汽车质量控制研究3篇

汽车质量控制研究篇1

1引言

经过数十年的发展，汽车产品召回已经成为一种成熟的解决汽车产品缺陷的机制，为保护消费者利益和汽车行业的健康发展做出了巨大贡献。汽车制造企业纷纷认识到关键件的可追溯性是产品质量保证的关键要素。随着《缺陷汽车产品召回管理规定》的颁布，汽车制造企业必须积极对待因为各类问题所导致的汽车召回，尤其是安全问题，并在解决问题时尽量减小成本[2]。

2专业术语

车辆识别号码（VehicleIdentificationNumber），简称VIN，是一组由十七个字母或数字组成，具有对车辆唯一识别性，车辆识别代码包含汽车制造商、生产年份、车型、发动机代码等信息。质量追溯是指对同一性质故障的汽车产品，找出造成故障的根本原因及相关的缺陷零部件，通过VIN追踪其原始状态、生产过程和使用情况，追溯造成引起此类产品缺陷的关联零部件。条码由宽度不等的多个条、空，按照一定的编码规则组成的符号,可供机器识读,用以表示一定的信息的图形标识符。

3追溯条码设计规则

追溯条码主要在汽车行业的关键零部件上面应用，汽车制造企业需要结合国家要求制定自己的零部件追溯码清单。追溯条码一般包含零部件识别码、供应商代码、生产批次、零件号等信息。主机厂在设计精确追溯条码时应参照GB/T18347-2001《128码》中对条码技术要求。追溯条码的编码规则设计至关重要，如果编码的规则设计不合理，易导致条码打印过程重码、错码等问题，无法实现精确追溯性。因此，追溯条码应包含关键件类别、供应商、零件号、生产批次、零件生产序号及供应商自定义号等完整信息，从规则上消除重码风险。如下图2为某主机厂关键件精确追溯条码的编码规则，由关键件标别码和可追溯码组成，可追溯码应包含供应商代码、零件号、供应商自定义码（可用作区分产线或返修件）、生产日期及生产序列号等。备注：①零部件识别码：主机厂针对关键件定义的类别代号②供应商代码：供应商在主机厂中的代码③零件号：供应商所供零件在主机厂中的零件代码④供应商自定义：由供应商设计——（1）区分同产品不同产线，（2）区分补打条码，（3）与生产序列号关联⑤生产批次：根据主机厂编码规则取号⑥生产序列号：当天/班生产的顺序号

4追溯条码生成管控

如下图3是从主机厂和供应商方面进行梳理的条形码生成过程，前面已经说明了条码规则设计的管控要求，这里主要介绍供应商在条码数据设计和打印过程的管控要求。供应商在条码数据设计时应识别少码、多码、重码等缺陷，并进行设计上防错。关键件识别码、供应商代码在条码数据设计时不能修改，零件号可与MES系统关联或扫描零件标签上的零件号自动匹配生成，不建议手动添加零件号（存在零件号输入错误的风险），供应商自定义码可根据自身的情况进行定义来区分产线及返修件，保证多条产线生产同一产品、返修件不会重码，生产批次建议在数据开发设计时转化与系统时间匹配，这样可以解决手工输入错时间的风险，生产序列号每班次开始生产时从0自动计数，需要注意的是当数据满位时需要从0开始计数，这时需要与供应商自定义码关联，以保证满位后重新开始计数打印的条码与之前打印的条码不重码，如下图4所示。条码打印时需要注意打印标签材料粘贴在零部件上正常运输过程不脱落，追溯条码四周应留有空白区，条形码背景必须使用不可读墨水，打印条形码使用的墨水必须是不渗透的墨水，保证正常运输过程条码不磨损，打印条形码的材料推荐使用聚酯或金属等材料，打印机推荐使用条形码专用打印机，以保证条码打印效果。

5追溯条码扫描记录

如下图5为某供应商使用扫描枪识别精度比主机厂高，导致部分条形码在主机厂无法识别。因此，条形码扫描时需保证供应商与主机厂使用同一型号扫描枪，或供应商使用扫描枪识别精度比主机厂低，以保证在主机厂扫描顺利识别。除此之外扫描的条形码需要存储在集中数据库中，以保证重码的缺陷可识别报警，防止流出。

6结束语

本文对汽车召回的可追溯性进行系统性介绍，从条码规则编制，条码数据设计，条形码打印、扫描匹配等过程管控进行了具体的研究，既为条形码的过程重量管控提供了具体的意见，又降低了汽车制造企业的追溯成本。

作者:张乐 单位:上汽通用五菱汽车股份有限公司

汽车质量控制研究篇2

伴随我国社会经济的不断发展，汽车普及率猛增；在汽车销量激增的同时，汽车行业迎来了蓬勃发展的春天。同时汽车市场消费者对汽车产品的质量要求也逐步提高，伴随速腾断轴、本田机油等诸多事件更是将汽车产品的质量推向了封口浪尖，消费者在选择汽车时，稳定耐用已经成为了重要的选择标准。目前我国汽车行业在我国经济发展中起到了至关重要的作用，汽车行业的平稳可持续发展对我国经济发展战略有重要的意义及推动作用，这就要求汽车生产行业从零部件到整机均需严把质量关，提高汽车品控。

1我国汽车及零部件行业的研究分析

伴随我国社会经济的不断发展和进步汽车在我国已经逐步普及，人们对出行质量要求的不断提高，也对汽车的品质及质量有了更高的要求，这决定了汽车零部件质量的控制和不断优化改进提高成为了汽车企业发展的重要工作，也是企业提高自身品牌竞争力和企业市场占有率的关键所在。纵观现阶段汽车市场行情，我国汽车企业需在产品质量以及品控上缩短与进口及合资品牌之间的差距，从制造技术、管理技术、质量控制优化等方面寻找自身不足与薄弱环节，并不断的完善和创新，才可以实现企业的平稳、持续、健康地发展。

2汽车及零部件制造的质量控制理论发展

目前我国汽车整车制造厂家将许多零部件进行分包给相应厂家，实现协同生产。在该生产关系中，零部件厂家的零件产品质量及品控直接决定整车产品的质量。在这个生产过程中产品质量控制可以分为质量检验阶段、统计质量控制阶段、全面质量管理阶段。其中质量检验是对汽车零部件质量的主动控制手段，根据零件特点以及生产工艺建立相应的质量检测措施，实现对产品质量的主动管控。该方法虽然可以有效提高企业对零件质量的控制能力，但也存在明显的缺陷：主动的产品质量控制会对正常的生产秩序带来影响，降低了生产效率也增加了生产成本，因此质量控制工作也从介入性较强的主动控制逐步向着被动控制预控制转变。我国汽车企业也逐步建立了完善成熟的质量管控方案。但受现阶段汽车零件分包生产制度以及生产工艺决定，汽车零部件的质量管理仍是行业的难点和重点，虽然许多企业建立全面质量控制体系，但最终的实践效果还是差强人意。如缺少统一的质量标准等问题仍旧无法得到妥善的解决。目前汽车生产技术的发展与进步和汽车零部件质量控制的发展与进步是相辅相成互相促进的。伴随统计技术和大数据技术的不断发展和完善，统计质量控制和全面质量控制技术应运而生。

3当前汽车及零部件制造过程中存在的问题

目前我国汽车及零部件在制造过程中主要存在下述两个问题：其一，我国汽车零件制造企业数量众多，企业规模参差不齐，存在大量企业规模较小，生产技术水平落后的零部件企业，此类企业不仅生产技术水平有限，同时企业在市场信息化的构建上也存在严重的不足与滞后性，企业内部信息沟通效率较低。其二，零部件生产缺乏自主技术，多国外技术有较多的依赖。

4汽车及零部件制造的质量控制要求

企业及零部件制造质量不应仅仅针对某个环节，质量控制工作应从产品的策划、设计、研发、生产等所有环节同时进行，建立全面、完善的、科学、严格的全面质量监督体系。此外还需要对汽车及零部件的成本建立必要的控制措施，在确保质量稳定达标的前提下，合理的对制造成本、运输成本、库存成本进行控制。

5汽车零部件的质量控制管理方法

5.1完善汽车零部件问题管理流程提高汽车零部件质量控制管理方法的首要任务是建立完善的管理体系以及管理流程，我国可以引用奔驰、宝马、奥迪等著名汽车工厂使用的pqm问题管理流程，并基于我国汽车企业特点进行本土化、特色化的改进，以达到最佳的应用效果。

5.2引入it系统管理理念企业管理it化是目前企业管理发展的主要方向，更是汽车企业未来主要的发展方向。我国汽车企业应成立自身的it管理部门，并引入相应的软件以及管理流程，将企业管理流程做成可视化it界面进行管理。在管理中做到监督透明化、存档透明化，对管理中发现的问题进行实时归档，记录问题的成因、产生环节、解决办法以及实际效果，在同类问题出现时，可以以最快的速度妥善解决。同时要建立完善的责任质量体系，明确质量管理目标以及分工，出现质量问题时可以逐级落实，杜绝推诿扯皮的现象发生。

5.3建立可靠性管理流程目前汽车质量已经成为汽车市场的对产品重要衡量标准，汽车消费者对汽车产品的质量也有了更高的要求，同时只有让汽车产品质量得到有效提高才可以从根本上提高汽车的使用寿命，因此建立完善有序的高效的管理体系十分有必要。通过与质量管控全球领先的德国汽车企业进行对比分析，就如何建立售后质保期产品进行分析总结方法、失效率分析方法以及盆浴曲线模型分析这些方法的运用。以上分析方法应用于售后零部件质保期失效率变化而运用的总结规律，并将这些分析规律数据反馈给前期研发部门作为零部件设计进行优化的指导数据。在理论上，建立威布尔分布预测方法，运用该方法对整车未来3到6个月的工作质量波动进行预测和监察，通过数据的分析有效地对质量问题带来的后果进行预测，并进行建立预防措施。此外要为汽车产品零部件产品的后期的故障可预期概率、故障可探测性以及故障问题的可维修性评估提供必要的数据支持。

6汽车及零部件质量控制的优化分析

6.1不断提高市场化程度我国社会经济不断发展，生产细节不断提升，这对汽车零部件的控制有了极大的帮助，伴随汽车行业逐渐走向市场化，汽车企业在制造生产过程中与周边企业的业务往来逐渐密集，这样对提高汽车零部件质量控制有较大的促进作用。因此提高汽车及零部件质量控制水平，可以通过提高汽车行业市场化程度的方式进行。

6.2不断提高自动化程度汽车及零部件生产制造的质量控制工作量巨大，对人力有较高的依赖，同时人工质量审查工作也可能对汽车正常的生产来带影响，伴随机电自动化技术的不断发展，在汽车零部件制造以及质量控制中融入自动化技术可以有效降低制造过中的次品概率，也从根本上改变了质量检测工作水平。伴随汽车零部件制造生产线自动化技术的不断普及，过去因人为因素造成的质量问题基本被规避，人工智能控制技术也让生产水平发生了质变，从根本上提高零部件的质量水平。

6.3评价体系大众化汽车行业部分零件采用分包委托生产的方式获得是行业目前所必须经历的模式，该模式也导致不同厂家生产的零部件无法统一质量管理标准，是造成汽车零部件质量控制难的主要问题，但在互联网+不断普及的今天，互联网对许多行业的发展起到了促进的作用，依托互联网建立的评价体系，可以准确的反应出我国人民对相关产品以及企业的满意度以及对产品的相应看法，将该大众化的评价体系融入到汽车行业，对汽车及零部件的质量控制有着指导性的作用。因此我国汽车行业应效仿餐饮等行业建立业内的互联网大众化评价体系。

7结语

目前，汽车在我国已经逐步普及，已经成为大众产品，汽车用户数量的不断增加，汽车以及零部件存在问题也逐步暴露，目前汽车市场竞争十分激烈，我国国产汽车品牌的制造技术落后于进口品牌，汽车质量较差等致使汽车市场竞争力总体较弱。近年来，虽然我国汽车制造技术突飞猛进，国产汽车性能、功能有了极大的提高，但质量以及品控问题仍制约着我国给汽车行业的发展，在汽车生产中汽车及零部件的质量控制，要求我们要合理运用汽车及零部件的质量控制管理方法，完善汽车零部件问题的整个管理流程、引入世界先进汽车行业的IT系统管理理念、建立符合我国社会实情的可行性管理流程等，有效地提高汽车及零部件的质量，保障汽车的使用安全性和使用寿命。提高企业其市场化程度、自动化程度，合理运用大众化质量评价体系，提高企业的经济效益，从而整体提高我国汽车及零部件生产行业的水平。

作者:胡春 王予 单位:四川江淮汽车有限公司

汽车质量控制研究篇3

1常见的点焊缺陷

1.1焊点穿孔焊点穿孔是焊点出现整体烧穿或溢出的现象，特别是车身的关键位置焊点，焊点穿孔会严重降低焊点强度。焊点烧穿现象如图1所示。焊点穿孔的原因及解决措施如下。（1）点焊参数不合适，如焊接电流偏大，点焊时间太长，电极压力偏小等。可通过适当调整点焊工艺参数，使得点焊电流、点焊时间及电极压力相匹配，来解决穿孔问题。（2）点焊电极或母材焊前未严格清理，表面不清洁，点焊电极头端面尺寸小或修整得太尖锐，使点焊时能量集中在某一点，从而导致工件烧穿。可在焊前严格清理电极和工件表面，按规范修整电极头端面并选用合适的电极。

1.2焊点裂纹焊后裂纹是在焊点周围出现裂纹的现象，产生的原因及解决措施如下。（1）点焊工艺参数不匹配，如电极压力过大、电极头断面尺寸偏小、保持时间不足等。可通过调整焊接工艺参数，严格控制焊接工艺，解决焊接裂纹问题。（2）电极使用时间过长，冷却效果变差，使焊点结晶时间变长导致焊接裂纹的出现。应焊前检查，确保冷却水路畅通，采用铬锆铜高散热的电极，加强电极的冷却效果。

1.3焊点毛刺点焊结束后，在焊点周围出现的毛刺会降低工件的表面质量，影响后续零部件的装配工作，用手触摸会出现刮伤的情况。焊点毛刺的原因及解决办法如下。（1）点焊电流过大、焊接时间短。可通过适当降低焊接电流，加大点焊时间解决此问题。（2）焊点处在工件边缘、工件表面未严格清理、电极头端面不符合规范要求。应在焊前工件表面严格清理，修整电极头端面或采用合适尺寸的电极头。

1.4焊点扭曲点焊后出现焊点造成板材表面严重扭曲或焊接变形的现象，由于板间翘离（变形），限制了熔核尺寸的长大，点焊变形对零部件的外观质量及强度影响较大。焊点扭曲变形如图3所示。（1）点焊电流及电极压力过大，电极头断面尺寸偏小。可通过规范点焊工艺参数，减小焊点扭曲变形。（2）工件接触不良，点焊钳上下两电极与被焊工件表面偏斜。在点焊操作时应严格按规范操作，将点焊钳放到与被焊工件表面垂直位置后再进行点焊。

1.5位置偏差焊后焊点偏离指定位置10mm以上的现象，当焊接工艺规程上未明确给出尺寸公差范围时，一般认为焊点位置偏差应控制在20mm以内。焊点位置偏差会使得焊点局部强度降低，如果在汽车关键承重位置有焊点位置偏差的情况，会降低汽车的整车强度。焊点位置偏差如图4所示。焊点位置偏差的主要原因是未在指定位置点焊，应提高工作人员操作规范，点焊前在焊点指定位置做标识来消除焊点位置偏差。

1.6边缘焊点边缘焊点即焊点没有被金属板材边缘所包含，这是非常严重的点焊缺陷，会大大降低焊点强度。边缘焊点如图5所示。边缘焊点产生的原因是设计焊点时，未考虑到焊点边距的问题，操作工人粗心大意，偏离指定位置进行点焊。在进行焊点位置设计时，应合理布局，避免边缘焊点的出现，提高焊接工规范操作意识。

1.7压痕过深汽车钣金件厚度一般为0.7mm左右（不同部位厚度有所差异），焊点压痕过深会严重降低焊点强度，一般要求焊点压痕不能超过板厚的一半。压痕过深如图6所示。压痕过深原因及解决办法如下。（1）点焊工艺参数不匹配，使得焊接热量集中，热出入过大。可通过严格控制焊接规范，使点焊电流、电极压力、点焊时间相匹配，减小焊点冷却结晶时间。（2）电极长时间使用，电极冷却效果不良。可加强电极水冷却作用，提高电极的冷却效果。

2点焊质量检验为了保证汽车的点焊质量，防止质量不合格的工件流入到下道工序，对点焊的质量控制应建立一套完整的体系。通常汽车点焊质量控制可分为：焊前预防、焊接过程中质量控制和焊后成品检验等3部分。

2.1焊前预防

通过以上汽车点焊常见的缺陷产生的原因分析，我们发现大部分点焊缺陷的产生都与点焊参数的不规范及工件表面有杂质等有关。因此，在实际生产中电阻点焊前，应做好焊前准备工作，从根源上避免或减少焊接缺陷的产生。对点焊设备进行日检查、周检查、月检查，复核焊接工艺参数，确保焊接工艺符合规范要求。定期测量焊接工艺参数实际输出值与给定值是否一致。做好点焊设备的维修、维护保养工作，保证设备的良好运行。对质量不稳定的焊点处建立质量控制点，能很好地预防不合格焊点的产生。

2.2焊接过程中质量控制

焊接过程中再次核对焊接参数与焊接工艺规程是否一致，严格执行焊接规范操作，做好焊点自检自查工作，发现缺陷，及时处理。建立焊点的实时监测工作，确保及时发现不合格焊点，减少不必要的损失。

2.3焊后成品检验

2.3.1破坏性检验（1）撕破检验。借助简单工具在点焊生产线对焊点进行旋转、剥离和拉开，可获得焊点的熔核尺寸、未熔合及是否有内喷溅等缺陷。（2）金相检验。将点焊试件按要求制成金相件，对于车用镀锌钢板，通常使用4%的硝酸酒精作为腐蚀液，通过显微镜观察试件内部组织，可分析焊点的熔核直径、焊透率及内部缺陷等。（3）剪切检验。剪切法是用拉伸机将试板的两端夹紧后剪切拉断，通过剪切实验，可以获得点焊接头的力学性能值。对焊点进行破坏性检验，破坏了工件或产品的原有形状，并且只能对部分焊点进行检验，如果对整车所有焊点进行破坏性检验，检验后破坏了车身的整体结构，无法修补只能报废，相对来说检验成本较高，而且抽样频率较低，不利于及时发现问题。

2.3.2非破坏性检验（1）外观检查。用肉眼或借助低倍放大镜检查焊点表面是否存在缺陷，可用于检查焊点表面裂纹、烧穿、喷溅等缺陷。（2）楔张检验。利用扁铲、手锤等工具对焊件进行楔张检查，在生产现场常用来检查焊点是否牢固。对焊点进行非破坏性检验，工件没有受到破坏，是汽车厂普遍采用的日常检验方法，该方法具有成本低、效率高的特点，能够及时发现焊点的表面缺陷，但不能检测到焊点的内部缺陷，具有一定的局限性。而超声波无损检测技术的普及应用，能够发现焊点的内部缺陷，对发现焊点缺陷，提高焊点质量，降低生产成本具有重要意义。

3点焊质量管理

点焊质量检验的目的不是检验出焊点的缺陷，更多的是为了能够及时发现缺陷或不产生缺陷。汽车车身都是在焊装流水线批量生产，如果焊接缺陷未被及时发现，流入到总装配生产线，需要将该构件重新返回到焊装线进行补焊、补漏、校正等，影响生产作业进度，提高了生产成本，因此，为了较少或消除焊接缺陷，在做好质量检验的基础上，为保证点焊过程的稳定，更要做好焊接全面质量管理，具体如下。（1）提高工作人员质量意识，部分点焊缺陷的产生，如漏焊、多余焊点等，与操作人员的工作态度和技能水平有关，即未严格执行点焊工艺，没有严格执行操作规范，员工质量意识淡薄。因此，员工应持证上岗，岗前应进行严格的理论教育与实操培训，提高工作人员的操作技能水平和质量意识。（2）生产中所使用的点焊设备及工装量具等，操作者应能够正确操作进行生产，做好设备的运行状态跟踪，对设备使用前后运行状态确认，能够及时发现设备异常情况，定期对设备进行保养与检修，保证设备精度与可靠运行，提高生产率，保证焊点质量。（3）严格进行物料管理，做好入库检验，建立使用管理台账，从根源上把好质量关。对于点焊钣金件，焊前严格清理待焊工件表面的污物，按工艺文件要求进行焊前装配，保证装配间隙。对于焊装生产线所加工出的焊件要符合质量要求，以确保总装的顺利进行。（4）制定焊接工艺文件，合理设计质量控制措施和生产管理办法。各工序流程应合理布局，减少零部件的运输路线，在点焊生产线应建立质量控制点，制作点焊工艺文件，点焊设备操作工应严格执行工艺标准。（5）保证测量工具和试验设备的准确性，对于点焊生产线，定期对点焊设备进行检查检测，保证其可靠运行，对于焊点要进行自检自查、班组长检测、质检人员检测三级检测制度，避免不合格焊点流出焊装生产线。（6）建立生产车间环境管理制度，生产现场环境应保持清洁，原材料及设备等应规范摆放，生产车间温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求。生产车间有相关安全环保设备和措施，职工健康安全符合法律法规要求。电阻点焊具有热量集中、焊接成本低、生产率高的特点，是一种安全、高效的焊接方法，在汽车制造中广泛应用。而点焊缺陷的产生，直接影响了整车的刚度和完整性，因此了解汽车制造中点焊缺陷产生的原因，做好点焊质量管理及质量检验，对消除焊接缺陷，降低生产成本，提高生产率，保证整车的质量具有重要意义。

作者:廉杰 吴犇 单位:哈尔滨华德学院