时间：2023-05-29 17:33:25
关键词：展开计算；折弯工艺；钣金焊接；钣金喷涂
中图分类号： V261.2+9 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2017）04-179-2
1 概述
钣金加工在机械行业生产中非常普遍，是机械生产的重要组成部分，在汽车、航天等领域有着广泛的应用。其直接决定着机械外观，也反映着机械的成熟程度，随着机械制造行业的迅速发展，钣金件的形状越来越复杂，金属材料展开的计算、折弯、焊接、喷涂等一系列处理的工艺，直接决定了钣金件能否具有良好的外观、足够的强度和必需的精度。所以准确计算其展开尺寸就成为钣金设计的首要任务，而钣金折弯是钣金加工过程中非常重要的一个工序，折弯工序的好坏直接影响着零件的尺寸及外观，尤其影响后续组焊工序的质量。文章从工艺角度并结合实际生产过程对钣金展开计算、折弯过程及焊接、喷涂等工序进行了分析，对出现的问题给出了一定的解决方案。
2 板料展开长度计算
在折弯工作开始之前，必须要精确的计算出各种零件展开之后的尺寸和其缺口或者孔位在图纸上的具置，这样做就是为了解决激光切割导致的孔位和外形尺寸的差异不合公差的问题。外层材料会以内钣金的弯矩作用而伸长，但是在拉伸和压缩之间，中性层的长度不会因此而产生变化。所以普遍来说，计算钣金部件的展开长度就是计算其中中性层的长度。钣金部件展开的实际长度就是其直线的长度和以及中性层的长度和。其中性层的长度与其本身用料的种类、厚度、模具都有很大的关系。但是在实际加工中，由于钣金部件的模具和折弯半径的都一样，在没有特殊要求的情况下，对其折弯半径的计算是采用简便算法，对于实际折弯半径的大小基本不予考虑。下面给出了90°折弯件的简化计算方法。
简便计算公式如下：
L=d1+d2-a
其中，L为展开长度，d1、d2为90°折弯时，零件的两条直角边就是其外形尺寸，a就是其的折弯补偿值。这种算法适用于大部分钣金加工时的薄板折弯件，尤其是在其折弯半径在0.5mm到2mm之间，板的厚度小于2.5mm是，计算起来相当方便。
但是在实际生产生活当中，大部分情况对于钣金部件的折弯补偿值都是不知道的，这时候就需要用“测试折弯”的方法来获取其的折弯补偿值。具体操作如下：首先，用机床从将要测试的材料商裁剪下两块尺寸相等的正方形材料，再精确测量两个方向的尺寸，然后再对其在平行方向和垂直方向上进行折弯，之后再测量出折弯之后两个直角边的长度，这个时候折弯补偿值就等于两个直角边的长度和减去其原来的正方形材料的边长，用此种方法便可或者原材料各个方向上的补偿值。
3 折弯工艺
对钣金部件弯曲变形的整个过程的了解是很重要的。在钣金材料被弯曲时，它主要承受三个作用：弯矩作用、剪切作用和局部压力作用。弯矩作用就是在钣金材料弯曲和变形是主要受到的力矩。在钣金材料变形是，其必然受到外力的影响，在其受到外力的作用下，内部必然会产生与其相抵抗的里，这时的外力与内力应该是相等的，此时若是外力相应变大，其内部的应力也会随之变大，致使其弯曲程度也随之变大。但是钣金材料都有一个弹性极限，在达到弹性极限之前，钣金材料处于弹性变形状态，外力若是消失，钣金材料即会恢复受力之前的形状，但是若在钣金材料达到弹性极限之时继续增加外力，其塑性变形就变成永久的，就是说在撤掉外力自后，钣金材料也不会恢复原来的形状，会产生永久性的形变。这个过程就是我们主要研究的钣金材料变形过程，在外力过大的情况下，钣金材料会因为其永久性的变形而产生一些破裂，这种情况下钣金材料就会失去其使用价值，在其折弯的过程中也会有一些其他因素会影响到钣金的折弯工艺。
3.1 钣金材料最小弯曲半径
钣金材料在弯曲时，其圆角部分的内层会受到压缩，外层就会相应的拉伸。在钣金材料厚度不变的情况下，其折弯角越小，材料受到的压缩和拉伸作用就会越大。在其拉伸力到达其拉伸极限的时候，钣金材料就会产生破裂或者折断。因此在弯曲零件的设计中，应该在最大程度上避免较小的弯曲半径。一般情况下，钣金材料使用的都是较大的弯曲半径。若是实际操作中对弯曲半径没有特别的要求，弯曲的圆角应该小于钣金材料的厚度。
3.2 钣金弯曲件孔边距离
孔应与折弯区域保持一定的距离，因为若是两者之间的距离过近，则钣金材料在弯曲时会使孔发生拉伸性兴办，从而影响零件的使用。因此，在钣金材料设计中必须保证孔边距离在折弯后与最外层的侧边距离必须大于3倍的板厚。若是无法控制距离，则在弯曲前打小孔，然后在弯曲变形后再将其扩大，从而达到要求。
3.3 钣金弯曲件直边高度
对于折弯角为90度的钣金部件，为了方便其成型使用，其高度在一般情况下必须大于其厚度的2倍。若是因为设计或者其他要求使高度小于厚度的两倍，则必须先进行折弯操作，在折弯后再根据需求来进行加工，从而达到目标尺寸。对于有斜角的钣金部件来说，则是先忽略直角边，先进行折弯操作，在折弯后再进行切割操作，从而使其变成斜边，达到目标要求。
4 钣金焊接工艺
对于钣金件的焊接常用的焊接方法有氩弧焊、电阻点焊、二氧化碳气体保护焊、手工电弧焊等，针对钣金件的结构特点应考虑整体焊接方法。在选择焊接工艺方法时首先应满足技术要求，在此前提下，尽可能选用经济效益高劳动成本低的方法，对大多数结构应优先选用CO2气体保护焊和氩弧焊。有些机床钣金外防护由于尺寸过大，母材板幅有限，下料时需要采用拼接方式才能满足要求，而这些钣金件通常为板厚在2mm以下的薄板，在拼接过程中就需要考虑到焊接变形及应力，如焊接机床关键部位如前围罩、挡水板等需要防水处理的拼接缝时，需要将两张板材完全对齐，保证没有缝隙后采用连续点焊的方式焊接，并且在焊后在拼接p位置打上专用钣金胶进行防水处理；在焊接中厚板并且有满焊技术要求时，需调整合理的电流电压，并且采用分段满焊的方式及合理的焊接顺序，保证结构强度同时减少焊接变形；在焊接密封要求高的部件如油箱及水箱时，为避免出现焊接缺陷并保证美观，平焊位置采用开坡口的方式满焊，焊后打磨平整并做煤油实验试漏；在焊接易变形的大板时，内侧安装加强筋并尽量采用塞焊连接；当板材厚度在3mm以上并且对结构强度无过高要求时尽量采用段焊的方式以减小焊接变形；为提高生产效率焊接螺母可采用螺母焊机。焊接后的零件应进行表面打磨抛光处理，将焊渣及焊豆磨掉，有时也需将焊缝打磨平整，在圆弧板面对接处应打磨至圆角一致，同时打磨毛边飞刺，防止油漆脱落。检查焊接后的零件是否牢固美观，有无扭曲变形，外形尺寸是否符合公差要求，并进行有效修整、修型。
5 钣金喷涂工艺
钣金件的外观常常反映了最后产品的质量，所以喷涂工艺也尤为重要。常用的钣金喷涂工艺为喷塑，处理方式为将组焊好的钣金需要先进行酸洗除锈处理，待酸洗完
全后再用钢丝刷打磨掉浮锈，对于一些有表面缺陷的位置或者拼接缝位置应进行打腻子的处理，待腻子固化后用抛光机打磨平整，之后进行喷粉工序，最后将喷好的工件放置高温炉中加热至200°C后取出，放在室温环境直至冷却。
6 结论
通过一定的科学实验，加以贴合实际的加工手段和生产条件，则可探索出钣金部件相应的折弯系数补偿表。相关的研究在一定程度上加快了钣金部件的发展，也有利于其精确加工。这样就在提高零件的加工精度是也提高了钣金部件的加工效率，通过有效控制焊接变形及焊后的表面处理，保证了产品的质量及美观性，这样才能满足钣金技术不断发展的客观需要和长期发展，适应国家经济建设的需要，参与国际竞争。
参 考 文 献
[1] 黄芹.钣金加工工艺研究[J].科技创新与应用，2013（5）：34-34.
[2] 魏松波， 王宁.钣金加工中的激光切割机应用[J].科技传播，2012，04（16）.
[关键词]钣金加工 机械化加工 自动化加工
中图分类号：G356.6 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）07-0326-01
引言
钣金由于其自重轻、强度高、导电性能强以及加工制作成本低等多方面优点，被广泛应用于电子电器、通信技术以及汽车工业中，给人们的生产、生活带来了巨大便利。然而随着社会经济水平的不断提升，电子技术和计算机科学技术的不断发展，人们对传统的钣金加工工艺下获得的产品数量、质量都不再满意，再加上小型钣金加工企业的不断兴起，钣金加工工艺的更新与改革迫在眉睫。
1.钣金加工制造概述
钣金加工，实际上就是指金属板材的加工处理，比如现实生活中建筑烟囱的制作，铁通和油箱油壶的制作加工等，都隶属于钣金加工的范畴。钣金加工是钣金产品成形的一道必不可少的工序， 其工作内容主要包括切割下料、 冲裁加工以及弯压成形等三大项目的加工操作。由于钣金加工工序多与剪切、弯曲、扣边、焊接等技术相关，所以技术人员在进行钣金加工时，通常还需要具备一定的几何知识。钣金加工需要用到的加工材料很多，但具体材料还得根据制成之后的钣金产品的实际作用来考虑和选择。生活中进行钣金加工时，常会用到的加工材料一般有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板等等。钣金加工的流程可能会因为钣金结构的不同而有所差异，但总的来说，其加工流程都不会缺少以下几点：
1）下料。下料方式各有所异，主要包括剪床、冲床、锯床、镭射下料等；
2）钳工。钣金钳工这一环节的在实施时需要注意沉孔角度的选择，通常来说，沉孔角度为 120℃时更适用于铆钉的拉接，沉孔角度为 90℃时，更适合采用沉头螺钉；
3）翻边。翻边工艺也作抽孔和翻孔，多用于厚度比较薄的钣金板材加工中；
4）冲床。进行冲床操作时需要辅以相应的模具，操作期间还应注意冲床的实际位置以及冲床的方向性；
5）压铆。与冲床一样，在进行压铆操作时同样要注意压铆的方向性和涨铆的方式；
6）折弯。钣金板材进行折弯时也需要借助模具， 并按照一定的折弯顺序来完成，同时还需要坚持不干涉下一刀操作的原则；
7）焊接。焊接是钣金产品成形的最后一道工序，焊接方式的选择需要根据焊接水平以及钣金材质来决定。
2.钣金加工实现机械化和自动化的意义
工业技术革命的最大特点便是将先进的电子技术和计算机信息技术引进，并应用到了工业生产和加工中，实现了工业加工的机械化和自动化。这是工业技术的革命，同时也是人类历史文明的一大进步。在锻压机械行业，利用现代化电子信息技术来促使锻压机械向机电仪一体化发展，并在此基础上实现锻压生产辅助设备和装置的智能化，使它们自动形成，并灵活组织成一条全程机械化和自动化的生产线，切实提高工业生产和加工制造效率，为小型加工企业的小批量生产提供和开辟一条新型的发展之路。
由于钣金生产制造涉及制造业的方方面面，可谓是面大量广，因此不同企业之间采取的钣金加工模式也各不相同，然而与国外高度自动化和信息化的钣金加工模式相比，我国的钣金加工厂模式和技术依然还很落后。钣金加工的机械化和自动化是提高钣金加工效率的重要手段。钣金加工厂主要模式采取的是闭环控制的自动化生产，这种自动化生产技术更便于整条生产线运行的维护，而且极大的提高了整条生产线的安全可靠性，先进的信息管理技术更是加强了对钣金加工制造的管理。
3.数控转塔冲床自动化
数控自动化转塔冲床是一种先进的钣金加工设备， 其设备具有着多工位回转头、 模具库，以及自动化换模和加工系统，因此在实际生产加工中可有效提高产品的生产效率，保证产品的生产质量，实现钣金加工成形的全自动化生产。下面对数控自动化转塔冲床设备的配置以及具体操作技术作相关论述。
3.1 机床本体部分
（1）该本体采用三箱体型框架，运用有限元法，经反复静、动态试验，刚性极高，工具中心保证不产生误差。 安装方式非常简单， 一般情况而言（视地质情况而定）最大冲孔力在 200kN以内的采用直接在地面上使用调整垫板、顶紧及调整螺钉、减震垫等与地面联结；而冲孔力在 200kN 以上的机床需要在地基坑中预埋二次件，再将机床本体与二次件相联结经测试，无论采用何种安装方式，在机床正常运行 500h 之后，机床水平精度无任何偏差。
（2）另一个关键部位为回转头，俗称转塔。如 22 工位和 40 工位回转头，即一次可同时安装不同大小的 22 套和 40 套冲模，这样在首次建立了模具库安装模具完毕后，可长时间不更换模具，大大减少了辅助工时，提高了工作效率。这里有必要说明在机床运行中的自动换模系统，其换模过程如下：当 1#模具冲制完毕需更换模具进行下一个冲制时， 程控系统（CNC）将需要更换模具的信号传送到控制板及伺服电机编码器；此时气动销钉（锁定回转头的）也通过传感器收到换模信号，其通过压缩空气将销钉拔出；伺服电机收到信号后通过传动链带动转塔转动，或逆时或顺时。当将所需模具转到压力中心时自动停止，气动销钉通过传感器锁住回转头，即可进行冲制。
3.2 CNC 程控部分
CNC 程控部分主要是指 CNC 程序软件系统，在这里，文章以国外某公司独立研发出的一套名为“WIEDMAN”威德曼程序软件系统的运行为具体实例，对其软件系统的程序编制作简要介绍。“WIEDMAN”威德曼程序软件是由不同级别的软件组成，从最简单的“康巴斯 TWO”到能自动排样的“INTER―GREN” ，各具不同特点并可逐级升级。该软件主要由近 30 条语句组成。另外，在程控部分，当程序编制完毕后可在屏幕上进行各点预演，检查程序是否正确，是否能正常冲制。有时会出现预演警报，最常见的为 X、Y 超程即 X、Y 坐标在机床源程序限定参数中规定 X、Y 均在±20mm 范围内，超出该范围机床就会报警，自动停止冲制。
4.结语
现代化数控技术的不断发展以及信息科技的不断革新， 是钣金板材加工制造业向数控化、机械化以及自动化方向发展的主要推力。发展的趋势推动数控自动化转塔冲床技术发展。通过本文的论述，使我们更加充分是认识到对钣金机械化与自动化，使其能够了解并熟悉钣金机械化加工中某些简单的程序编程，从而进一步推进我国钣金加工机械化和自动化的普及与应用工作， 实现钣金加工工业的长足发展。
参考文献
关键词：钣金加工 机械化 自动化 数控冲床
板材，由于其具有重量轻、强度高、制造成本低的优点，以及其产品具有体积小、自重轻、性能特性高的优点，被广泛应用于电子电器、通信技术以及汽车工业，给人们的生产和生活带来了极大的方便。然而，随着社会经济水平的提高以及电子技术和计算机科学技术的不断改进，传统的工艺产品已不能满足用户的需求，加之目前小批量金属板材加工企业的增加，金属板材加工技术的更新和改革迫在眉睫。目前一些钣金加工行业已开始向机械化和自动化制造靠拢，钣金行业的机械自动化开始向着更高的技艺发展。
一、钣金加工制造概述
钣金加工，即对金属原材料的加工和处理，是一门新兴制造工艺，在制造业中是一道必不可少的工艺。比如在制作金属器件时，对金属原材料的加工就隶属于钣金加工的范畴。在金属产品成型前，钣金加工是一道必不可少的工艺，其工作内容主要包括切割下料、冲裁加工以及弯压成形等三大项目的加工操作。只有通过钣金加工，才能将器件的性能发挥出来。
钣金加工时采用的加工材料很多，一般都需要根据钣金成品的实际作用来分析和选择具体材料。在选用的原料中，一般使用如镀锌板（SECC、SGCC）、热轧板（SHCC）、冷轧板（SPCC）、铜（CU）、黄铜、紫铜、铍铜，铝板以及一些电镀金属等金属原材料。钣金加工的流程可能会因为钣金结构的不同而有所差异，但总的来说，其加工流程主要包括以下几点：对金属原料进行下料处理，主要包括剪床、冲床、锯床、镭射下料等；钣金中的钳工加工；冲床对机械元件的冲压，使其成为特定的模型，进行冲床操作时需要辅以相应的模具，操作期间还应注意冲床的实际位置以及冲床的方向性；还有就是钣金中的压铆、折弯、焊接等一系列操作。
二、钣金加工机械化自动化对工业的意义
工业革命一个最重要的成果就是对先进电子技术和计算机信息技术的引进，并将其应用于工业生产和加工，实现了工业生产过程的机械化和自动化。这是一次工业技术的革命，在人类文明历史中也是一次很大的进步。在锻压机械行业，利用现代化电子信息技术，推动锻压机械向机电仪一体化发展，并在此基础上实现锻压生产辅助设备和装置的智能化，使它们自动形成、灵活组织成一条全程机械化和自动化的生产线，切实提高工业生产和加工制造效率，为工业的更快发展提供了一条新型的、科学的、进步的可持续发展的快速之路。
三、钣金自动化加工中的冲床自动化
自动化冲床是金属板材加工中最常用的数控加工设备，其中较先进的是数控自动化转塔冲床。该设备具有多工位回转头、模具库以及自动化换模和加工系统，在实际生产过程中可以有效地提高生产效率，确保生产出优质的产品，实现钣金加工成形的全自动化生产。下面对数控自动化转塔冲床设备的配置以及具体操作技术作相关论述。
1、主体部分
（1）主体框架：冲床采用更加稳定和牢固的三箱体型框架，运用有限元法，通过反复静、动态试验，刚性极高，保证了加工的元件在加工过程中的不偏离，在一定程度上减少了钣金加工的误差率。自动化冲床安装时只需通过在地面上安装调整垫板、顶紧及调整螺钉、减震垫等，就可固定冲床；当冲床与地面联接完成后，安装二次保护装置，以保证数控冲床工作室的准确度，防止偏差出现。这种冲床安装方式非常简单，降低了工人安装冲床时的劳动强度。
另一个关键部位为回转头，俗称转塔。冲床一般都设有22工位及40工位两种回转头，即冲床一次可同时安装不同大小的22套和40套冲模。通过回转头的使用，工人只需最初建立好模具库并安装模具，就可长时间不更换模具，彻底改革了原来一个转塔一个模具的方式，大大减少了换模具的次数及辅助工时，提高了工作效率。
（2）自动换模系统：在原来的回转头中，是没有换模系统的，这种自动的换模具的系统正是在钣金加工开始向着自动化方向发展中逐渐发展起来的。具体自动换模的过程是，当一种模具冲压完毕后，系统会自动根据之前电脑中的记录和操作，对下一个操作中要用到的模具进行自动的判断，并将这些信号通过电信号传送到钣金冲床设备中的控制系统中，控制系统根据接收的命令信号，自动的换模具，自动的对器件进行加工，大大降低了人工转换的频率。
（3）自动换位夹钳：在机床 X 轴导轨上装有一副用来夹持板材的长夹钳。其最大功能是当冲压件长度超出机床允许的长度时可自动换位，实现超长冲压件的冲制。例如某冲床，其X轴最大尺寸为 1550mm，但有些冲压件长度达 2000mm～2200mm，此时就可采用该功能。如此使程序编制简单化，并扩大了板材的应用范围。
2、软件系统部分
软件系统部分主要是指CNC 程序软件系统，用来控制冲床的工作。我国的钣金行业广泛应用的软件操作简单、准确度高。笔者以国外某公司独立研发出的一套名为“WIEDMAN”威德曼程序软件系统的运行为具体实例，对其软件系统的程序编制作简要介绍。
“WIEDMAN”威德曼程序软件是由不同级别的软件组成，在其中的一个软件发生故障后，其他的软件还能保证冲床的其他功能的正常工作。软件系统从最简单的“康巴斯TWO”到能自动排样的“INTER―GREN”，各具不同特点并可逐级升级。该软件主要由近30条语句组成，最常用的术语也就几十条，十分方便掌握。另外，在程控部分，当程序编制完毕后可在屏幕上进行各点预演，以检查程序是否正确，是否能正常冲制，保证了程序运行时的准确性。有时会出现预演警报，最常见的为X、Y超程，即X、Y坐标在机床源程序限定参数中规定X、Y 均在±2Omm范围内，超出该范围机床就会报警，自动停止冲制，降低事故发生率。
3、专用模具部分
在钣金的自动化加工中，除了最重要的冲床，专用的模具也是不可缺少的，这在设计上保证了消耗件冲头和凹模充分利用。当然，这些模具也会根据不同的工位冲床有不同的类型和尺寸。模具的安装也十分方便，除了第一步安装为人工安装，剩余的都是自动安装，如此大大地节省了人力，很大程度提高了工作效率，也提高了冲床的自动化水平。专业模具部分在钣金自动化加工中具有很大的发展潜力，以后会有更大的发展空间。
四、结束语
信息技术的不断发展以及现代数控技术的不断创新，推动了数控钣金板材行业向机械化和自动化方向发展。本文通过对数控自动化转塔冲床的研究和技术分析，在对冲床本体部分以及CNC程控部分的相关知识的介绍基础上，加强了对钣金机械化与自动化加工的认识，使其对钣金加工机械化自动化发展有所了解，从而进一步推进我国钣金加工机械化和自动化的普及与应用工作，实现钣金加工工业的长久发展。相信在科学技术的推动中，我国钣金加工的自动化水平会越来越高，我国的钣金加工技术会越来越好。
参考文献
[1] 沈明.钣金工艺及模拟仿真分析[D]. 苏州大学2011.
关键词:复合机床数控冲床饭金加工
随着计算机技术越来越广泛地应用在工程中，特别是一些专业软件，使得钣金加工过程中出现的所有难题得到有效的解决。本文通过研究和分析传统加工工艺和“数控冲剪复合机床”加工工艺的特点，提出了在饭金冲裁加工工艺过程中怎样才能合理地利用设备，同时也对数控冲剪复合机床在加工工艺方面的发展前景进行了描述和预测。
1、传统与计算机放样技术的比较
放样也就是钣金展开，长期以来许多企业钣金展开一直沿用比较落后的传统方法，造成工作效率低下、加工精度偏低，切割时形成的凸凹不整的割痕。而且在放样、切割下料、拼装焊接过程中存在着很大的误差，特别是变形体，往往误差更大。而采用计算机放样，就可以有效解决这一问题，可以对各种结构外形进行准确的放样展开，提高了工作效率，保证了构件加工的质量。传统的构件表面展开的方法一般有作图法、计算法、系数法等。这三种方法在结构工程中应用相当广泛，是实践工程经验的积累，要求工程技术人员必须掌握的。
2、数控冲剪复合机床加工工艺
数控冲剪复合机床是饭金加工工艺的一个新的突破，在饭金加工方面开创了一个崭新的领域，特别适合中小批量生产和柔性加工。零件的加工方法有很多，依照现有的设备和加工能力选择合理的加工工艺是完成零件加工的首要条件。例如电脑刺绣机面板零件:外形尺寸LxW(410mmx400mm)。生产加工工艺是先下料，然后放到数控冲床上编程加工或者是利用数控冲床进行套裁。
2.1 传统的数控冲床冲压的加工工艺
传统的工艺流程图中，在工艺编制的时候有两种不同的生产加工工艺。首先是先下料，后加工。先用剪板机将板材按照零件外形尺寸下料，而后编辑数控程序进行加工，如图1所示，将裁剪好尺寸的板材用数控冲床的夹钳夹持进行加工，此种加工工艺在下料时要进行修边，并要保证4边的垂直度，按照理想状态在一张1250x2500的板材上能加工18块410mmx400mm的矩形板料，通常按照宽度小于5mm的板条为废料，材料利用率小于9%，平均每个零件的下料按照30秒计算，耗时9分钟，需要1个人工:将下料后的板材到数控冲床上加工，每个工件加工所需6种模具，共冲压93次完成此工件的加工，加上装夹和卸下工件的过程，每个工件完成耗时1分钟，需要1个人工。
其次是冲压套裁。在整张板材上排料18个零件，用数控冲床中50x5的长方模具以切断的方式把每个零件分开，同时还要预留微连接，防止零件脱落，保证板材的整体性，一次装夹后完成，由于模具在切断时每两个零件之间有5mm的间隙为长方模具的尺寸，材料利用率小于94%，工件加工所需7种模具，其中较第一种生产工艺增加了一套长方模具的使用，在这一次切断零件之间连接的加工中长方模具冲压了360次，共冲压93xl8+360=2034次完成此1件的加工，整个过程耗时12分钟，需要1个人工，由于整张板只有微连接维持其板材的整体性，板材刚度变得非常低，加工零件的精度相对降低，在以Y方向迁回加工时，极有可能使得板料与机床的上下转盘发生碰撞发生卷料或拉料故障，构成极不安全的隐患，所以在加工切断零件时不宜高速。对于数控冲床加工后的零件还被微连接连在一起，要将微连接打断取下零件，并将零件微连接处毛刺磨掉，需1个人工耗时6分钟。 2.2 数控冲剪复合机床的加工工艺
在利用数控冲剪复合机床加工此零件时采用了先冲压后剪切的工艺方式，完全不同于数控冲床的加工工艺，整张板材在加工过程编程加工一次完成，省去了下料的工艺过程，经过剪切套裁从而节省了材料，18个零件紧密的排列在整张板材上，用直角剪将各个零件从整张板上剪切脱离。一次装夹后，数控冲床以6套模具1674次冲压，耗时7分钟完成数控冲床的冲压任务。经过一次二次定位，转入数控直角剪工作状态，先对远离夹钳侧的长边进行修边，直角剪全剪3刀裁去宽5mm、长2400mm的板料，对短边进行修边，直角剪全剪1刀裁去宽5mm、长1235mm的板料;随后全剪远离夹钳侧为第一行，右侧为第一块，依次剪切18刀，将所有零件裁下。材料利用率99.4%，耗时2秒。被裁剪后的修边废料和零件通过两套分选皮带分别进入不同的料箱，分选过程和裁减过程并行处理，边裁减，边分选，直角剪裁剪工作完成后顺延5秒分选工作也就相继完成，至此废料落入第一通道料箱;18个工件加工完成，落入第二通道料箱。
2.3 数控冲床和数控冲剪复合机对比
从对照表可以看出数控冲剪复合机床套裁加工工艺的优点:材料利用率高；工艺流程简单，能一次编程完成加工；一台数控冲剪复合机床就能完成加工，集成化程度高，运输环节少，总体故障率低；工件精度高.断面质量好；劳动强度小；加工周期短。其缺点是数控冲床和数控直角剪不能并行工作。
3、结语 数控冲剪复合机床的使用大大简化了生产工艺，提高了生产效率。板材冲孔、成型及剪切过程一次完成，由原材料直接生成工件，替代了传统的冲剪分离加工工序，减少加工时间约60%以上，节省材料达6%-10%，极大地提高了材料的利用率，加工效率.降低了生产成本，是饭金加工行业的一颗新星，并几预留了可与仓库、自动上料机械手和堆垛等装置配套的接口，进一步拓展自动化程度构成数控剪板材柔性加工生产线。这将是以后高集成化设备发展的趋势。
参考文献
【关键词】机床钣金 零件 折弯压力 加工 焊接
1机床钣金类零件应用情况及工艺概述
机床钣金类零件是一种常用结构件，其应用也越来越广泛。常用的加工形式有弯曲及焊接、剪切、冲压、激光切割等，具有刚度好、智能化、精密性高及结构变化灵活多样的特点，是制造机床内外防护与复杂形状结构件的主要方法。
随着数控冲床、数控激光切割机及数控折弯机这些先进设备应用的日益增多，钣金加工工艺也有了大幅度的提升。现代折弯钣金件加工工艺以精确展开加工、零切削为特点，简化了钣金零件的工艺路线，效率高且加工质量好。
机床钣金件的制造主要分为三步：首先，利用数控剪板机、数控激光切割机、数控转塔冲和数控折弯机等设备对板料进行加工；其次，对需要焊接的零件进行人工焊接，使其成形；最后，对其表面进行喷涂。
2机床钣金类零件结构的影响因素
2.1机床外观对钣金零件的要求
钣金类零件结构在设计上必须满足机床外观的要求，构成钣金零件的板材端面和连接零件所用的螺钉并能在外观上显露出来，应该进行隐蔽的设计，可采用内折边的方法将相邻的钣金件的边缘朝着里面进行折边，再进行包边处理。如图1所示，这与能够起到方式的效果，同时也使钣金件的强度有所提高。对于某些防护要求较高的钣金零件来说，可以加压一个密封条于端面折边的位置上，这样不仅可以防水，同时防尘的效果也较好。机床的外观对于钣金零件的棱边也是有要求的，零件各端面的棱边要圆润光滑，零件间的接缝要尽可能的做到均匀整齐，棱边和接缝以没有重叠为宜。
另外在圆弧的曲面上也不能存在接缝，因此在实际的加工中，工人大多会避开圆弧曲面的位置进行接缝的处理，接缝隐藏在看不到的地方，比如底部或者背面位置。如图2所示，为了能够三条棱边能够折弯成具有一致性的光滑圆弧，工人在接缝时多采用斜接缝的处理方式。
2.2设备的加工能力对钣金零件基础构造的影响
对于机床钣金零件在加工的过程当中其规格只能是在目前机床的生产能力之内，比如说：折弯机可以承受的极强压力和折弯最大的宽度；剪钣机自身的一个刀口的最大宽度；转塔冲本身的冲模尺寸；切割机切割最大跨度和厚度等等。本文就只是针对折弯加工，做一个简单的说明。
（1）如何去计算折弯压力。以Q235型号的钢材举例来说明一下，按计算我们用A来表示折弯的压力大小，单位是千牛；l代表所要加工的板料的折弯宽度是多少，单位是m；要加工的板料厚度则用O来表示，单位是mm；C是代表零件折弯模具中V形开尺寸是多少，单位是mm。可以导出这样的公式：压力A=2×650l＼C。在对板料进行折弯的时候所施加的折弯压力A不能大于折弯机所能承受的压力范围，如果超过了折弯机所能承受的压力范围那么对机床的整个寿命会产生一定的影响和破坏作用。
（2）折边尺寸同V形开口之间的联系。还是以Q235型号的钢板为例，在折弯的工程中，模具中的V形开口通常为所要加工的板料厚度的6到8倍左右，那么我们可以得出所要加工的钣金零件的折边尺寸B同模具V形开口是有一定的关系的。我们还是用C来表示V形开口的尺寸、O来表示要加工的板料厚度；系数X是由模具的V处的倒角和要加工的板料的厚度两个因素来决定的，通常我们是将板料的厚度乘以0.5到1作为系数，所以如果零件的板料厚度或者是下模V形开口尺寸是不一样的，那么它的折边尺寸B也是不一样的，通常状况下最小的折边长度如果是在相同的钣金零件板料厚度情况下，那么就会使用最小允许范围的折弯V形开口所可以使有的长度；如果在所要加工的机床零件折边上有孔存在，那么就要避免在进行折弯动作的时候由于拉伸出现孔变形的状况，在这种状况想最小的折边尺寸就可以由孔的尺寸以及其距板料边沿的加工工艺所允许的一个最小距离数据D来做一下计算。其中D值我们可以通过一些专业的资料来获得。
（3）零件折弯结构同模具自身的联系。机床所加工的模具对钣金零件折弯时候的各折弯的形状以及折边尺寸是有一定的影响和限制的。在钣金零件进行折弯的时侯零件无法同下模之间进行互相干扰，但在一些状态下可以通过存在于下模侧面的一个V形凹槽来使钣金零件加工的尺寸加大一些，同时对钣金零件折弯的顺序来进行一些调整，这样一些具有在结构上有特殊要求的钣金件以在一些折弯要求上就可以进行满足了。但是与之前所说的要求是一样的，钣金零件在进行折弯工序的时候同上模自己都是互相不能干扰的。
2.3加工工艺对机床钣金零件结构的影响
加工工艺对机床钣金零件结构有这十分重要的影响，在零件结构的设计阶段就应该对加工工艺给予充分考虑，以使零件具有可加工性。以某一腔型结构的钣金零件为例，为了避免在进行零件表面处理的时候因带出槽液而造成槽液间的污染，需要对零件进行溢水孔的设计。悬挂喷涂零件表面的过程中需要对零件已有孔加以利用，但是对于比较中的钣金零件来说，使用已有孔并不适合，还需要加设工艺孔以满足吊装的需要。同时还要充分的考虑到零件的重心位置，以免因重心偏移引起零件发生倾斜发生磕碰影响加工质量。对于某些机床钣金零件来说，会需要焊接的加工工序，这类零件在设计的阶段就应该充分的考虑到焊接的加工工艺，尽可能的将接缝位置隐蔽起来，并最大限度的减小接缝的长度。为了减小零件焊接引起的变形，对于薄板累钣金零件的加工，最好选择点焊或者气体保护焊这两种方式进行焊接。
3 机床钣金类零件的加工工艺
对于钣金工艺人员、钣金制造者以及制造企业来说，钣金在制造过程中的加工工艺直接影响产品的质量，而利用先进的现代化设备及优化工艺可有效地解决零件精度要求高、形状复杂等问题，更能适应产品规格多样化的柔性需求。
3.1钣金展开
钣金展开是加工过程中最重要的一道工序。正确完成钣金件的设计工作及准确得到展开图样尺寸是加工钣金件的前提条件。尽可能地求得成形钣金件的展开尺寸对降低成本、提高生产效率是至关重要的。
由钣金展平长度计算公式可知，影响钣金展开长度的4个主要因素中，材料厚度t和折弯角度θ两个因素由产品结构决定，在一定的产品结构中可以视为常数。因此在钣金工程设计中，是以K因子和折弯内圆角R为钣金展开计算的主要依据。
在实际加工过程中，钣金工艺人员根据饭金材料的属性、厚度等特征设置折弯许可中的参数，从而得出饭金的展开尺寸，但是这些设置参数只是经验值，并不一定与实际情况完全对应。为得到精确而且合理的展开图，还应结合SolidWork，Pro/E等三维软件对钣金折弯件进行设计。
3.2钣金折弯
钣金折弯应尽可能地考虑设备的加工能力，这直接影响钣金件成形尺寸及外形美观。
折弯方式一般分为3种：一是自由折弯（也叫悬空折弯）；二是压迫折弯（也称为模具成形折弯）；三是三点折弯，其特点是工件与下模有三点接触，当上模压迫工件时，中间部分跟随工件一起移动，将工件位置反馈给计算机，保证折弯精度。
钣金折弯工序在整个生产过程中属于瓶颈，其本身加工速度相对较慢，所以选择正确的折弯设备及折弯方式直接影响整个生产效率。
3.3钣金焊接
焊接类型有氢弧焊、点焊、二氧化碳气体保护焊、焊条电弧焊等。针对机床钣金件的结构特点应考虑整体焊接方式，机床关键部位如前围罩、挡水板等需要满焊防水处理的，必须在焊接后做试漏；内侧加强筋选用几字型筋，尽量采用塞焊连接；为提高生产效率焊接螺母采用点焊方式等。
焊接后的零件应进行表面打磨抛光处理，将焊渣磨掉，在圆弧板面对接处应打磨至圆角一致。检查焊接后的零件是否牢固，有无变形，并进行有效地修整、修型。
3.4机床钣金类零件工艺设计中应注意的问题
机床钣金类零件在结构和工艺的设计中就应该对以下几点问题加以注意。
（1）为了将零件的刚度或者强度有效提高，可考虑采用将零件的折边增加或者尺寸加大的方式，或者采用增加筋板的方法，也可以考虑增加槽钢的方法。但是注意不能采用将钣金零件加工的板料厚度增加的方法来提高零件强度，这样虽然也能起到提高零件刚度的效果，但是也容易使零件的重量过度增加。
（2）在进行折弯的零件的设计的时候，要对现有设备所具有的折弯加工能力进行了解，清楚现有的设备加工能力是否能够满足板材直接折弯成形的需要。注意不能人为的对零件进行拆分，然后再将各分件进行拼装接焊。
（3）在进行分件拆分的过程中，对于零件上存在的孔除配作孔以外，应该注意直接在分件上将孔给出，尽量避免由人工进行配作孔，这样可以在板料加工的过程中，利用数控冲床或者激光切割机直接对板料进行切割冲压的加工操作。
（4）在进行机床钣金零件设计的时候，可以根据实际情况的需要对零件的结构适当的进行调整，对于某些零件的加工，因为对零件结构进行了合理的调整，即使加工时间增加了一些，但是材料利用率却有了大幅度的提高，整体算下来成本节约了很多。
4 结语
综上，零件的设计必须充分考虑到零件的可加工性，在以后的生产中尽可能地优化工艺流程，缩短产品的设计与制造周期，适应现代钣金数控设备高效率的加工要求，降低生产成本，提高企业的市场竞争能力，以适应钣金制造业的快速发展。
参考文献：
[1]孙兴邦，闫伟.防护板数控钣金加工工艺设计[J].科技传播，2013（04）.
[2]黄芹.钣金加工工艺研究[J].科技创新与应用，2013（05）.
关键词：锁具；板金；模具；材料
1 锁具钣金的设计要求
1.1 锁具钣金模具材料的使用性能 ①强度。强度是表征材料变形抗力和断裂抗力的性能指标。冷作锁具钣金模具的设计和使用，必须保证其具有足够的强度，以防止锁具钣金模具的变形、破裂和折断。高强度的获得，主要通过适当的热处理工艺。②硬度。锁具钣金模具零件硬度的高低，对锁具钣金模具的使用寿命影响很大，因此也是锁具钣金模具设计的重要指标。③韧性。韧性是材料在冲击载荷作用下抵抗产生裂纹的一个特性，是锁具钣金模具钢的一种重要性能指标。对韧性的具体要求，应根据锁具钣金模具的工作条件考虑。对冲击载荷较大，受偏心弯曲载荷或应力集中等的锁具钣金模具，都需要足够的韧性。④耐磨性。耐磨性除影响锁具钣金模具寿命外，还影响产品的尺寸精度和表面粗糙度。一般锁具钣金模具材料的硬度要求，应高于坯料硬度的30％～50％，锁具钣金模具材料的金相组织要求，为基体上分布着细小、弥散的细颗粒状碳化物的下贝氏体或回火马氏体。⑤抗疲劳性。抗疲劳力是反映材料在交变载荷作用下，抵抗疲劳破坏的性能指标。根据不同的应用场合，分为疲劳强度、疲劳裂纹萌生力、疲劳裂纹扩展抗力、小能量多冲抗力等。⑥热稳定性。热稳定性表示锁具钣金模具在使用过程中，工作部位因受热而保持组织和性能稳定的能力。对于高速冲裁或剧烈摩擦磨损的冷作锁具钣金模具，宜选择一些具有二次硬化能力的高合金钢。
1.2 锁具钣金模具材料的工艺性能 ①锻造工艺性能。②切削加工工艺性能。③热处理工艺性能。热处理工艺的好坏，对锁具钣金模具质量有较大影响。一般要求热处理变形小，淬火温度范围宽，过热敏感性小，脱碳敏感性低，特别要有较大的淬硬性和淬透性。淬硬性，保证了锁具钣金模具的硬度和耐磨性；淬透性，保证了大尺寸模具的强韧性及断面性能的均匀性。
2 锁具钣金模具材料的种类及特性
2.1 碳素工具钢 碳素工具钢的含碳量在0.7%~1.3%范围内，价格便宜，原材料来源方便，加工性能好，热处理后可以得到高硬度和高耐磨性，用于制作尺寸不大、形状简单、受轻负荷的锁具钣金模具零件。T10A是最常用的钢材，是性能较好的代表性碳素工具钢，耐磨性也较高，经适当热处理可得到较高强度和一定韧性，合适制作要求耐磨性较高而承受冲击载荷较小的锁具钣金模具。T8A淬透性、韧性等均优于T10A，耐磨性也较高，适合制作小型拉伸、挤压模。
2.2 低合金工具钢 低合金工具钢，是在碳素工具钢的基础上加入了适量的合金元素。这样可以降低淬火冷却速度，减少热应力和组织应力，减少淬火变形及开裂倾向，钢的淬透性也明显提高。用于制造锁具钣金模具的低合金钢有CrWMn、9Mn2V、9SiCr、9CrWMn、9Mn27CrSiMnMoV(代号CH-1)、6CrNiMnSiMoV(代号GD)等。
2.3 高碳高铬冷作锁具钣金模具钢 高碳高铬冷作锁具钣金模具钢包括Cr12、Cr12MoV、Cr12Mo1V1（代号D2），具有高硬度、高强度、高耐磨性、易淬透、稳定性高、抗压强度高及淬火变形小等优点。高碳高铬钢经锻造后的毛坯硬度较高（大约在550HB左右），内应力较大，在室温下长期停留会发生开裂报废，为消除内应力，降低硬度，改善切削加工性能，必须进行退火处理。
2.4 高速钢 高速钢具有很高的硬度、抗压强度和耐磨性，采用低温淬火、快速加热等工艺措施，可以有效地改善其韧性。因此，高速钢越来越多地应用于要求重载荷、高寿命的冷作锁具钣金模具。钨钼系高速钢，因其含碳化物分布较均匀，颗粒细小其抗弯强度与塑性、冲击韧性等都相对较高，而硬度与二次硬化能力都得以保持。
2.5 硬质合金 硬质合金具有高的硬度、高的抗压强度和高的耐磨性，所以用其制作的锁具钣金模具坚固耐用，且制品表面质量好，故适用于大批量生产，主要用来制作多工位级进模，大直径拉深凹模镶块。缺点是脆性大，加工困难，不能锻造及热处理，且成本高，致使其应用受限制。
2.6 钢结硬质合金 钢结硬质合金是以难熔金属碳化物为硬质相，以合金为粘结剂，用粉末冶金方法生产的一种新型锁具钣金模具材料，具有硬质合金的高硬度、高耐磨性和高抗压强度，又具有钢的可加工性和热处理性。
3 锁具钣金模具材料的选用
锁具钣金模具材料的选用，不仅关系到锁具钣金模具的使用寿命，而且也直接影响到锁具钣金模具的制造成本，因此是锁具钣金模具设计中的一项重要工作。在冲压过程中，选择锁具钣金模具材料应遵循如下原则：①根据锁具钣金模具种类及其工作条件，选用材料要满足使用要求，应具有较高的强度、硬度、耐磨性、耐冲击、耐疲劳性等；②根据冲压材料和冲压件生产批量选用材料；③满足加工要求，应具有良好的加工工艺性能，便于切削加工，淬透性好、热处理变形小；④满足经济性的要求。
Abstract: In order to meet the development trend of modern industry, large and small multi-function products with more complex structures have more urgent demands for high-performance materials; the mold design also requires a corresponding improvement. The service life of locks of sheet metal mold materials is mainly affected by the impact of heat treatment process. The mold material properties, types and characteristics are analyzed for a reasonable choice to improve lock sheet metal die life and reduce costs.
关键词:锁具;板金;模具;材料
Key words: lock; sheet metal; mold; material
中图分类号:TG76 文献标识码:A文章编号:1006-4311(2010)09-0252-01
1 锁具钣金的设计要求
1.1 锁具钣金模具材料的使用性能①强度。强度是表征材料变形抗力和断裂抗力的性能指标。冷作锁具钣金模具的设计和使用,必须保证其具有足够的强度,以防止锁具钣金模具的变形、破裂和折断。高强度的获得,主要通过适当的热处理工艺。②硬度。锁具钣金模具零件硬度的高低,对锁具钣金模具的使用寿命影响很大,因此也是锁具钣金模具设计的重要指标。③韧性。韧性是材料在冲击载荷作用下抵抗产生裂纹的一个特性,是锁具钣金模具钢的一种重要性能指标。对韧性的具体要求,应根据锁具钣金模具的工作条件考虑。对冲击载荷较大,受偏心弯曲载荷或应力集中等的锁具钣金模具,都需要足够的韧性。④耐磨性。耐磨性除影响锁具钣金模具寿命外,还影响产品的尺寸精度和表面粗糙度。一般锁具钣金模具材料的硬度要求,应高于坯料硬度的30%～50%,锁具钣金模具材料的金相组织要求,为基体上分布着细小、弥散的细颗粒状碳化物的下贝氏体或回火马氏体。⑤抗疲劳性。抗疲劳力是反映材料在交变载荷作用下,抵抗疲劳破坏的性能指标。根据不同的应用场合,分为疲劳强度、疲劳裂纹萌生力、疲劳裂纹扩展抗力、小能量多冲抗力等。⑥热稳定性。热稳定性表示锁具钣金模具在使用过程中,工作部位因受热而保持组织和性能稳定的能力。对于高速冲裁或剧烈摩擦磨损的冷作锁具钣金模具,宜选择一些具有二次硬化能力的高合金钢。
1.2 锁具钣金模具材料的工艺性能①锻造工艺性能。②切削加工工艺性能。③热处理工艺性能。热处理工艺的好坏,对锁具钣金模具质量有较大影响。一般要求热处理变形小,淬火温度范围宽,过热敏感性小,脱碳敏感性低,特别要有较大的淬硬性和淬透性。淬硬性,保证了锁具钣金模具的硬度和耐磨性;淬透性,保证了大尺寸模具的强韧性及断面性能的均匀性。
2锁具钣金模具材料的种类及特性
2.1 碳素工具钢碳素工具钢的含碳量在0.7%~1.3%范围内,价格便宜,原材料来源方便,加工性能好,热处理后可以得到高硬度和高耐磨性,用于制作尺寸不大、形状简单、受轻负荷的锁具钣金模具零件。T10A是最常用的钢材,是性能较好的代表性碳素工具钢,耐磨性也较高,经适当热处理可得到较高强度和一定韧性,合适制作要求耐磨性较高而承受冲击载荷较小的锁具钣金模具。T8A淬透性、韧性等均优于T10A,耐磨性也较高,适合制作小型拉伸、挤压模。
2.2 低合金工具钢低合金工具钢,是在碳素工具钢的基础上加入了适量的合金元素。这样可以降低淬火冷却速度,减少热应力和组织应力,减少淬火变形及开裂倾向,钢的淬透性也明显提高。用于制造锁具钣金模具的低合金钢有CrWMn、9Mn2V、9SiCr、9CrWMn、9Mn27CrSiMnMoV(代号CH-1)、6CrNiMnSiMoV(代号GD)等。
2.3 高碳高铬冷作锁具钣金模具钢高碳高铬冷作锁具钣金模具钢包括Cr12、Cr12MoV、Cr12Mo1V1(代号D2),具有高硬度、高强度、高耐磨性、易淬透、稳定性高、抗压强度高及淬火变形小等优点。高碳高铬钢经锻造后的毛坯硬度较高(大约在550HB左右),内应力较大,在室温下长期停留会发生开裂报废,为消除内应力,降低硬度,改善切削加工性能,必须进行退火处理。
2.4 高速钢高速钢具有很高的硬度、抗压强度和耐磨性,采用低温淬火、快速加热等工艺措施,可以有效地改善其韧性。因此,高速钢越来越多地应用于要求重载荷、高寿命的冷作锁具钣金模具。钨钼系高速钢,因其含碳化物分布较均匀,颗粒细小其抗弯强度与塑性、冲击韧性等都相对较高,而硬度与二次硬化能力都得以保持。
2.5 硬质合金硬质合金具有高的硬度、高的抗压强度和高的耐磨性,所以用其制作的锁具钣金模具坚固耐用,且制品表面质量好,故适用于大批量生产,主要用来制作多工位级进模,大直径拉深凹模镶块。缺点是脆性大,加工困难,不能锻造及热处理,且成本高,致使其应用受限制。
2.6 钢结硬质合金钢结硬质合金是以难熔金属碳化物为硬质相,以合金为粘结剂,用粉末冶金方法生产的一种新型锁具钣金模具材料,具有硬质合金的高硬度、高耐磨性和高抗压强度,又具有钢的可加工性和热处理性。
3锁具钣金模具材料的选用
锁具钣金模具材料的选用,不仅关系到锁具钣金模具的使用寿命,而且也直接影响到锁具钣金模具的制造成本,因此是锁具钣金模具设计中的一项重要工作。在冲压过程中,选择锁具钣金模具材料应遵循如下原则:①根据锁具钣金模具种类及其工作条件,选用材料要满足使用要求,应具有较高的强度、硬度、耐磨性、耐冲击、耐疲劳性等;②根据冲压材料和冲压件生产批量选用材料;③满足加工要求,应具有良好的加工工艺性能,便于切削加工,淬透性好、热处理变形小;④满足经济性的要求。
4总结
影响锁具钣金模具使用寿命的重要因素是和材料的化学成分及其材料的强度、韧性、耐磨性、热稳定性等有关,因而,应力求按照锁具钣金模具的服役条件、性能要求与实际生产需要,合理选择高质量的钢材并实施热处理工艺,提高锁具钣金模具的使用寿命。
参考文献:
[1]康俊远.锁具钣金模具工程材料[M].北京:北京理工大学出版社,2008.
[2]张清辉.锁具钣金模具材料及表面处理[M].北京:电子工业出版社,2005.
[3]曾珊琪,丁毅.锁具钣金模具寿命与失效[M].北京:化学工业出版社,2005.
关键词 小钣金零件；冲模设计；工艺分析
中图分类号：TG386 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）01-0024-01
钣金零件应用广泛，是一种以钣金为材料加工制造出的零部件，在各种领域中应用并发挥重要的作用。在人们的生产和生活中，到处可见到钣金零件的身影，是各行业领域中不可或缺的零件。钣金零件主要有三种类型：第一类是平板类钣金零件，一般是指平面冲裁间，是由各种冲裁设备加工生产出来的，这类零件通常质量较好，性能高，生产成本较低，在一些板材生产加工的技术性行业中应用较多；第二类是弯曲类钣金零件，是通过弯曲加工生产而成的零件。此类钣金零件产品多样化，硬度强，在连接零部件中广泛的应用，在有形状要求的生产行业也多有应用；第三类是成型类钣金零件，是通过拉伸等方法成型加工生产的曲面类零件。多应用冲压和裁切的工艺。小钣金零件是钣金零件殊的一种，多表现为孔间和孔径的距离都较小，而且孔孔分布比较密集。采用常规的一次性冲裁成型的加工方法，容易出现凸模失稳的现象，对模具的损耗也较大，影响模具的使用寿命。
1 冲模的概述
在钣金零件的小批量生产中，简易冲模结构已经被广泛的应用。冲压模具是在冷冲压作用下，将材料加工成符合要求的零件，是一种具有特殊性的工艺设备。冲模结构简单、制造方便而且成本较低，而且对于小钣金零件的加工要求能够满足。在钣金零件的冲压生产中，冲模能够通过落料、冲孔、弯曲和拉伸等加工操作进行零件的加工制造。可以说冲模设计的合理性，对产品加工的质量、生产效率和经济效益的获得都具有十分重要的作用。通常冲模是冲压件是一一对应的，通常不能通用，适宜在批量生产的零件加工中应用。冲模的过程是对原材料从设计到加工到成型，与图样所要求的零件有“一模一样”的关系，一个质量合格的模具，不仅要求模具零件的材料选取要满足性能要求，在加工上要与零件图样设计要求一致，而且装配后的模具质量要满足设计质量，试冲零件的质量要符合要求，同时冲模要质量稳定，耐用性好，有较高的产品附加值。
2 小钣金零件成形工艺方案
本文以某一批量生产的薄板小钣金零件为例，材料为宽18 mm，厚0.5 mm的钢带。零件加工要求如图1所示。
本文薄板小钣金零件的加工工序基本步骤为先进行冲孔，再进行落料冲裁。最先考虑的工艺方案是先落料，然后冲孔复合模具，采用一次成型的加工工艺，经过分析发现此方案生产出来的小钣金零件尺寸精确，但是因为此小钣金零件小孔凸模比较长，容易发生失稳或者弯曲的现象。如果采用落料后先冲小孔再冲大孔的加工工艺，分析发现在冲孔加工的过程中很难定位，尺寸精确度不高。最后采用先冲大孔，以大孔为基准定位孔中进行小孔的冲裁的方案，相对于前两种工艺方案来说，在精度上没有第一种方案准确度高，但是其加工稳定性较好，而且对模具影响较小，而且模具的结构比较简单，制造起来比较快捷，在尺寸精度上也比较理想。
图1 薄板小钣金零件图
3 小钣金零件的模具结构及装配
机床饭金类零件一般为单件小批量生产，主要采用数控剪饭机、数控激光切割机、数控转塔冲及数控折弯机等饭金加工设备对饭料进行加工。对需要焊接的零件由人工焊接成形，最后进行表面处理和表面喷涂的工艺流程。本文小钣金零件的加工选择18 mm宽的钢带作为冲裁材料，在工序上首先用模具的导板对钢带进行导正，然后先进行中间直径为8的大孔，一次跳步后进行1.8孔的冲裁，然后在进行2.6孔和1.2孔的冲裁，再进行三次跳步，最后外形落料加工成型。
图2 小钣金零件模具结构及装配
本文加工制造的钣金零件尺寸较小，模具的制造上先选择一款对角导柱标准木架，在这个模架上进行各个冲裁工序，采用弹性卸料，排料和出件在下方。为了增加各小孔凸模强度，采用增加保护套的办法，这样既提高了凸模的刚度，又可以保证凸模在使用的过程中不产生失稳。模具机构及装配如图2所示。
在此小钣金零件模具结构上，每一个冲压单元都是由每一组的上下模所组成，每个冲压单元都是相对独立的，各个步骤的冲压单元按序相邻进行排放，在此期间重点需要注意的是每个工位必须要准确定位，这对保证加工的质量和精确度方面是非常重要的。因为落料有较强的方向性，所以对于凸模的固定板的选择上要注意腔型要与之相对应，凹模也如此，凸模和凹模要采用紧定螺钉对其方向进行必要的固定。
4 结论
本模具的模具有良好的稳定性，增加了保护套在各凸模上，提高了凸模的强度，使模具得到了保护，磨损降低，耐用性提高，增加了模具的使用寿命。模具结构简单，维护简单方便，而且模具制造成本较低，在以后的维修方面费用也较少。独立的冲压单元的设计，如果有一个单元发生故障，对其他单元没有影响，可针对故障单元进行维修，不影响整个模具的正常使用。
参考文献
摘要：本文概述了某车型车体尾门框钣金漏水的发生情况，分析了尾门框钣金漏水的问题与源流，详细分析了漏水出现的原因，并进行了多次改善尝试从而确定了最优的改进方案，希望以此为契机进行更深层次的探索。
关键词：尾门框 钣金 尺寸 形状
前言
当今汽车行业在在整车下线后经过整车淋雨检测线检测发现很多车在凹盆（备胎放置盆）内部积有水痕或水珠的异常现象。尤其是新投产的某车型最为严重。因此，如能从源头杜绝批量凹盆积水，是保证整个生产链流畅作业的基础。本论文即以研究探索该车型车体尾门框钣金构造为例，深入研究解决造成该车型凹盆积水的多种方法，就研究结果显示，造成凹盆内有积水的作业因素诸多
1、研究背景
对于批量凹盆漏水的分析与实际问题的解决方案，目前在整个公司内尚无研究。当该车型凹盆漏水时，该车不能正常运行，线路被水浸泡可发生电器短路。严重时将引起电器火灾。因此，寻找一种，基于生产源头而进行的有效改良，能最大程度上改进整个生产环节。此种方式有利于对该车型合格率的提高，同时优化公司维护体系，节约成本，值得推广与学习。
1.1问题现象分析
对于该车型凹盆积水的情况，可以做如下描述：车体钣金件多为供应商提供总成件、钣金件组成。众多零部件进行焊接。随后车体经由喷漆、装配得以完成。而装配过程中无法对车体的密封性进行检查。当汽车下线后经检查部门检查发现凹盆积水时，难以判定造成凹盆积水的根本原因。
1.2结构方案设计
2、后备箱钣金焊接精度研究
后备箱钣金结构复杂。复杂结构和结层精度进行深入研究。主要研究方向由内至外。首先研究车体钣金冲孔漏水造成可能。汽车钣金与其他钣金不同，因汽车零件需固定在钣金上，所以汽车钣金需冲压大量的定位孔。这些定位孔多连接了钣金的内外层。如任意一个冲孔密封失效，则水可就此孔漫入车体内部。然而最主要的密封面为车辆后备箱开口与车辆后备箱门的贴合面。该车型在后备箱开口钣金端面安装了密封条。形成了密封条的贴合面。经理论测试，在密封条贴合面阻挡水漫入的性能是可以保障的。最终研究范围锁定汽车钣金精度。通过研究该车型后备箱钣金结构发现问题如下：
造成该车型后备箱凹盆积水的钣金问题有三点（如图1）A点为该车型后备箱开口右上角处，纵向形状为圆弧。主观形状为台阶。与生产设计图纸不符。不能与密封饰条形成完整连续贴合。当水经过A点时，A点圆弧过度的台阶处进入到车体的钣金夹层中，沿钣金夹层流入车体内造成凹盆积水。B点为后备箱尾门支杆安装处，此处为多层钣金并排焊接而成。内层与外层钣金的端面高度存在段差不在同一平面，外层钣金端面低于内层钣金端面高度。此端面为贴合密封条密封面的止水屏障。继而水流经此处时，外层钣金低，没贴合密封条的密封面水越过该处。水就从内外层钣金的夹层进入。顺着夹层流进入凹盆造成积水。C点处则是车体尾框下边钣金折弯处。由供应商提供的总成件进行焊接。该钣金表面覆盖有尾门饰板件和后保险杠。钣金从两饰板之间凸出，端面平整，密封条则安装于凸出的钣金上。经研究发现，该钣金端面无法与密封条进行贴合，测量得出数据该钣金长度为12mm 查阅设计图纸发现，图纸设计尺寸为14mm 该零部件加工实际尺寸与设计图纸要求尺寸不符。通过本次研究实际确定了如图所示的三个漏水点位。
本次方案通过同时研究多台凹盆积水产生的车辆。从钣金、密封条、多方面进行排查研究。统计凹盆积水车辆的漏水点逐一排查该点位的各项隐患。起到一个关键性的作用。
3、结论
本论文的目的在于通过一种可行的检测方案，来有效解决该车型整个生产环节中遇到的相关部位的密封性问题。此检测方案有效可行。主要解决了由尾门框上部钣金拐角多层钣金端面过度连接面的段差、尾门框钣金的竖向位置内外层钣金端面不齐、尾门框下部钣金90°折弯引起、钣金尺寸过短与设计图纸不符而造成该车型批量凹盆积水问题。
参考文献：
[1]齐峰.汽车检测技术实务. 机械工业出版社， 2009.
[2]曾东建.汽车制造工艺学.机械工业出版社，2006.
[3]黄金陵.汽车车身设计，人民交通出版社，2007.
关键词：钣金成形；职业能力；专业建设
中图分类号：G712 文献标志码：A 文章编号：1674-9324（2012）09-0055-02
目前，我国的航空、汽车、电器及压力容器等行业发展迅速，尤其是东北老工业基地的不断壮大，对钣金工、铆工的需求日益增加，而当前全国开设钣金专业的高职院校很少，钣金成形专业的课程及教材建设比较滞后，师资不足，培养模式陈旧，这些弊端影响了高职院校的人才培养，因此钣金成形专业建设是当前迫切需要解决的问题之一。
一、专业定位
高职钣金成形专业培养的是面向装备制造业，以区域经济发展为依托，能够从事钣金加工操作（包括放样、划线、下料、加工、装配等工种）、并可以从事与钣金成形专业相关的生产经营管理、产品质检、产品销售及售后服务等岗位工作的一线技术及管理的全能型人才，为企业提供综合性人才，同时为学生的发展起到积极作用。按照国家职业标准的要求和企业需求以及专业岗位的任职要求，确立本专业的核心岗位（和相关岗位，从而通过所确定的岗位来构建该专业的职业能力，确定该专业的职业基础课程、职业技术课程、职业技能训练课程以及相关课程的教学内容，最后找到更适合职业能力课程的评价方法。
二、“职业能力”形成与发展
培养高职学生的职业核心能力已经成为许多发达国家职业教育改革的重要问题。职业能力概念是我国劳动与社会保障部职业技能鉴定中心的陈宇主任提出的，此概念包括三个层次。这三个层次分别是：特定能力、通用能力以及核心能力；我国教育部职业技术教育研究所的姜大源研究员认为职业能力在纵向层次上可分为两部分：综合职业能力即关键能力、基本生存能力即专业能力。在横向结构上可分为三个部分：方法能力、专业能力和社会能力。
三、专业建设的思路
1.课程体系建设。依据我校“工厂化办学，办工厂化大学”的办学思路，以理论知识够用为度，提高专业技能，注重专业能力；在实践动手操作过程中，重视培养学生分析问题、解决问题的方法能力；通过项目化教学，分组完成任务，以提高学生交流与协商及职业道德的社会能力，从而满足企业需求。结合这些，对课程体系和教学进行改革，使课程体系模块化，通过改革课程的模式来摆脱传统课程模式的束缚，实现课程教学目标服从专业培养目标。为了达到该专业的职业能力，按照职业能力要求，设置了机械制图和工程材料两门职业基础课，为后续学习职业技能课程做基础；设置了钣金加工技术、钣金连接技术、钣金备料工艺、钣金放样CAD等职业技术课程，通过这些课程的学习，学生基本具备钣金工操作所需的理论知识；设置了钣金加工实训、钣金连接实训、钣金备料实训、钣金放样实训等职业技能实训课程，通过这些课程的训练，学生基本具备了钣金工的动手操作能力。
2.教材建设。针对钣金成形专业设置的课程，多数没有合适的教材，因此采取自编教材。在教材编写过程中，邀请企业技术专家参与教材的编写工作，将企业技术专家熟知新规范、新技术、新工艺、新标准，掌握各种钣金加工实例的优势与学校教师了解教学规律、教材编写规范邀请的特长有机地结合起来，使教材内容更贴近钣金加工实际。同时，要借鉴外国培训教材编写的先进技术、教学理念，使教材更适合人才培养的需要。
3.师资队伍建设。一是加大引进力度，制定各种优惠政策吸引高层次人才，尤其是“双师型”人才。二是重视对已有人才的培养，通过短期培训、挂职锻炼、进修等形式，提高教师队伍的理论水平和技能水平，达到真正的“双师”水平，不断提高“双师”比例。三是聘请实践经验丰富的企业专业技术人员担任兼职教师，不断引入企业实际案例，从而提升学校师资队伍的整体水平。
4.人才培养模式改革。加强校企合作，开展订单式培养、顶岗实习，并初步进行了以真实工作任务为载体的工学结合人才培养模式改革。多家大中型企业建立了联合办学关系，并与这些企业签订了“2+1”订单式培养协议。学生前两年在校内完成理论和实训学习，第三年去企业完成顶岗实习，执行与企业共同制定的教学计划，并且部分课程由企业的工程技术人员和行业专家授课，并由企业和学院共同进行企业现场的生产技术和生产管理培训以及企业文化培训，使学生毕业后就能适应企业的岗位要求，实现毕业与就业的零对接。教学计划的编制以理论够用为度，加强基础、注重应用、强化能力、突出实践。从企业需求出发，以就业为导向，产学研结合，以“重实验、重实习、重实训”为教学理念，以仿真教学与现场情景教学为基本教学模式，采用实践—理论—再实践的教学形式，形成学生与学徒、教师与师傅、教学与实训、实训与就业一体化的人才培养模式。实行双证制的教学管理模式，按高职高专教育规格标准与职业资格鉴定部颁布的高级标准规范教学行为。
四、职业能力评价
作为教学过程中的重要环节——评价，它要求必须落实到日常的教学过程中，同时也要贯穿于学生学习的整个过程。评价的具体内容是对学生的职业能力进行评估，以此来检验教学的效果。这个职业能力不仅仅表现在职业技能上，而是技能、知识以及态度的综合体。职业能力要求评价过程中要特别重视学生方法能力和社会能力的考核，不能像传统考试一样，全部根据学生考卷的优劣来对学生进行评价，考核评价的方式主要分为闭卷或开卷、口试、技能操作、设计制作以及用人单位坚定等多种方式，评价的内容主要包括：出勤、学习态度、纪律、回答问题、章节小测、作业、技能比赛成绩、实际操作以及课程设计制作成果等多种方式。
五、结论
文章从职业能力出发，对钣金成形专业的建设进行了简单的介绍。本文对本专业的职业评价进行了阐述，强调了评价过程中的原则，并且提出了一些新的评价方法。
参考文献：
[1]教育部职业技术教育中心研究所.历史与现状——德国“双元制”职业教育[M].北京：经济科学出版社，1998.163-165.
[2]petency-Based Education and Training：Between a Rock and a Whirlpool[M].1995.92-96.
[3]姜大源.职业教育新论[M].北京：教育科学出版社，2007.
[4]仇林生，叶志军.基于汽车钣金维修现状下的专业建设思考[J].职教论坛，2007，1.
[5]庞世俊，等.澳大利亚职业教育与培训中的职业能力评价[J].中国职业技术教育，2010，（13）.
关键词：钣金件 数字化制造 能量法
中图分类号：TG386 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）02（a）-0126-01
从现阶段的发展形势来看，钣金零件已然得到了长足性的运用，例如在汽车以及化工等诸多行业中的运用，同时随着科学技术的发展，制造水平同样也得到了长远的发展和革新，在诸多产品中，带有曲面的钣金件的运用频率将出现的越来越高。除此之外，钣金计算机辅助工艺规划可在正常工作当中强化所有工作人员的工作效率，同时也能提升企业在市场中的竞争力。所以，对钣金件的不断研究和革新具有深远的工程价值和意义。
1 钣金零件特征设计
现阶段，按照钣金件所具有的一些特点，已然提出了若干种不通的几何造型的方式，但是，所有的几何造型存在一个不足之处，也就说，如果对造型的定义出现了误差，那么，对这种误差的更新工作是相当的困难，同时也存在较多的复杂性。所创建的一些零件模型，涵盖的一些信息资源不是相当的完善，尤其表现在对一些工程信息的表达上。如果零件的构造比较复杂，那么，该零件所表现出的造型同样会显得十分的抽象。
2 钣金件的特征描述
我们从钣金零件所具有的一些特点中可以明显的看出，倘若要创建一个模型，而这个模型不但要对钣金件所具有的一些特点进行反映，同时又可在一定程度上符合CAD等系统要求，那么，我们运用特征造型技术可为是一个行之有效的渠道。这种特征技术不仅能为钣金件供给一套相当全面的信息模型，同时也能对现阶段在几何造型方式中所遇到的一些常见问题进行较好的处理和解决。
所谓特征，也就是对信息进行描述的一种集合体，它除了具有一定的特定形状，同时也能对一些工程语义进行较好的表达，在设计以及制造等工艺中可得到较好的运用。完全实现CAD、CAM等系统形成集合体的关键在于钣金件的特征。钣金件自身所具有的一些特征可划分为精度和形状特征等几个方面，其中，在这些特征当中，形状特征表现的尤为关键，形状特征是钣金件的所有特征的基础，同时也为参数化特征造型可实现的重中之重，我们可将形状特征完全的定义成附有工程价值的一个实体。在产品定义中，零件形状及其架构是关键之处，怎样通过形状特征等对某个产品所具有的一些形状和架构进行一定的描述，是特征建模过程中的关键，对所有的钣金件来讲，均能将其通过一定的方式划分成若干种不同的形状特征，我们可以明显的看出，就特征造型而言，通过一系列的特征进而形成一个钣金件，这些特征间通过彼此联系的方式进而又形成一个相当完善的零件。按照钣金件具有的一些特点，我们对钣金件所具有的特点归纳为弯曲特征与平面特征。对平面特征来讲，它是整个零件的一个最为基本的构成部分，属于连接弯曲的一个关键环节。针对弯曲特征，它是通过不同的加工流程进而形成的一种形状，这种特征主要通过弯曲属性以及相应的几何元素等进行反映。
3 对钣金件基于能量法的曲面展开算法
对于一些曲率变化不大的薄壁钣金件，假设零件在成形前后的质量分布均匀，同时我们忽略零件在成形前后的厚度变化，这样零件成形前后的体积不变就可以归纳为零件表面积不变。因此，在本算法中将采用展开前后面积不变这一原则对曲面进行展开。
能量法就是从能量的观点出发，根据功能关系、能量守恒等有关定理、定律和应用含有能量的关系式来分析、计算、检验待求解的问题。基于能量法的曲面展开算法，首先依据面积不变原则将曲面三角网格模型中的三角形逐个展开到二维平面上，展开过程中部分已展三角形会影响后续三角形的展开，导致展开过程中不可避免的出现裂缝和重叠，为了消除裂缝和重叠保证展开结构的完整，我们将三角形的展开分为无约束展开和约束展开。对于约束展开，构建能量模型对展开点进行修正，从而使展开结果更加合理。曲而的三角形个部展开后，以曲而离散点为研究对象，计算各点的变形能，再次对展开后的各点位置进行修正，得到最后的展开结果。
3.1 三角形的无约束展开
利用该算法对曲而进行展开时，同样要先选择展开基点。包含展开基点，且第一个被展开的三角形被称为基三角形。基三角形从空间到二维平面的映射过程中形状不发生任何改变。基三角形展开结束后，围绕基三角形对其他三角形进行逐个展开。
3.2 三角形的约束展开
在某些三角形的展开过程中，两个顶点已经被展开，而第三个顶点已经在其他的三角形中被展开了，称这一类三角形的展开为约束展开。不可展曲面的三角化模型中，在两个三角形中对同一点进行展开时，得到的展开位置会不重合。
3.3 变形能的计算和调整
当外力作用于弹性体时，弹性体发生变形，外力作用点将发生相应的位移，外力在此位移上做功。弹性体在受载荷变形的过程中积蓄了一定的变形能，且该变形能来源于外力所做的功，在结构体弹性变形过程中，如果忽略功能转换过程中的微量损失，由能量守恒定律可知外力所做的功等于弹性体的变形能。在工程实际中，被展曲面是由某一材料组成的，具有材料的物理属性，将曲面假设为一能量模型，曲面上的离散边假设为沿曲面分布的弹性杆件，这些杆件在展开为平面后，杆的长度改变，发生了一定的变形，因此可以将曲面展开理解为在外力的作用下将曲面压平，在此过程中假设弹性体每一个瞬间都处于平衡状态，如果忽略功能转换过程中的微量损失，外力所做功就等于曲面的变形能，在此仅考虑杆的正应变，忽略切应变。
4 结语
通过以上方式进而创建的特征零件模型具有集成性、表达信息的复杂性以及对信息进行描述的多元化性。特征造型系统在一定程度上供给了一个具有相当完善的集信息、知识为一体的产品模型，进而为多种系统的集成如CAD等创造了有利的环境。相对几何造型软件来讲，特征建模在某种意义上为其创造了一条便于对设计人员的思想进行表达的途径，进而在很大程度上使得设计人员基于工程术语对钣金件进行直接性描述和表达的束缚性。
参考文献
1 上海大众“SCEP”校企合作项目的特点
（1）“SCEP”机电类校企合作项目的特点
2008年初，为了加强上海大众汽车售后服务人才的培养，以应对未来不断扩大的售后经销商网络体系，上海大众筹划开展了“SCEP”机电类校企合作项目。同年11月，上海交通职业技术学院签约成为第一所合作职教院校。此举具有长远的战略意义，上海大众充分利用社会化的教学资源，为企业的经销商成员培养了大批满足市场需求的高素质维修人员。
“SCEP”机电类校企合作项目的学员和培训教师的资质考核是每年都需要开展的工作。该项目的日常管理是由专门的第三方管理团队与职教院校进行密切的合作，帮助职教院校从招聘、奖学金发放、实习管理以及毕业考核等各个环节进行严格的管理和监控。除此之外，上海大众还会与校企合作项目的培训教师共同开发最适合学生的课程。迄今为止，已经开发出22个模块化的教学课程，满足校企合作项目中的培训需求，帮助经销商培养符合大众品牌综合能力要求的售后服务人员。其中主要的课程包括：车辆维护作业；灯光、信号系统的检查；发动机（机械系统）的检查、保养与维修；车身电气系统的检查、保养与维修；发动机管理系统的检查、保养与维修等必修课程等。大众班学员在接受这些课程学习后，逐步成长为符合上海大众基础技师要求的售后技能人才。
上海大众已经与职教院校建立起管理及合作的全方位流程。在校企双方进行初步合作之后，每年还会根据车辆技术的发展和培训的需求，投入相应的硬件设施，如动力总成、汽车电气等方面的教具，并在校企合作项目招生人数规模不断扩大的同时，要求职教院校同步扩大硬件设施的投入。
（2）“SCEP”钣金类校企合作项目的特点
上海大众发现经销商对于钣金维修人员的需求量急剧上升，因此从2012年开始筹划“SCEP”钣金类校企合作项目，并计划从2013年开始正式实施，帮助经销商培养优秀的钣金维修人员。上海大众会辅助职教院校提高钣金培训的硬件标准，并提供专业的技术资料，还培训了优秀的钣金课程教师，从而能够达到批量性、规范性、先进性、专业性以及实用性这5大标准，摆脱目前钣金维修人员严重匮乏的局面。
上海大众“SCEP”钣金类校企合作项目采用了和德国大众相同的模块化培训理念，根据不同的职能分为了车身结构修复培训、车身局部修复培训以及修复后处理培训3个不同的专业职能。内容主要包括：个人防护与安全知识；基本机电、气动和液压等理论知识；维修标准查询系统；车身小损伤修复；点焊以及气体保护焊；车身结构件以及玻璃更换；车身防腐作业等。
为了能够应对高标准的钣金培训以及后续经销商的培训课程，上海大众希望“SCEP”钣金类校企合作项目的职教院校可以具备和上海大众钣金培训中心相当的硬件设施，并且应当符合上海大众的品牌形象标准，在工具配备和装修风格等方面都满足与上海大众钣金培训中心的要求。只有工具配备和上海大众经销商目前的配备情况一致，学生通过在校期间的学习后，才能够顺利适应经销商的工作。
职教院校与上海大众合作开展“SCEP”钣金类校企合作项目，不仅可以引进全套规范化的钣金课程体系，还可以提高师资水平并改善教学质量，并有可能带动职教院校整体形象的提升。通过“SCEP”钣金类校企合作项目，职教院校可以采购技术领先的专业钣金设备，拥有完整而专业的钣金师资培训体系，还可以提高专业教学水平，加强钣金类校企合作项目的招生吸引力，提高专业人才的就业率，扩大紧缺人才的培养量，提升职教院校的专业名声和美誉度，拓展多元化的业务渠道。
2 上海大众“SCEP”校企合作项目的申请与审核
目前，“SCEP”机电类校企合作项目面向全国所有交通类的中、高职院校，而“SCEP”钣金类校企合作项目以面向中职院校为主，但如果高职院校能够完全满足办学条件，也可以酌情开设。只要对上海大众“SCEP”校企合作项目有合作意向的职教院校，就可以直接与上海大众售后服务部技术培训中心取得联系，表达合作意愿并提交相关申报材料。
上海大众对于提出申请的职教院校有一系列严格的审核制度。首先会对提出申请的职教院校发放一份有关上海大众“SCEP”校企合作项目的宣传资料，以及对于合作职教院校方面的要求。其中包括：场地面积、工具设备、师资投入以及资金准备等。随后会召集各提出申请的职教院校到上海大众售后服务部技术培训中心进行提案宣讲，根据提出申请职教院校的宣讲内容以及前期对于各院校的考察，确定出2～3所候选院校，再经过综合考察后选出1所合作的职教院校。
3 上海大众“SCEP”校企合作项目中校企双方的义务
上海大众“SCEP”校企合作项目双方合作的内容主要包括职前培养和在职培训2个方面。上海大众方面主要提供师资培训（图2）、专业的课程体系、优惠价格的培训车辆以及用于教学的总成件（发动机、变速器与车身板件等），并提供上海大众元素的思路用于实训场地规划、协助院校采购上海大众专用工具设备以及提供学生就业机会等。而合作院校则需履行维护上海大众品牌形象、提供优秀的师资和学生、提供足够的场地以及采购上海大众规定的专用工具设备和教学车辆等义务。
4 上海大众“SCEP”校企合作项目所取得的成就
