情况下，养护期为10～15d;表2为不同环境温度、不同水泥混凝土的养护时间。d.根据实地情况，制定合理的养护方案，及时更新养护设备，培训养护人员的养护技能。
3结语
1.1测量放线
在施工过程中，测量放线是整个工程的基础，其决定着工程整体是否能达到免抹灰施工工艺的标准，也是确保工程整体结构是否能够按照设计标准来施工的重要依据，其是贯穿整个工程的最大前提工作之一。在开展工作时应注意以下几个要点：首先在进行主体竖直线的测量时，可以利用经纬仪和借线法进行测量，要对测量结果进行反复检验，根据各楼层所标出的测试点，沿竖直线利用经纬仪向上投测，用钢尺对距离进行核对；其次，除竖直控制线外，还需要对外墙体上各窗口或电梯井中弹出中心控制线，以此控制各楼层间的垂直程度。
1.2钢筋安装过程
在进行钢筋安装时，一定要对钢筋的材料和质量进行严格的把关，对钢筋的长度、直径、弯钩等进行标准化控制。在选择钢筋时要按图施工、禁止随意代换，在绑扎钢筋时一定要注意将多余的扎丝弯曲向钢筋内侧，这样可以有效节约钢筋的使用，还可以让混凝土与钢筋能够最大程度地接触。
1.3模板的设计
在免抹灰工艺施工过程中，对模板的设计是最为关键的环节。模板在设计时必须严格要求其牢固度和密封度，决不能在浇灌混凝土时出现模具变形或外漏的情况，以免对混凝土造成影响，导致免抹灰工艺无法实现。在模板搭建时，首先要对预留的搭接钢筋进行矫正，保证钢筋无弯曲，以免在浇灌过程中导致模具变形。其次是要根据柱子的外皮线粘贴海绵条，一定不能吃线，海绵条是用来防止混凝土外漏的。在模具搭建好之后还要在各接缝处加塞海绵条，并用各类螺栓进行固定，保证模具的强度。在安装穿柱或穿梁螺栓时应该加上PVC线管，这样在拆卸模具时能够更加方便。
1.4混凝土施工
混凝土施工是免抹灰工艺中最为关键的步骤，也是质量控制要求最高的步骤。其主要包括以下几个要点：
1）混凝土配置
混凝土在配置时，由于要遵照清水混凝土的标准，因此要保证两者颜色上的一致性，同时所使用的混凝土材料也必须保证一致性。在配置前，相关工作人员要反复核对水泥的厂家、型号、种类、内含物等，还需要选择本身性质较为稳定，且干燥后强度较大的混凝土。除此之外，对配套砂石的选择也必须符合清水混凝土标准，在施工前要对材料进行抽样试配，以此保证实际工作中混凝土不会出现严重的质量问题。对试配的混凝土的外观、质量、配比值以及坍落度等方面的数据进行详细记录和分析，以此为后期工作提供参考。
2）混凝土浇灌
在混凝土浇灌时，应采用浇捣梁与板同时进行的方法。在浇筑时，应从一端开始浇筑，采用赶浆法将混凝土铺满整个模板。楼板混凝土的虚铺厚度应该略大于板厚，再利用平板振捣器从垂直方向对浇筑的混凝土进行反复振捣，如果需浇筑的混凝土楼板为加厚类型，则需要采用插入式的振捣器顺着混凝土浇筑的方向进行振捣。在混凝土振捣时，采用挂线的方式控制楼板的高度，在振捣结束后用长柄尺将混凝土表面抹平打实。在振捣时，楼板梁柱处钢筋密度比较高，应该采用同强度的小粒径石子混凝土进行浇灌，同时应实用直径较小的振捣器进行振捣，以保证钢筋和混凝土的充分结合。在使用插入式振捣器时，振捣器的移动范围应小于振捣棒作用范围的1.5倍。每一个插入点的持续振捣时间不应该过长，以混凝土表面不出现浮浆以及混凝土表面不再下沉为止。在浇筑楼体门窗楼板时，应采用两侧同时振捣的方式，振捣器插入距离应在门窗边缘400毫米左右，在振捣时要防止门窗边缘变形。另外，门窗周围的混凝土在浇筑后还需要开孔放气，这样能够保证门窗周围的缓凝土的高密度无气泡，保证门窗洞的质量。
3）成型后养护
混凝土楼板在成型后还需要对其进行养护，这样可以保证清水混凝土楼板的外观和质量。对楼板中的预留孔洞要进行加固处理，包括开关孔、网线孔、门窗洞等，利用塑料泡沫和铁皮进行加固，并在四周用胶带固定。
2对免抹灰施工工艺的后期处理
在建筑竣工后，还需要对免抹灰墙面进行后期处理，包括对墙面、楼板以及顶棚的处理。可以使用粘合剂进行处理，与水混合后就能够使用，这样可以填补墙面缝隙，还可以增加墙体的耐冲击、耐低温、耐热以及耐潮等的能力。需要注意的是禁止使用107建筑胶水混合水泥进行修补。
3结语
在研究水泥搅拌桩在施工工艺的应用技术前，应首先研究其设计原理，掌握其设计理念，以便更好地深入研究其实效应用。水泥搅拌桩在铁路施工的过程中得到广泛应用，那么说明水泥搅拌桩是比较重要的。应用搅拌桩对地基进行加固，使其变成坚硬的地基，为了使水泥搅拌桩的作用发挥到最大化，有时并不是单一的使用水泥搅拌桩，而是几个水泥搅拌桩一起使用，在使用的时候一般选择双头的搅拌桩，这样才能是加固效果更好。利用水泥的固化性质是水泥搅拌桩的主要加固原理，采取一些措施，把水泥和需要加固的地方混合在一起，通过一系列化学反应，使其固化。这样柔软的地基就变成了比较坚固的地基，可以在上面进行一系列的铁路建筑活动。
2铁路水泥搅拌桩技术施工工艺
上面介绍了水泥搅拌桩的设计原理，现在来介绍一下水泥搅拌桩的施工工艺。铁路水泥搅拌桩的施工工艺贯穿了该施工技术的整个过程，为该技术提供了工序支撑，因此，需要进行拆分式细致研究。我国现有的水泥搅拌桩工艺中，为了使水泥搅拌桩达到所需的要求，在进行施工的时候，一般有两种方法进行施工，四搅两喷法和跳打法。在选择施工的方法时，工作人员应该按照实际情况来选择合适的施工方法，不论选择哪种方法，都有以下几种主要的步骤。
2.1铁路搅拌桩的放线定位
水泥搅拌桩工作时，首先要进行的工作就是搅拌桩的放线定位，这也是最基础的一个步骤，在放线定位工作实行以前，我们要对那些比较软的地基进行观察测量，根据所得的结果来选择水泥搅拌桩放置的控制点。在测量的时候一定要精确，只有测量的精确了，才能保障放线定位是比较合理的。在选出来控制点以后，在施工的时候就应该按照控制点上的点来进行施工，在放置水泥搅拌桩之前，应该用一些工具来测量来确定水泥搅拌桩之间的间隔。
2.2铁路搅拌下沉
搅拌机下沉的时候要选择恰当的时机，一半的时候都是在放线定位完成之后再开始，在搅拌机启动之后，不能马上就把搅拌机进行下沉，再等到搅拌机工作一会之后在下沉，做好预热活动，在搅拌机正常工作之后在开始下沉；在下沉的时候也应该缓慢下沉，不要太快或者太过缓慢，在下沉的过程中也应该缓慢的搅拌。搅拌机这样做才能使达到比较好的效果。
2.3石灰浆配制输送
在搅拌机下沉工作进行的时候，应该同时进行石灰浆的配制以及输送工作，在配置石灰浆的时候，应该有固定的配比，在对石灰浆搅拌的时候应该按一定的顺序加入水泥和水，然后把石灰浆搅匀，取出其中的碎石块等，留下均匀的石灰浆。
2.4提升喷浆搅拌
水泥搅拌桩施工中的一项重要工艺就是提升喷浆搅拌工作。在搅拌机下沉的时候，在下沉一定的深度之后，就得启动灰浆泵。为了整个工程的质量，在灰浆泵启动的时候应该继续进行搅拌水泥浆，当喷射达到标准之后，才可以停止喷射。
2.5重复搅拌下沉和提升
为了使建造出来的水泥搅拌桩的质量符合标准，一般都对浆液进行重复不断地上下搅拌，搅拌机在提升到设计好的加固深度的顶面一样高的时候，集料斗中的浆液等原料刚好排空，为了能把那些比较松软的土和水泥浆混合均匀，应该再次把搅拌机伸入其中，进行不断的旋转，达到所需的高度时，把水泥搅拌机弄出，然后静置，一段时间后，水泥经过一系列复杂的化学反应，然后凝固。这样，一根圆柱形的水泥柱子便形成了，也就是一根所谓的水泥搅拌桩。完成上述五个步骤之后，一个水泥搅拌桩就算完成了，剩下的一些也就是零碎工作了，但是这些却必不可少，是一个施工者的素质的提现。进行清洗工作，往盛料的斗中放入一定量的热水，然后把浆泵开启，清洗里面残存的水泥浆水，并且把粘在搅拌机上的异物清洗干净，这样才能保证下一次使用时可以直接拿来用不需再清洗。重复上述步骤，然后再建立另一根水泥搅拌桩，直至练成一个整体，形成一个完整地块状。通过对铁路水泥搅拌桩施工工艺的研究，施工人员可以结合施工原理，通过研究具体施工细节来提高对施工步骤的认识。
3对铁路水泥搅拌桩技术的质量控制
随着铁路运输业的不断发展，铁路质量问题也频繁出现，因此，必须加强铁路水泥搅拌桩技术的质量控制，保障铁路运输的安全性。为了使水泥搅拌桩达到工程所需要的质量要求，所以要在铁路施工的过程中严格控制，对于那些对于水泥搅拌桩有影响的因素要充分并且仔细的考虑，只有这样才能保证水泥搅拌桩的质量。
3.1试桩
水泥搅拌桩在施工的过程中，有些地方需要较大面积的水泥搅拌桩，所以，在施工之前这些水泥搅拌桩都要进行试桩。为了保证水泥搅拌桩的试桩具有参考价值，应该用多跟水泥搅拌桩进行试验，数量在五根以上。在实验后取得的数据中，应该包所用水泥量含各种参数，包括下沉速度、搅拌速度等等。一次来完成试桩的目的。
3.2制浆质量的控制
在水泥搅拌桩的施工过程中，制浆的质量决定水泥搅拌桩的好坏和耐用度。随你浆液应该按照实际情况和事前制定的计划来定。为了确保所制得的水泥浆质量，应该在制浆的过程中缓慢匀速并且长时间的搅拌，还要把浆液中大石块给挑出来扔掉。这样才能保证制浆的质量。
3.3桩长的控制
在施工中，对水泥搅拌桩的桩长控制是非常重要的一个环节，在好多工程中都采取电子技术进行自动的测量和选择水泥搅拌桩的长度。该方法主要是通过在水泥搅拌机上安装电子控制设备来进行控制桩长，虽然使用这种方法可能耗费会比较大，但是用这种方法建造出来的水泥搅拌桩的长度会得到人工的精确控制，更好的保障了水泥搅拌桩的质量，使其更加符合施工的要求。
3.4单桩水泥用量的控制
在具体的施工过程中，每个水泥搅拌桩的水泥用量都有着其标准用量。对每一桩水泥的质量控制是水对灰的配比和输浆泵的控制。把这两个的量进行科学的控制，然后按照每个水泥搅拌桩的实际需要量进行加水泥，只有这样，才能够保证每个桩的水泥用量，从而保证整个水泥搅拌群体的质量，进而保证整个建筑的质量。
3.5对桩机的控制和操作
在对水泥搅拌桩进行施工的时候，桩机的操作是一个不可忽略的大问题，水泥搅拌桩的装机在水和灰的配比为多少的时候才能满足压浆要求，我们在规定上可以看到，水和灰的配比要在零点四五到零点五五之间，但是在水泥搅拌桩的实际工作中并不能达到这个规定。究其原因我们可以看到，规范操作中标准时的情况和我们现实中遇到的情况并不一样，一般所定的标准都比我们现实遇到的情况要高一个级别；因为要高一个档次，所以在某些方面就会超额运转，如注浆泵等。另外，对装机的操作也很重要，在对其操作的时候，一定要保证中心管要与测放点垂直放置，好多操作都是在此条件下进行的，所以这点尤为重要。通过对以上五个步骤的学习和掌握，工程人员可以更加了解铁路水泥搅拌桩施工工艺技术中质量控制的步骤，从而更好的熟悉工艺技巧。
4结语
1.1底模
铁路T梁属全预应力梁，在设计底模时必须设置反拱。底模基础应坚实稳固，不得下沉或变形，使用过程中随时检测。对于软弱地基，端头采用钻孔灌注桩，中间采用扩大基础及在基础底用砂卵石换填。
1.2侧模
侧模分节段加工，考虑混凝土受力后压缩，每节段侧模均需预留压缩量及设置反拱。各种折角宜加工成圆弧状，隔板位置做成上宽下窄、内宽外窄，模板接缝采用平缝拼接，以利于拆模。准确定位各种预留孔、预埋件位置，合理布置附着式振捣器底座。
1.3端模
预应力锚穴定位均设置在端模上，其尺寸、角度影响T梁的实体质量及使用寿命，对端模板锚穴端面的前倾角进行单独验收，严格检验，以保证锚板端面与预应力管道垂直。
2混凝土施工工艺
2.1混凝土拌和
T梁混凝土属高性能混凝土，其配合比、原材料均需经严格检验，合格后方可使用。混凝土拌和采用有自动计量功能的强制式拌和机，其进料误差、拌和时间要能存储并打印。搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量，及时调整混凝土施工配合比。夏期搅拌采用砂浆包裹法，先向搅拌机投入河砂、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于120s，也不能超过180s。冬期搅拌混凝土前，需先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的温度，以满足混凝土最低入模温度5℃以上的要求。此时拌和投料顺序为先向搅拌机投入河砂和碎石，搅拌30s，再加入所需用水量搅拌30s，最后投入水泥、粉煤灰和外加剂继续搅拌。
2.2混凝土性能检测及试件制作
在浇注混凝土过程中，要取样进行温度、坍落度、含气量、泌水率、坍落度扩展度的检验,同时按要求取样制作混凝土强度、弹性模量试件，混凝土强度试件在浇注总盘数中均布取样，弹性模量试件随机在同一盘中取样。
2.3混凝土浇注
梁体混凝土浇注必须按照斜向分段、水平分层、连续浇注、一次完成的原则进行浇注，浇注时间控制在3.5h以内。梁体混凝土浇注顺序为：下翼缘肋板桥面板挡碴墙。混凝土从一端向另一端对称进行浇注，当浇注到距离另一端6～8m时，则从另一端开始向相反方向浇注，然后合拢。浇注时明确结构分段分块的间隔、浇注顺序。混凝土每层的摊铺厚度不大于30cm。
2.4混凝土振捣
T梁底下翼缘、倒角混凝土以附着式振动器振捣；肋板混凝土采用高频振捣器为主插入式振捣棒振捣为辅；桥面板混凝土采用插入式振捣棒振捣；挡碴墙处采用插入式振捣棒振捣。振捣原则：侧振为主，棒插为辅。浇注T梁下翼缘倒角混凝土及预应力孔道以下位置时，开动浇注部位的高频附着式振动器组（三个为一组，连续开启时间约60～90s）。浇注T梁腹板预应力孔道以上混凝土时，此时停止开动附着式振动器，避免扰动腹板下半部分已振捣密实的凝混凝土。振动棒插入下层混凝土深度5～10cm，禁止振动棒接触抽拔橡胶管及预埋件。棒插速度要求快插慢拔，拔插间距为200mm。振捣至混凝土无气泡、无下沉、表面泛光为止。浇注T梁桥面板混凝土时，插入式振动棒捣固密实。人工找平顶板，保证顶板厚度、平整度、坡度。施工过程中安排专人检查模板是否有变形、移位和漏浆，发现问题及时处理。混凝土振捣注意事项：混凝土振捣时避免碰撞模板、钢筋和预埋件。混凝土浇注过程中，随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。混凝土较粘稠时，需加密振点分布。混凝土振捣过程中，避免重复振捣，防止过振。加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。采用插入式振捣棒振捣混凝土时，使用的高频振捣棒的作用范围分别为：φ50mm棒30cm，插入式振捣器的移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为5～10cm，与侧模应保持5～10cm的距离。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的位置时，边振动边竖向提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。对于T梁腹板与下翼缘，端头部分、预应力筋锚固区以及接(头)缝处等其它钢筋密集部位，应加强振捣。挡碴墙内侧桥面板混凝土振捣完成后，应用人工进行精密整平压实；人工抹面后及时上铺薄膜，以避免风吹裂纹。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。
2.5混凝土养护
浇注完成采用蒸汽养护时，分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停阶段：环境温度不低于5℃，冬季可以通少量蒸汽达到。浇注完4h后升温，升温阶段：升温速率控制在10℃/h，整个阶段持续3～4小时使棚内环境温度达到35～45℃。恒温阶段：保持环境温度控制在35～45℃并持续20～32小时；降温阶段：整个降温阶段控制在4～5个小时，降温速率控制在10℃/h。当降温至梁体温度与环境温度之差不超过15℃时，撤除养护罩。T梁养护棚内降温较慢时，适当采取通风措施。蒸汽养护定时测温，并作好记录。热偶式温度感应片布置在肋板跨中、靠梁端1~2m处。整个养护过程由专人测温，分别对养护棚内和环境温度进行监控。恒温时每小时测一次温度，升、降温时每30min测一次，防止混凝土裂纹产生。监测混凝土芯部温度是否超过60℃，个别最大不得超过65℃；梁体芯部与梁体表面、梁体表面与环境温度不得超过15℃。蒸汽养护结束后，要立即进入自然养护，时间不得少于14d。浇注完成采用自然养护时，梁体表面采用上铺土工布或麻袋覆盖，并上铺一层塑料薄膜，梁体洒水次数应以能保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60%，自然养护不应少于28d；相对湿度在60%不得少于14d。在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度差值不得大于15℃。当平均气温低于5℃时，采取保温措施，禁止对混凝土表面洒水。
3预应力施工工艺
3.1制孔
预应力孔道采用定位网片定位、抽拔橡胶管成孔工艺。预应力孔道定位网片在胎卡具上焊制，在绑扎梁体底腹板钢筋骨架时，将焊好的定位网片按设计位置安放，并与腹板、底板钢筋连接牢固。底腹板钢筋骨架绑扎完毕后，沿定位网片孔位由下至上顺序穿入抽拔橡胶管；穿管采用前面一人牵引，后面有人推进的方法。抽拔管在梁体中接头部分采用镀锌铁皮包和胶带裹严，避免混凝土渗入造成堵孔。
3.2成孔
在梁体混凝土初凝后终凝前(用手对梁体混凝土表面施压未见明显变形即可，此时混凝土强度一般在6～8MPa)进行抽拔橡胶管的抽拔，以不得损伤混凝土孔道壁且易拔出为原则。抽拔后混凝土孔道不得发生变形和坍塌现象。利用卷扬机对橡胶抽拔管进行抽拔，一次抽拔不得多于2根，拔管时应将胶管抽拔端包裹麻布袋或其它织布品，避免钢丝绳划伤胶管。开始抽拔时，卷扬机速度应尽量放慢，快要出孔时速度也应尽量放慢，避免速度过快纲绞线芯棒击穿抽拔管，中间抽拔过程可以保持匀速。在抽拔过程中，若发现抽拔管断面异常紧缩时，要放慢抽拔速度，并立即采取单根抽拔。每次抽拔管抽拔时，应先抽拔出0.5m～1.0m，观察胶管表面带浆情况，以遇空气迅速变白为佳。抽胶管顺序应和梁体混凝土浇注顺序一致，并沿孔道轴线方向施力。胶管抽拔完后，应及时对孔道进行检查、整理，若孔道存在异常，及时研究处理措施。
3.3穿束
钢绞线下料采用砂轮机平放切断。钢绞线切断前，端头须先用铁丝线绑扎，下料过程中先将切口处绑扎，再行切断。不得用电弧切断，不得经受高温焊接火花或接地电流影响，下料后钢绞线不得散头。钢绞线下料后，在自由放置的情况下对预应力钢绞线进行梳整、编束，确保钢绞线顺直、不扭转。每种长度规格的根数按技术部门下达的通知编束绑扎，绑扎时要使一端平齐向另一端进行，每隔1～1.5m扎一道铁线，铁线扣弯向钢绞线束内侧，编束后应顺直不扭转。绑束完毕后，按梁规格编号挂牌，防止错用。钢绞线穿束前要清理管道，清除管道内杂物，保证穿束顺利进行，按照束号和孔号一一对应的方法进行穿束。穿束时，通过扎头将钢绞线束的接头与φ5钢丝相连，将一根φ5钢丝穿入管道内牵引，用卷扬机牵引将钢绞线束引入管道内，平顺地穿入管道内，两端外露长度要基本一致。同一孔道穿束应整束整穿。两批钢绞线当其弹性模量差值大于3GPa时不得穿入同一孔内。
3.4预应力施加
预施应力按初张拉、终张拉两个阶段进行。初张拉:当混凝土抗压强度≥33.5MPa时，进行初张拉。初张拉前应拆除模板，避免模板对梁体压缩造成障碍。张拉数量、张拉力、张拉顺序应符合设计要求。初张拉后，梁体即可移出台位。终张拉:当梁体混凝土抗压强度≥58.5MPa、弹性模量≥36GPa且混凝土龄期不少于14天时，对预制梁进行终张拉。张拉数量、张拉力、张拉顺序符合设计要求。不同弹性模量的钢绞线用于同一片梁时在张拉通知单上要分别计算理论伸长量。初张拉程序：00.2σK(测量油缸伸长量,工具夹片外露量)初张拉控制应力（持荷2min保持压力，测量油缸伸长量、工具夹片外露量)回油锚固未经过初张拉的终张拉程序：00.2σK(测量油缸伸长量,工具夹片外露)σK（持荷2min保持压力，测量油缸伸长量、工具锚夹片外露）回油锚固已经过初张拉的终张拉程序：0初张拉控制应力(测量油缸伸长量,工具锚夹片外露)σK（持荷2min保持压力，测量油缸伸长量、工具锚夹片外露）回油锚固预应力张拉采用两端分级加载、两端同时对称张拉（即两台张拉千斤顶同时工作），并保持两端的伸长量相差不超过10%。张拉过程中出现以下情况之一的，需要更换钢绞线重新张拉:后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂的；锚环裂纹损坏的；钢绞线发生滑丝的。张拉工序完成，在锚板口处的每根钢绞线做上记号，以便24小时后观察滑断丝情况。
3.5滑丝与断丝处理
在张拉过程中发生滑丝时，应立即停止张拉，并将千斤顶与限位板退除后，在千斤顶与锚板之间安装上特制的退锚处理器，缓慢进行退锚张拉。退锚张拉应力大于原张拉吨位，借助张拉钢绞线束带出夹片，然后用小钢针(φ5mm高强钢丝端头磨尖制成)，从退锚处理器的空口处取出夹片，不让夹片在千斤顶回油时随钢绞线内缩。取完所有夹片，两端千斤顶回油，拔掉退锚处理器，检查锚板，重新装上新夹片，重新张拉。滑丝发生在张拉完毕锚固后，其处理方法同上，但退锚的力量应予控制。一般拔力略大于张拉力量，即可拔出。两端不能同时进行，为一端增压施拔时，另一端的千斤顶充油保险，待两端均拔完后方可卸顶，以保安全。断丝多数发生于夹片范围内，主要原因是张拉锚固时没有对中。有时也在孔道内发生断丝，其主要原因是钢绞线本身有暗伤，断丝和滑丝的处理方法相同。在处理滑、断丝时，钢绞线张拉应力不得超过钢绞线抗拉极限强度。
3.6割丝
终张拉完成，24h后检查确认无滑丝、断丝现象，即可用手持式砂轮切割机在距离夹片30～40mm处将多余的钢绞线割断，但必须同时保证预应力筋端头保护层厚度不小于35mm。严禁用电弧、气焊切割钢绞线。
4压浆、封端
4.1压浆
管道压浆采用强度等级为42.5级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥。主要工艺流程：检查、清理管道锚板上安装隔气砂浆罩机械设备及相关部件安装按配合比搅拌浆体抽真空灌浆压浆完毕设备清理。张拉完成后正式压浆前，检查清理管道。将锚头部位锚具与支承垫板接触面的缝隙、锚环与夹片间的钢绞线之间的间隙用砂浆塞严并固定。安装两端锚垫板上压浆孔联接管和联接阀。搅拌：先在搅拌机中加入实际拌和水的80%，进行高速搅拌，再均匀加入全部压浆剂，边加边搅拌，然后加入全部水泥，搅拌2min，最后加入剩下的20%的水，继续搅拌2min(搅拌总时间不超过4min)。如果浆体表面气泡较多，则适当降低搅拌速度，搅拌完毕，略加放置，刮去表面的浮浆。将调好的水泥浆放入压浆罐，并检验搅拌罐内浆体流动度。压浆罐水泥浆进口处设2.0mm×2.0mm过滤网，以防杂物堵管。抽真空时管道真空度稳定在-0.06～-0.08MPa之间，停泵约1min时间，若压力能保持不变，即认为孔道能达到并维持真空。准备压浆前，开启压浆泵，使浆体从压浆管中排出，以排除压浆管中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度与搅拌罐中浆体的流动度一致时，开始压浆。浆体注满管道后，在0.50～0.60MPa下持压3min，压浆最大压力不超过0.60MPa。压浆顺序：先下后上。首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，管道出浆口应装有三通管，当确认出浆浓度与进浆浓度一致时，若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min。
4.2封端
封锚混凝土采用补偿收缩混凝土，封端混凝土配合比可采用梁体配合比掺加膨胀剂。浇注梁体封锚混凝土之前，先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚圈与锚垫板之间的交接缝以及锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用直接作用于防水层聚氨酯防水涂料进行防水处理。将锚1cm以内范围内混凝土表面凿毛，凿毛以露出粗骨料为止且无光滑面。封锚钢筋网片挂设：用一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与锚穴内钢筋网绑扎在一起，以保证封锚混凝土与梁体连为一体。封锚混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。拆除模板后用塑料薄膜覆盖进行养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹。养护结束后，采用用直接作用于防水层的聚氨酯防水涂料对混凝土接缝处进行防水处理。
5结束语
沥青路面厂拌热再生技术，能够将沥青路面翻修中废气的混合料进行集中处理，通过破碎、筛选和计量等方式。在这个过程中，相关人员要了解旧料中沥青含量，分析沥青的老化程度，通过碎石指标及配比，加入适量的新集料，根据情况需要可以适当加入再生剂，然后进行搅拌拌和，从而得到符合规范的沥青混合料，该材料能够满足各级公路的性能要求，所以这种再生技术是一套非常有效用的技术和工艺。经过实践可知，厂拌热再生技术在应用中不断完善，经过处理的再生沥青混合料能够达到公路建设的路用性能指标，其技术标准并不低于使用新材料的沥青路面，在应用中还能凸显出重要的抗车辙性能，从而更好地满足公路的行驶需求。这种再生方式为结构再生，在多种条件下的旧沥青料都可以使用这种再生技术。相关人员应重视沥青路面厂拌热再生的关键，分析如何更好地使旧的沥青技术指标达到新的材料的要求，同时还要满足沥青路面的标准配置，注重“油石比”和混合料的质量，保证再生的沥青混合料的性能指标。厂拌热再生技术具有较好的适应性，在多种沥青面层的损坏情况都能够适用。经过严格的配合设计，其再生沥青混合料能够较好地适用于公路建设，并不比新沥青材料施工的效果差，能够满足高等级路面的使用要求。通过废弃材料重新建设的路面，相关人员可以使用这些材料，通过再生用于其他工程，充分发挥沥青混凝土路面废料的使用率。
2厂拌热再生施工工艺
2.1工程实例
在公路建设中，沥青混合料厂拌热再生设备主要以ZLB60型为主，该设备针对旧沥青产量，每小时60吨，能够与不同型号的间歇式强制式沥青混合料搅拌设备进行配套使用，在配比中，旧沥青混合料的加入比例为30%～50%。这个设备在某省的公路建设中与LBQ1500型搅拌设备共同投入使用，其中旧沥青再生料的含量最多为43%。经过实践证明，该再生设备所生产的沥青混合料能够满足公路的需求，符合路面质量监理检测。铺设的路面经过两年多的使用后，拥有良好的路面状况。
2.2厂拌热再生施工工艺
在很多施工情况下，都可以应用厂拌热再生技术，通过这种施工工艺能够灵活且快捷地保证沥青路面再生技术，其工艺的特点主要有：在厂拌热再生施工工艺应用中，所选用的设备与拌和设备在新的热沥青拌和中有一定不合，其他设备基本一致；相关人员通过实验确定再生沥青混合料的含量和性能，明确集料的级配比例。通过这种方式确定再生剂的数量和新混合料的级配情况，保证该设计和配比符合马歇尔设计需求，让其拥有良好的施工易性；在摊铺碾压的沥青混合料的过程中，其效果与新沥青混合料基本一致，都能够比较良好地恢复路面的承受能力，使用再生沥青混合料不会出现标准降低的情况，能够维持路面的平整和美观。厂拌热再生沥青路面施工有一定流程，再生沥青混合料的施工与常规沥青混合料的施工一样，主要分为拌和、出料、摊铺、碾压和运输等多个工序。相关人员在实际操作中发现，再生沥青与常规沥青混合料的主要差别在拌和的过程中，其他方面的控制因素完全一样。
2.3厂拌热再生施工工艺要点
在厂拌热再生施工过程中，沥青混合料拌和设备应具备可靠的温度检测装置和加热设备，在再生过程中，应加入矿料、沥青旧料，保证热集料仓和拌和机混合料出口要装有测温装置，在测温装置中，设备的经度应高于±5℃，相关人员也要保证其称量设备的精度应高于±1%；普通分拌式沥青混合料拌和机，能够在改装后，拌制再生沥青混合料。在此过程中，选取了专用的拌式拌和机，预热烘干筒能够使旧料严格按照配合比进行，控制其结果；厂拌热再生工艺中，新加的矿料的加热温度高于普通的沥青混合料的加热温度，一般高出15℃左右，但是整体温度不能高于220℃。相关人员应严格按照相关规范，评估新加矿料的加热温度，在试拌和后进行适当调整，确保其拌和再生沥青混合料的出厂温度能够达到相关要求。再生沥青混合料在拌和过程中，主要有旧沥青混合料的再生、与新矿料的拌和以及加入新沥青湿拌等，在应用厂拌热再生技术处理公路路面时，要保证所有配料能够充分搅拌，这是获取优质沥青混凝土的重要条件。计算旧料的含量应在加热之前进行，避免这个过程对筛网和计量造成影响。相关人员应处理好热旧沥青料产生的废气，从而避免二次污染。
3结语
1预应力锚索施工
基于该场地地质条件，如何确保预应力锚索在淤泥质土及泥炭质土层中能够提供足够的抗拔力，以达到设计要求承载力，保证预应力锚索的有效性和基坑支护结构体系的可靠性，是在基坑支护工程实施前需要解决的关键技术问题。根据设计要求及场地地质条件，把预应力锚索施工分两阶段进行，第1阶段为试验阶段，施工试验锚索;第2阶段为实施阶段，根据试验结果，选择最佳施工工艺，实施工程锚索。
2施工锚索试验
通过现场试验，验证在设计锚固土层(主要为泥炭质土、粉质黏土及黏土)中锚索体的黏结锚固强度，从而确定锚索在本地层设计承载力的合理性;确定在该场地地质条件下锚索施工应采用的施工工艺(钻孔工艺、注浆工艺);通过试验结果分析来确定锚索的安全系数及锚索的变形是否在有效控制范围内。
2.1试验工艺及设备试验对成孔工艺采用水钻、全孔道跟管工艺，注浆采用2种不同的工艺进行:常规注浆工艺(2次注浆)和锚固段高压旋喷扩体注浆工艺。设备选用无锡安迈MDL-135D型履带式钻机、天津GPB-90型高压泵及预应力锚索张拉设备。采用材料:①钢绞线采用天津高力生产的高强度、低松弛s15.2mm钢绞线;②无黏结压板、P锚均为定型产品;③注浆采用P•O42.5级普通硅酸盐水泥。第1，2组锚索钻孔采用水钻及全套管跟进水冲法1次成孔。第1组锚固段注浆采用常规注浆工艺，注浆管在编制锚索时安装在锚索体中部，注浆方向从孔底向孔口，直到孔口返浓浆为止，以保证浆液饱满，采用二次注浆方法，第1次注浆在锚索安装完成拆除套管前开始注浆，注浆压力为0.5MPa。第1次注浆结束，拆除套管，间隔2h左右，进行第2次注浆，采用压力为5MPa、水灰比0.40～0.50的纯水泥浆，压浆量≥120kg/m。第2组锚固段注浆方法采用高压旋喷扩孔注浆工艺，注浆设备采用高压泵及高压旋喷机，注浆管采用2cm钢管加工而成，喷浆嘴直径1.8mm，高压注浆管随锚索安装至孔底，待拆除套管后，开始旋喷扩孔，注浆压力25MPa，提升速度25cm/min，扩孔直径500～600mm(论证值)。采用水灰比0.40～0.50的纯水泥浆，压浆量≥120kg/m。
2.2试验锚索布置根据场地地质条件，结合现场实际情况，选取基坑支护设计方案中不同位置进行2组对比试验，每组2根锚索，锚索基本试验参数如表2所示。
2.3锚索张拉成果试验锚索安装完后7d用标定的千斤顶(YCW100G)、高压油泵(ZB4500)进行拉拔试验。试验严格按照《建筑基坑支护技术规程》JGJ120—2012中有关锚杆验收试验的规定进行。试验时，初始荷载取锚杆轴向受拉承载力设计值Tw的0.1倍，试验采用多循环加载的方法，其加载分级和锚头位移观测时间应按表2确定，加荷等级观测时间内，测读锚头位移3次，达到最大位移时观测10min。终止试验条件为:①位移不收敛，锚固体从岩土层中拔出或锚固件从锚固体中拔出;②满足设计要求的试验荷载值;③对锚固件在试验中后一级荷载产生的锚固件端部位移增量超过上一级试验荷载增量的2倍。通过对试验数据进行统计，选取了最有代表性的2组试验数据进行对比分析，从表3可看出，第1组普通锚索满足不了设计要求，第2组高压旋喷扩体锚索均满足设计要求承载力。因此，确定本工程采用高压旋喷扩体锚索工艺。根据确定的施工工艺，完成了250根共计约2000m锚索施工，监测数据表明，基坑水平位移及竖直位移均在设计要求变形控制范围内(30mm)，且施工中未出现报警现象。由此可见，高压旋喷扩体锚索锚桩支护技术取得了良好的支护效果。
3结语
1)针对软弱泥炭土，先对锚固段进行高压旋喷固结土体，再进行锚索成孔施工。从试验结果看，承载力能满足设计要求。2)对锚固段先进行高压旋喷固结土体，保证锚索成孔施工孔道轴线与锚固段高压旋喷固结土体施工轴线保持同心，是锚索成孔施工工艺的关键。3)本基坑支护设计相比于内支撑类型的支护形式不仅节约工期、节省造价，而且可让后续施工组织更为灵活，是一项适合软弱泥炭土基坑围护工程的技术。
作者：王家权王维李文平高炳勋唐和焱张庆文单位：西南有色昆明勘测设计(院)股份有限公司西南林业大学土木工程学院
一、工程结构转换层底模板支撑系统的施工工艺
在转换层的施工过程中，采用的支撑系统施工工艺包括常规浇筑施工、叠合浇筑施工以及载荷传递施工三种。
（一）常规浇筑施工。在对转换厚板或者转换梁进行施工的过程中，首先采用的施工方式为一次支模浇筑混凝土成型施工方法。由于转换层底模及施工载荷较大，支撑系统从转换层底直至底层地面，采取一次支模浇筑施工方法尤其适合与需要使用多种支撑材料，转换层位置较低的施工条件。
（二）叠合浇筑施工。所谓叠合浇筑施工就是在浇筑施工过程中将厚板、转换梁等待浇筑结构分为2-3次进行叠合浇筑。该种浇筑方法的基本原理是充分利用首次浇筑混凝土所形成的板梁结构作为第二次混凝土浇筑的支撑结构；利用第二次浇筑获得的结构作为第三次混凝土浇筑的支撑结构。在使用该种浇筑施工工艺的过程中，因为厚板、转换梁下的支撑系统只需要能够承载首次混凝土浇筑产生的载荷以及重量即可，能够有效的降低整个结构下部钢管的支撑符合，达到减少模板材料的目的。同时，采取分层浇筑施工的方式能够显著降低混凝土凝固过程中产生的大应力、高水化热等对混凝土结构造成的影响。
（三）荷载传递施工。该种施工方法是利用支撑系统，将转换层结构的转换厚板、转换梁施工过程中的施工载荷以及自重均匀的分配到各个楼层中的施工方法。在采取该种施工方法的过程中，必须精确计算支承楼板的详细数据。在具体的载荷传递施工过程中，可以使用两种方法实现：使用钢牛腿或者梁下斜撑支架系统将转换层底部的大部分载荷传递至混凝土柱；使用转换梁下排架系统将剩余的载荷传递至下层若干楼层。
二、工程结构转换层钢筋施工工艺技术
转换层结构施工的过程中需要进行大量的钢筋工程作业，其施工质量直接影响转换层的整体结构性能。在施工过程中，首先要进行精确的下料、翻样施工，保证所制作钢筋的尺寸准确性。同时确保钢筋连接的规范性，要处理好钢筋之间的穿插与避让。在钢筋绑扎的过程中，要确保安装顺序的正确合理，确保转换层施工完成后的整体质量及功能。在钢筋连接施工中，可以根据实际的施工条件分别选择：钢筋闪光对焊连接法、套筒冷挤压法、电渣压力焊法和锥螺纹连接法。另外，也可以通过绑扎接头的方式与构造钢筋进行连接。在选择连接方法时，还应该依据钢筋的具体型号。例如，半径在8-12之间的墙柱板筋，可以使用闪电对焊法、电弧焊法以及电渣压力焊法进行连接；而半径在14-16之间的板筋采用锥螺纹连接及套筒冷压力挤压法相对合适。通过前文的分析可以看出，高层建筑工程结构转换层施工工艺比较复杂，工艺流程和施工方法、施工技巧等都十分讲究，需要在科学严谨的技术措施的保障下才能使工程质量得到有效的保证，需要工程管理人员和技术人员的共同努力，协调配合才能使各项技术指标落实到位。
作者:王渊 岳晓明 单位:河南五建建设集团有限公司
1施工工艺
1)施工工序。基槽开挖垫层浇筑及首层模块砌筑安装管道连接及模块井砌筑管口包封及井室模块灌芯、流槽砌筑盖板安装、勾缝井筒砌筑、灌芯井盖安装。2)基槽开挖。首先应准确定位检查井中心位置，开挖时需在检查井半径基础上增加放坡宽度及操作空间，从而便于人员施工并保证施工安全，检查井基础坐落在土质较好的原状土层上，地基承载力特征值满足设计要求或达到100kPa以上，否则，需进行加固处理，如整体换填及抛石挤淤等均可。3)垫层浇筑、基础及首层模块砌筑安装。对已开挖基槽底进行整平，并浇筑C15素混凝土垫层，待垫层终凝后便可安装首层模块并浇筑底板C25钢筋混凝土，首层模块的安装需以检查井中心画圆，模块式检查井单层砌筑模块数量为井直径/100，如1500圆形检查井采用1500弧形块，单层安装15块，模块砖长度×高度×宽度为340mm×180mm×240mm。这样有效保证了检查井底部的密闭性，防止渗水。4)管道连接及井室模块砌筑。管槽开挖完成后根据管内底标高反推管道外壁底标高，安装完成后即可组砌模块式检查井井身，砌筑过程中应注意上下层对孔、错缝，严禁在模块砌体上留设孔洞。砌筑同时采用1∶2防水水泥砂浆对井壁进行勾缝处理，随砌随勾缝。5)管口包封及井室模块灌芯、流槽砌筑。为确保管道接入检查井部分的密闭性，在接入区域使用C25混凝土包封，在管道的两侧及管道未深入检查井侧设置模板并加固，检查井灌芯与管口包封可同时进行，从而保证接口处的整体性，提高防渗功能。井身正常灌芯部分需分层(30cm～50cm)捣固，连续浇灌，直至距离本次浇筑段模块顶面6cm为止，中间不留施工缝，一次性浇筑高度不大于2m。灌芯完成后在井底砌筑流槽，流槽顶部与管内底标高齐平，且流槽内弧线与管道内线型一致顺畅，流槽顶面与管道中心位置齐平。6)盖板安装、勾缝。盖板为预制场集中预制，使用铁箍及铁皮、钢筋进行定位，以铁皮做模板、铁箍做固定、钢筋进行加固，盖板内部参照图集06MS201-4配置盖板内钢筋、吊钩及预留700孔洞位置。浇筑完成且养护28d后方可吊运至现场进行安装，安装前在模块上坐浆并在安装后勾缝，砂浆均采用1∶2防水水泥砂浆。预制盖板模板大样图见图1。7)井筒砌筑、灌芯。井筒为700圆形井筒，采用700弧形块砌筑，与井身模块砌筑方法相同，但井筒在地面至地面以下1．5m范围内需配置钢筋，每孔内配112钢筋。8)井盖安装。井筒砌筑至指定高度后安装井圈及井盖，及时浇筑砂浆并做好养护工作，禁止外来车辆及人员进入施工区域，确保施工过程中人员安全。
2模块式检查井与传统砖砌、钢筋混凝土式检查井对比
2．1模块式检查井与传统砖砌式检查井对比
1)砌体性能方面。砖砌式检查井一般采用实心粘土砖(长×宽×高为240mm×115mm×53mm)，在节约环保型社会形态下已禁止使用，砌体强度、抗渗性难以满足当前使用要求，且管口与检查井连接处的孔洞等无法保证密闭性。模块式检查井材料为混凝土高频振捣后挤压而成，砌块强度高，通过灌芯等方式将模块连接成一体，整体强度高，抗剪、抗压能力突出，且砌块间缝隙均在灌芯时振捣封堵，保证了砌体的抗渗性能。2)砌体进度方面。砖砌检查井采用单砖单块砌筑，且需拌制大量水泥砂浆，并在施工中需在砌体两面抹浆，才能起到细微的抗渗功能。模块式检查井原材均为集中拌制，组砌过程中仅需对组合缝隙进行勾缝处理，之后均为重复性安装组砌操作，施工工艺简单，现场质量情况易于控制。特别是深度较大的检查井，组砌速度接近砖砌检查井。
2．2模块式检查井与传统钢筋混凝土式检查井对比
1)砌体性能方面。因模块式检查井中模块强度为MU10，且施工过程中采用混凝土浇筑底板、包封管口、灌注模块芯孔，砌体整体材料与混凝土相同，砌体强度可媲美钢筋混凝土式检查井。而由于模块大小固定，且模块内芯孔较小，灌芯施工中振捣效果优于钢筋混凝土式检查井，组砌后砌体外表美观，砌体的抗渗性能突出。2)砌体进度方面。模块式检查井根据检查井内径大小进行调整模块弧度及尺寸，根据井室大小直接进行组砌，不需进行大面积支立模板及钢筋加工，从而大量节约工期及施工材料，为确定选用混凝土模块式检查井还是钢筋混凝土检查井，施工前期还对施工进度进行了对比参照(如表1所示)。施工过程中亦可多处检查井同时施工，施工人员均不需进行大量培训，仅需掌握检查井的尺寸即可开展施工作业。对不同的检查井采用不同的模块，大大提高了施工效率，节省施工过程中的措施费用。3)经济效益方面。混凝土模块式检查井将检查井施工模块化，施工过程有效控制了混凝土及砂浆等原材的使用，施工效率及砌体性能均优于钢筋混凝土式检查井，大量节省施工费用(如表2所示)。
3结语
简单的阐述了混凝土模块式检查井的施工工艺，并将混凝土模块式检查井分别与砖砌检查井、钢筋混凝土检查井进行对比。随着施工工艺的不断改善、施工技术的日趋成熟，模块式检查井的施工性能、进度、经济效益等等优点将不断凸显，其在今后的检查井施工中将被广泛的利用。
作者：刘帅帅 单位：中铁四局集团有限公司重庆分公司
钢桥面铺装与公路路面及钢筋混凝土桥面铺装不同。钢桥面铺装指在钢桥面板上铺设的不足10cm的沥青混合料层。在钢桥面板上，由于车辙荷载引起的变形较大，容易产生流动性车辙。同时，受严酷气候条件的影响，钢桥面板容易出现开裂等情况，因此，钢桥面板铺装材料必须能够承受这种变形的反复出现，与钢板变形保持一致，提供一个稳定、耐久、抗滑的路面。浇筑式沥青混凝土起源于20世纪50年代的德国，在欧洲、美国和日本应用十分广泛。浇筑式沥青混凝土，英文名:GussAs-phalt，简称GA，指在高温下进行拌和，依靠混合料自身的流动性摊铺成型，无需进行碾压的一种高沥青含量与高矿粉含量、空隙率小于1%的沥青混合物。浇筑式沥青混凝土具有对钢桥面板优良的追从性和粘结性能，在国外广泛的应用于钢桥面铺装，还可用于城市街道人行道的铺面。浇筑式沥青混合料中的细集料、矿粉和沥青含量比一般的混凝土要高，成型后的空隙率小且内部不连续。在220℃～250℃的施工温度下，具有良好的流动性和和易性，使用摊铺机整平，无需碾压即可能达到要求的密实度和平整度。用于钢桥面铺装具有良好的抗低温和抗疲劳开裂性能，特别是耐低温效果比普通沥青混合料好很多，温度越低效果越好。浇筑式沥青混凝土常用作桥面铺装的下层，在重交通条件下，还可以作为基层，上面加铺改性沥青混凝土面层。使用浇筑式沥青混凝土进行桥面铺装，整体性能和防水性能优良，服务期内的维修量很小，使用寿命在20年以上，具有良好的性价比。在本文中，以常用的“特殊的涂膜类粘结剂+GA+SMA”铺装结构为例，介绍了浇筑式沥青混凝土在钢桥面铺装的施工工艺，以期借鉴。
2施工工艺
浇筑式沥青混凝土属于密级配沥青混凝土，最大优点在于与钢板连接成一体，与桥面变形具有良好的随从性，不会出现其他形式铺装的裂纹。适用于大中型桥梁，尤其是大跨度的斜拉桥和悬索桥及拱桥钢桥面铺装。浇筑式沥青混凝土在桥面铺装的应用上，施工工艺与普通沥青混凝土铺装大相径庭，区别在于浇筑式沥青混凝土需使用专用摊铺机和运输车。“特殊的涂膜类粘结剂+GA+SMA”是日本常用的钢桥面铺装结构的一种。该铺装结构充分利用GA的防水性、整体性特点，在对钢桥面板喷砂除锈后，纵横向涂布一遍粘结剂对桥面进行封闭，而无需进行任何的防腐层施工。在太原北中环桥施工中，钢桥面铺装结构采用了:喷砂除锈+英国进口甲基丙烯酸树脂(MMA)防水粘结体系+3．5cm浇筑式GA10+3．5cm高弹改性沥青SMA10。
1)施工准备。在正式施工前，可使用吹风机对粘结层进行吹风和干燥，以确保其干燥整洁。对污染的油迹应及时擦洗。精确测量，准确定位侧限挡板的高度，以确保摊铺厚度。对施工机械进行检查，开展人员培训和调配，做好安全防护工作等。浇筑式沥青混凝土铺装工艺和摊铺设备完美结合是施工质量的可靠保证，必须使用专用的Cooker车和铺摊机等。
2)混合料生产。将集料加热后称量，按照配合比加入适量矿粉进行干拌，可使得矿粉温度提高将其中水分排除掉，将干拌时间控制在10s～20s为宜。再将沥青喷入后湿拌60s～90s后即可完成混合料的生产。当混合料拌和使用的是未加热的矿粉时，则石料应按290℃～330℃的标准进行加热。混合料生产完毕后，将出料温度控制在220℃～250℃为宜。在混合料生产过程中，拌合温度高且时间长，对温度控制的要求较高，这就要求拌和楼具有较高的拌和及耐高温能力。生产完成后的混合料粘性较大，在每次生产完毕后，应及时彻底清除粘附在设备上的混合料。为减少粘附，可在生产前将隔离剂涂刷在运料车、储罐或卸料斗等内壁上。
3)混合料运输。浇筑式沥青混合料运输必须使用专门的设备Cooker，该设备主要包括搅拌、加热和搅拌罐储存三部分。在装料前，应先将Cooker温度预热至160℃左右。混合料装车后，应不停的进行搅拌，将混合料在运输途中的温度控制在220℃～250℃之间。在施工中，要求进入施工现场的运输车辆不得对桥面产生污染，同时要求混合料的卸车温度不得低于220℃。因此，应安排专人在其进入施工现场前对混合料进行温度测定及对运输车轮胎及底板进行清洗。否则，应立即驶离。混合料在Cooker车中应尽量避免长时间的停留。在施工中，按照1h～3h进行控制，搅拌时间不得少于40min，总的等待时间不得超过5h。
4)混合料摊铺。这是浇筑式沥青混凝土施工的关键。由于混合料自流成型无需碾压，进行铺摊作业须使用专用摊铺机。专用摊铺机主要包括自行牵引、摊铺和前置布料三部分。摊铺前，摊铺机应提前半小时进行预热，预热温度控制在160℃～200℃为宜。在施工中，混合料的流动性容易使部分空气封闭，且温度较高，封闭的空气膨胀形成气泡。应安排专人紧随摊铺机将气泡及时戳破，确保混合料与下层之间形成有效粘结。在施工过程中，应尽可能的减少横向施工接缝。必须停工时，先在接缝处放置与摊铺宽度相同长度和高度的挡板，混合料紧贴固定后的挡板并人工抹平，通过敲打将混合料击实，待冷却后将其拆除。在接缝处继续施工前，先对接缝处混凝土加热，待其软化后，开动摊铺机进行正常摊铺。对接缝处出现松散麻面情况，应人工进行处治。混合料具有流动性，为防止混合料的侧向流动，需设置边侧限制，待铺装层冷却后拆除。在施工过程中，为避免混合料流动导致的皱皮现象，应根据施工现场的温度变化及时对摊铺温度进行调控。为避免混合料的污染，凡是进入施工现场的人员均应穿戴鞋套。
5)SMA上面层施工。喷洒改性乳化沥青粘结层后，进行SMA上面层施工。
3结语
为解决隔离体与防渗墙填充材料的良好结合及结合处的防渗性能，满足地下防渗墙的连续施工，1998年7、8月份在河海大学和黄河水利委员会基本建设工程质量检测中心对土工布袋渗透进行模拟试验，结果是混凝土中夹一层土工布渗透系数为1．66×10－7，混凝土中夹2层土工布时的渗透系数为5．35×10－6，根据试验结果采用一层土工布时的施工方法，相当于黏土的透渗性能，并且时间越久，渗透系数越小，越能够满足工程施工需要。
一、施工准备工作
隔离体在下设前，首先要做全面的检查，观察接缝是否良好，布面是否有损坏现象（若出现残次，极易形成漏浆，造成浇筑失败），并在袋外每2m作一标记。其次是隔离体内沉块的尺寸及重量，一般为直径20～24cm，长度以1～1．2m预制块重约95kg，这种沉块适用于塑性墙；而在黄河上施工一般用2块50cm×50cm厚度为10cm的两个混凝土预制块，重约110kg。其三是将沉块用塑料薄膜包严，装入隔离体底部。其四是用表面光滑的钢管制作一个固定架，长约3m宽约0．5m，用于固定隔离体。
二、隔离体下设
隔离体沿固定架要缓慢、垂直、平衡入槽，对照刻度，检测下放是否到底，然后固定。待浇筑时看隔离体的松紧度，边浇筑边下放，始终保持一定的张紧度。为了增加隔离体的稳定性，外边可加装一钢隔离体，以防倾斜。
三、充水
下设完毕即可充水，所充泥浆水的浓度要大于或等于槽内泥浆比重，一般泥浆泵充水不小于2分钟。待袋内水位高于槽内水位0．3～0．5m，且水位快速上涨，立即停泵抽管，避免倒吸，确保袋内充盈。若袋内充水不足，导致下放导管困难。
四、导管安装
袋体中心下设特制导管（外壁光滑），导节外用薄膜围缠20cm并缓慢下放，防止底部与管壁擦伤隔离体。若出现导管下设困难，须顺管充水，直至下放到设计高程，然后依次下设其他导管。
五、混凝土浇筑
