时间：2023-06-08 11:18:50
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇电力生产工艺，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
关键词：塔式电容器 结构 工艺
随着市场经济的快速发展，电力电容器产品在不断的进行内、外部的优化与改进，以便能满足国家电网和用户的需求。现今，塔式电容器正处于新品研发和市场推广的重要阶段，为了确保塔式电容器产品工艺过程的流畅性，在研究现有生产工艺的基础上，需要完善和细化新的适合塔式电容器产品生产的工艺操作规程，保证塔式电容器产品的设计性能和产品质量。
1 塔式电容器的结构特点
塔式电容器模块的箱壳采用钢板、散热装置、35kV套管及型钢全密封焊接而成，箱壳上设置有接地。内部由芯子及充满箱壳的绝缘油组成，塔式电容器模块是全密封无熔丝结构产品，内部单元不带铁壳，采用大元件制作芯体，串段之间采用瓦楞板绝缘固定，利于热量散发。
2 主要工艺研究
2.1 芯子制作
元件卷绕 芯子引线 压装打包
按照图纸要求将一定数量的元件进行压装编号，将编完号的小芯子按照图纸进行正面、背面的引线连接。所有小芯子引线完成后进行检验，无毛刺、无虚焊、焊接平整光滑，符合工艺要求，方可进行下道工序。
将材料为改性双马来酰亚胺层压玻璃布板的底板放在专用工作案上，芯子组件外包封铺于底板上部，按照编号顺序将小芯子进行排列；小芯子放好后，将芯子进行打包，直到芯子不能晃动为止；按照图纸要求将小芯子收尾焊接在一起。
2.2 外壳加工
2.2.1 外壳打磨
外壳打磨在所有工序中起着非常重要的作用，外壳所有棱角要求打磨光滑、不挂手，杜绝在电气试验中由于毛刺产生的尖端放电，从而影响产品的电气性能。
2.2.2 外壳清洗
2.2.3 散热装置清洗
未经表面喷涂的散热装置也采用超声波清洗，按照超声波清洗参数设置（见表1）和清洗流程，依次进入清洗槽、漂洗槽、加热槽、烘箱，从烘箱取出后将散热装置倒放于干净地面上，风干内部水分；用牛皮纸将清洗合格后的散热装置进行打包备用，防止氧化生锈。
2.2.4 散热装置焊接
散热装置焊接采用二氧化碳气体保护焊进行焊接，焊接时采用左焊法，即从右往左焊接；焊接时焊枪的倾角必须小于10°，有利于焊缝成形及减少飞溅；喷嘴高度要始终保持在10±1mm，焊枪沿焊接方向尽可能的均匀移动，以保证焊缝成形。
2.3 芯子装箱
在芯子底板（环氧玻璃布板）3个竖向卡槽中塞入钢带（按照芯子重量确定钢带的承重能力和层数），用打包机将钢带断口处进行一一连接；将芯子组件顶板置于芯子组件上部，钢带卡入卡槽内；用航吊吊起钢带，将芯子组件整体垂直、缓慢放入外壳内，放好后取出顶板，将钢带剪断抽出；制作支撑块塞入芯子组件两端，保证芯子组件不晃动。
2.4 线芯连接
套管安装完成后，按照图纸要求进行套管中膜套的缠绕与制作；将套管中线芯抽拉出来，并将线芯与连接片夹紧；然后锡焊，焊接完成后对膜套进行整理；最后将合格的盖组件放置于壳口法兰上进行盖组件焊接。
2.5 产品浸渍
2.6 密封试验
将清洗后的产品推入烘房内，温度设置为70℃，时间为8小时，开始进行热烘；热烘时间完成后将产品推出烘房，所有焊缝涂抹白土进行进行渗漏查看，若有渗漏将漏点标记下来；产品外壳温度降至室温时，按照现有工艺进行补漏处理。
2.7 产品试验
对塔式电容器产品进行电容测量、极间耐压试验、相间绝缘水平耐压试验、电容量偏差测试、损耗角正切值测量、绝缘电阻测试等出厂及型式试验，验证并保证产品各方面性能指标符合国家行业标准及用户的技术要求。
3 结语
塔式电力电容器的开发适合高电压、紧凑型、模块化、组合化型式发展等优势，是新一代智能电器无功补偿的理想设备，它节约能源和节约空间资源的突出优点将会逐步突显，因此塔式电容器的开发及其制作工艺的研究有着非常重要的意义。
参考文献：
我国的轧钢工艺的装备、技术和管理方式较为落后，每吨钢材的能量消耗高于国外的能耗40.4kgce，钢系统中的主要能耗设备是轧钢加热炉，其占据了轧钢系统中能好的70％左右，因此，我国的节能生产的潜力巨大。
二、影响轧钢工序能耗因素分析
1.加热温度的影响
轧钢工序的能量消耗主要包括燃料能量消耗、电力设备能量消耗、氧化烧损三个方面，虽然在轧钢生产中，影响轧钢工序能耗的因素较多，但是，加热温度是重要的影响因素，通过调查显示，单位热量消耗和钢坯加热温度有很大的关系，当加热温度处于1150℃到1250℃范围之内，温度下降10℃其单位热量消耗则降低，因此，要适当的降低加热温度，既要保证钢坯的正常生产，也要降低能量的消耗。而钢坯加热温度和单位电量消耗呈现线性关系，但是对于电耗影响较小，但是降低加热温度依然能够有效的节省电能消耗。
2.轧钢炉子热效率
轧钢炉子的加热方式以及其内部结构也是影响能量消耗的主要因素之一，良好的轧钢炉子加热方式可以有效提高燃料的燃烧效率，单位燃料产生的热量较多。此外炉子的内部结构，尤其是良好的炉衬结构可以有效提高炉子的保温效果，减少热量的流失。
3.钢种生产方式的影响
不同钢种的加热工艺、加热温度、加热时间各不相同，在生产的过程中，其燃料的消耗量也不同，如果对钢种的生产工艺使用不当，不但达不到理想的轧钢效果，也造成了额外能量的消耗，这是轧钢生产工序中节能的关键之一。
三、轧钢生产节能技术
1.加热炉节能技术
加热炉为轧钢生产提供动力，是节能的重点之一，当前常采用的节能技术是蓄热式燃烧技术，通过调查显示蓄热式燃烧炉的燃料消耗指标平均下降了20％左右，节能效果明显。同时蓄热式节能炉可以最大限度的回收炉内的烟气热量，减少了燃料的消耗，降低了成本，最重要的是这种新型的节能炉减少了有害气体的排放量，例如减少了二氧化碳、氮氧化物的排放量，在轧钢行业引起了广泛的关注。其次是加热炉绝热技术和高温节能涂料的使用，由于加热炉体内的表面积较大，当前加热炉的内部炉衬材料逐步采用耐火浇筑材料，并不断开发出高性能的防烧结耐火材料。尤其是炭化硅粉节能涂料的使用，极大的提高了加热炉的生产效率，并提高了生产经济效益。再者是采用高温低氧燃烧技术，这种技术的应用极大的降低了热轧钢工序的成本，高温低氧燃烧就是在温度达到1000℃左右，在含氧量5%～8%的气氛中燃烧，通过研究显示热轧生产工序的钢材氧化损耗量为3％，同时高温低氧燃烧技术可以高温烟气的回收量，节约了大量的燃料成本。
2.优化生产工艺
优化生产工艺可以极大的提高生产效率，同时也节省了大量的能量，提高了热送坯料热量利用率。在轧钢的生产过程中要根据不同的钢种、订单批量、热坯料衔接、设备状况设置相应的生产工艺，发挥热装的节能效果，制定装炉的基本原则，首先要做到料场的高等级热坯一定量时，马上安排装炉，同时在装炉的过程中要使中冷、热坯连续的块数尽量大，尽量减少冷、热坯料混装；再者要制定科学的加热时间，满足不同要求钢种的生产需要，并保持加热时间和不同等级热坯之间的衔接。
3.适当的降低钢坯的加热温度
通过研究显示，在一定程度上降低钢坯的加热温度可以有效的节省热能、电能以及钢材的氧化损耗。通常而言加热炉内部分为三个控制阶段，钢坯出炉时的加热温度、断面温差是各阶段实际参数控制的耦合结果，为了介绍不同阶段的耦合结果的未知性，要根据不同的钢种、不同规格，将加热温度降低30到40℃。此外对于进入炉内温度超过300℃的热装钢坯，要缩短加热时间，降低加热温度，通过降低加热温度，实现综合节能的效果。
4.低温轧制与轧制工艺技术
低温轧制技术是降低轧钢系统工序能耗的重要节能措施。降低加热炉出钢温度可以减少燃料消耗，但其变形抗力和轧制功率增加。近年来，许多轧制生产的实践经验已经证明降低燃耗的节能效果更显著，当温度在1100℃出锅时，降温节约的能耗达9.6%，且出锅温度降低则氧化铁皮量显著减小，低温轧制在燃料消耗和氧化铁量的降低上所获得的效益，完全能抵消并超过提高轧制功率所增加的成本。对许多轧机而言，采用工艺技术能降低轧制的能耗，特别是对钢板轧机尤为重要。钢的热轧温度一般在800℃到1250℃之间，在变形区轧辊表面的温度可达450℃—550℃。因此，需要用大量的水冷却轧辊，通过实验可以发现，采用热轧工艺，由于轧制力的降低，轧制动力的消耗约下降8%。
四、总结
关键词：耐热铝合金 高强度 高导电率
0 引言
应用研究表明[1，2]，采用耐热铝合金导线的新建线路既可以大幅增加线路的输送容量，同时较普通导线线路可以节省5%～8%的投资。由于耐热铝合金导线在超高压线路和大跨越线路上运行效果良好，因此其已经被广泛采用。使用较为广泛的耐热铝合金导线按导电率分主要有58%、60%、55%IACS等几档[3]。
1 耐热铝合金生产工艺
目前，耐热铝合金导线的生产主要采用连铸连轧技术。生产工艺如下：①选料：材料的Al含量应该大于99.5%。②添加合金元素：Zr元素可以细化晶粒，提高合金的抗蠕变性能[4]和力学性能等[5，6]，但会降低导电率；Ti元素可细化晶粒；Fe、Mg、Si等元素可提高合金强度。③浇注工艺：为去除杂质，铝液在进入浇包前需进行过滤[7]。浇注时需调整冷却方式和铸造速度以获得均匀的组织，防治缩孔、开裂、冷隔等铸造缺陷[8]。④均匀化处理：为使导线获得高强度、强耐热性和高电导率[9]，Zr需以ZrAl3弥散质点均匀的分布在晶粒内部。⑤轧制：通过轧制使金属的形状、尺寸和性能发生改变[10]。⑥拉制：轧制铝合金线材经过模具，使其长度增大、截面积减小的拉伸加工过程[11]。⑦人工时效处理：时效处理可以提高合金的强度和导电率[12]，同时析出适量的第二相，可以有效地增加蠕变裂纹扩展抗力[13]。⑧绞制：通过盘式或笼式绞线机将多根耐热铝合金单线与钢芯（钢绞线）绞制成钢芯耐热铝合金导线。
2 生产耐热铝合金导线的技术问题
2.1 添加Zr对导电率的影响。添加Zr会降低合金的导电率，因此为了提高导电率，应采用适当的热工艺使使Zr以Al3Zr析出质点的形式存在，减少α（Al）固溶体。
2.2 导线的蠕变。蠕变是通过晶内切变、位错运动和迁动实现的。在导线的生产工艺中，采用热处理工艺除了可以提高其强度、导电率、耐热性外，还可以提高其抗蠕变性能。
2.3 导线运行温度与弧垂。虽然添加适量的Zr提高了提高导线的耐热性（运行温度），但运行温度越高电阻和导线的弧垂越大，会增加杆塔的高度和数量，会带来经济损失。使用高强度的殷钢做芯线可以降低其弧垂。
2.4 Zr在Al中的存在形式。Zr的添加对耐热铝合金导线的导电率、强度和耐热性等性能都有决定性影响。亚稳B’（Al3Zr）是一种极为有效的强化弥散体和再结晶抑制剂，其与母相失配率只0.8%，因此应对合金进行合适的均匀化处理，使Al3Zr质点分布均匀以提高合金的强度和耐热性。
3 耐热铝合金导线的发展和应用
铝合金导线于上世纪20年代，率先应用于美国、瑞士的高压输电线路。由于铝合金导线的技术性能优越，运行效果良好，特别是在超高压线路和大跨越线路上使用效果更好，因而逐渐被世界各国广泛采用。随着电力需求的不断增大，美国、瑞士、法国等发达国家使用广泛的使用耐热铝合金导线进行输电。日本耐热铝合金导线的使用量更是已经达到了输电线路总长的70%，东南亚地区在近20年来对其使用量增长迅速。
我国耐热铝合金导线发展与西方国家相比，应用较迟缓[14]。耐热铝合金导线在我国应用只有20余年的历史。随着相关国际标准的出台，2005年已基本淘汰了58%IACS的耐热铝合金线，现在国产的60%IACS耐热铝合金导线的导电率和耐热性能技术指标也达到了国际标准。目前，我国220 kV以上的大跨越输电线路大多采用国产的钢芯铝合金导线，仅少数几条大跨越输电线路采用了进口的耐热铝合金导线。国已具备了一般耐热导线与金具的研制和生产能力，应大力发展自主研发的具有高性价比的新型耐热铝合金导线。
4 结束语
导线还需具有良好的抗热膨胀性、抗蠕变性、一定的延伸率、较好的耐蚀性等以延长其使用寿命。耐热铝合金导线能有效的提高输电线路的输电容量，节约大量工程投资，因此得到世界各国的广泛应用和重视。新型耐热铝合金导线的研发需要综合考虑导电率、强度和弧垂、蠕变等各方面的因素，使导线的综合性能达到最佳。
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关键词：主泵；国产化；工艺路线；风险；应对措施
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.21.177
1 背景
某核电站使用屏蔽电机泵作为反应堆冷却剂泵，该泵制造难度大，要求高，是该核电站生产周期最长的设备，为设备供货关键路径上的物项，其供货进度受到核电建设单位的高度重视。
随着该型主泵国产化工作的逐步推进，国内制造厂已逐步掌握其研制及生产技术，国产化工作由两家制造厂完成，一为屏蔽电机制造厂，负责屏蔽电机的研发与制造，二为水泵厂，负责主泵水力部件的研发、制造、泵组的组装及最后的试验工作；本文基于该主泵国产化工作实践，分析了该主泵生产特点，指出了影响国产化进程的风险点，并提出了应对措施，为后续科学指导屏蔽电机主泵的生产提供了良好的借鉴意义。
2 某核电站用屏蔽电机主泵的生产特点分析
2.1 屏蔽电机主泵结构特点
该型屏蔽电机主泵相较之前二代、二代半主泵，取消了机械密封、联轴器等复杂零部件，且整个泵通过泵壳与蒸发器下封头出水口的焊接挂置于蒸发器底部，叶轮直接套装于电机转子轴上，整个泵包括电机都将作为一回路压力边界。相较传统核主泵，该型屏蔽电机主泵电机部分的制造难度较高，新的结构形式与特点决定了泵的生产制造模式，管理要求也将不同于传统主泵。
2.2 某核电站屏蔽电机主泵国产化生产模式
该型屏蔽电机主泵由水泵厂承担总包任务，电机厂负责屏蔽电机的分包制造，两家厂工作分工不同，工作侧重点也不同。水泵厂主要负责主泵水力部件的生产工作，包括泵壳、叶轮、热屏导叶、吸入导管、主螺栓、主螺母等水力部件及压力边界的制造，待电机运至水泵厂后由水泵厂和电机厂相关人员组成的组装试验联合工作团队在水泵厂开展主泵的转子动平衡、整体装配、台架试验等组装与试验工作。其中主泵泵壳不参与主泵的装配工作，泵壳将提前另行发运至蒸发器厂完成与蒸发器下封头的焊接工作。电机厂主要负责屏蔽电机的生产工作，按照定子部套、转子部套以及飞轮部套等三条生产主线开展生产工作。
在电机与水力部件组装前，两厂的工作可并行开展，互不干扰。在组装试验阶段，两厂需抽调专业人员组建联合工作团队开展组装试验工作。
3 某核电站用屏蔽电机主泵国产化制造工艺路线分析
对该型屏蔽电机主泵的工艺路线分析应基于其生产特点进行，分为两个阶段：在主泵组装前，应着重研究两厂各自的生产任务；在主泵组装开始及后续试验过程，应着重研究主泵组装试验联合工作团队的工作任务。
3.1 主泵组装前的生产工艺路线分析
3.1.1 电机生产工艺路线分析
该型屏蔽电机的生产可分为三大部套的生产，分别为电机定子部套，电机转子部套，电机飞轮部套。三个部套可并行单独生产，相互没有前置工序关系。
定子部套生产共需经历定子铁芯装配、定子绕组初装配、定子绕组终装配、定子绕组VPI、定子初装配、定子最终装配（1）、定子最终装配（2）等7项关键路径工序。
在每项关键工序前，皆有若干非关键路径工序，完成这些非关键路径工序是执行下一步关键路径工序的前提。例如在定子绕组VPI之前，需保证质量计划已编制完成、定子真空浸漆设备就位、定子机座加热炉可用、上下铁芯支撑环均完成装配、RTD热电偶均安装至定子铁芯中。
转子部套与飞轮部套生产工艺过程相对定子部套生产工艺过程简单，转子部套生产主要包括转子轴加工、转子铁芯装压、转子初装配、转子最终装配等工序。
飞轮部套生产主要包括飞轮轮毂加工，上下飞轮初装配、上下飞轮终装配等工序，在转子部套与飞轮部套各自生产完毕后，在电机厂内完成转子部套与上下飞轮的装配工作，装配完成后整体进行包装出厂，至泵厂安装叶轮后进行整个转子的整体动平衡。
3.1.2 水力部件生产工艺路线分析
泵厂在组装试验开始前的生产工作主要有泵壳的制造、叶轮的制造，热屏导叶的制造、主螺栓/主螺母的制造等单项零部件的生产制造工作，其中泵壳将提前发运至蒸汽发生器厂进行与蒸发器下封头的焊接，因此泵壳的进度计划并不影响主泵后续的组装及试验工作，具备一定独立性。
叶轮、热屏导叶、主螺栓/主螺母等其他单件零部件的制造工作相对独立，在与电机装配前，水力部件之间并不存在装配关系，给车间安排生产排产带来了一定的灵活性。
3.2 装配及试验工艺路线分析
电机定子部套、转子部套、飞轮部套完工后，电机厂将以上部套运至水泵厂，由水泵厂及电机厂组成的联合装配团队完成主泵的总装工作后开展相关试验。在水泵厂开展的主泵最终组装及试验工作主要包括：转子动平衡、整泵组装、主泵试验、拆解检查等工作。
4 影响该型屏蔽电机主泵国产化进程的风险分析及应对措施
4.1 风险分析
基于该型屏蔽电机主泵国产化工作多年的经验，本文对后续可能会影响主泵生产进度的风险进行分析归纳，主要有以下几个方面：
4.1.1 人员能力素质因素
虽然通过依托项目的锻炼，国内已经培养了一批满足该型主泵生产要求的合格人员，但从事该型屏蔽电机主泵生产工作的人员总量仍然较少，从事某些要求比较高的特殊工艺操作人员更为稀缺，一旦由于某种原因，该操作人员产生工作变动，而其他操作人员能力尚不足以满足生产需求时，该工序的生产过程将受到影响，如果进一步影响到关键路径，则会导致整体生产进度的拖期。
4.1.2 原材料的供应
由于该型主泵的设计规范书对该泵的设计寿命明确提出了的60年的设计寿命，因此该泵在设计选材时选用的材料性能均达到其相关领域的顶尖水平，尤其是屏蔽电机部分材料的国产化难度较大，一方面产品性能要求高，另一方面需求量小，国内相关企业对这些材料的研制意愿是否强烈决定了该基础材料的攻关进程，进而影响着主泵国产化生产进度。
4.1.3 生产过程中NCR的处理能力
屏蔽电机主泵生产难度较大，部分零部件供货所涉及的供应链较长，多数国内供应商/分包商均为首次对于屏蔽电机主泵提供原材料及零部件的供货，受生产经验、生产能力等因素的影响，在生产过程中不可避免的会产生NCR，根据相关法规及程序的要求，对于重要NCR的关闭需要层层审批，逐级提出整改意见与要求，一个重大NCR的关闭过程，往往伴随着不断的论证与证明，而国内相关企业对相关领域的研究还不深刻，在处理某些NCR时所耗费的时间比较长，进而影响到生产进度。
4.2 应对措施
针对以上原因分析，主泵制造厂应从以下几方面采取积极措施，减少风险项的发生：
（1）通过首台国产化主泵的制造，着力培养一批具备良好核安全文化意识的高技能操作者、技术工作者和管理者，打造一支稳定的能适应主泵国产化工作要求的研制及生产队伍，重视关键岗位工作人员的培养，进行人才梯队建设；
（2）提高原材料国产率，一方面开展金属、非金属基础材料学科的攻关，提高基础材料的国产研制能力，另一方面也要通过多种方法提高国内相关企业生产的积极性，提升基础科研成果转化为产品的能力，促进国内产学研良性互动发展；
（3）提升制造企业处理NCR的能力，一方面需要制造企业自身在提升对屏蔽电机主泵设计要求的认识，提升自身处理问题的能力的同时，认真吸取同行业在同类问题处理经验，做好经验反馈工作；另一方面，应组建一支涵盖多学科跨专业的外部专家队伍，探索针对屏蔽电机主泵问题处理的外部专家工作机制，充分利用国内相关科研院所，企事业单位的技术优势，集中有效资源攻克屏蔽电机主泵在生产制造过程中出现的难题。
5 总结
当前尽管该型屏蔽电机主泵国产化目标尚未实现，但是，我们应清醒认识到生产该型屏蔽电机主泵的高技术要求与我们相应生产制造能力经验的欠缺仍为主要矛盾，国产化工作不是一蹴而就的；通过过去几年的国产化工作，相关制造厂已积累了大量的工程实践经验，对与相关零部件制造、泵体组装、试验 等工艺过程均有了经验积累，具备了独立开展屏蔽电机主泵设计、生产及试验的能力。
需注意的是，即便将来国内制造厂实现了首台该型屏蔽电机主泵国产化工作，鉴于其对生产技术水平的较高要求，国内相关厂家在后续生产屏蔽电机主泵的过程中仍需严格按照各项设计、制造、装配及试验指标的要求开展相关工作，做好核安全文化的宣贯与学习，严格贯彻核安全文化及核电质保要求，把控生产质量关，唯有保障了产品质量这一前提，才能实现主泵国产化的成功。
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未被利用的余热资源，遍布各行各业，常常被白白排放。据统计，各行业的余热总资源约占其燃料消耗总量的17%～67%，其中有60%可回收利用。双良节能首创HRH/HRC（热回收制热/热回收制冷）余热利用技术，结合双良溴化锂中央空调、余热锅炉、高效换热器等节能设备，成功回收利用工艺系统排出的废气、废水、废渣及其他介质余热，进行制冷或供暖，显著降低了煤炭、燃油燃气等一次能源投入，变废为宝，降本增效，成为低碳经济时代的排头兵。
倾情节能环保
自1982年成立之日起，双良就以节能环保为己任，致力于为社会提供集节能环保、性能卓越与安全可靠为一体的各类节能产品与技术，从溴化锂中央空调、余热利用技术，到环保锅炉、高效换热器，再到绿色建筑装饰材料，倾情奉献于中国节能与环保事业。
为了应对我国20世纪60年代开始的电力不足难题，双良历经三年科技攻关，于1985年制造出第一台双良非电中央空调——蒸汽型溴化锂制冷机组。为了更好地满足不同能源条件的客户需求，双良继续加大研发力度，相继开发了热水型溴冷机组、直燃型溴冷机组和烟气型溴冷机组，形成了完整的产品系列，由此奠定了在中国溴冷机行业的领导地位。1992年，双良参与制定了溴化锂制冷机国家及行业标准。
与我们常见的电空调以电力为动力源不同，双良节能中央空调以蒸汽、热水、燃油燃气、烟气为驱动热源，从而极大降低了中央空调机组对电力供应的依赖。截至2008年，双良共计为社会提供了近20000台节能设备，相当于少建了15个600兆瓦的火力发电厂。这意味着双良节能设备每年可节约2250万吨标准煤，减排5760万吨CO2，相当于再建16万公顷森林。同时，由于采用溴化锂溶液作为吸收剂，溴化锂制冷机完全避免了氟利昂的使用，有效保护了臭氧层，备受环保机构和社会公众的青睐。
1997年，双良凭借自身研发与制造优势，开始涉足环保锅炉领域。环保锅炉与传统的煤锅炉不同，它采用天然气、城市煤气、焦炉煤气或水煤浆为燃料制取蒸汽或热水，几乎完全避免产生煤灰，并大幅降低CO2等温室气体和SO2等有害气体的排放，是新型绿色环保产品。2006年，双良锅炉荣获第三届中国绿色环保锅炉、自主创新最具影响力第一品牌。2007年，双良又投入巨资开发绿色建筑装饰材料，立志奉献中国建筑节能。
发现余热价值
当大多数厂商还在关注如何减少一次能源耗费时，双良已经在思考如何通过能源多次利用来提高能源利用率，再次走在了前列。早在1994年，节能环保尚未成为社会热点话题之前，双良就开始研发HRH/HRC余热利用技术，致力于工业生产工艺中广泛存在的余热资源的开发利用。
双良余热利用技术，包括热回收制热（HRH，Heat Recovery Heating）和热回收制冷（HRC，Heat Recovery Cooling），可根据不同工艺、系统、装置及余热的情况有针对性地提供不同冷热需求的节能技术方案，利用生产工艺系统排出的废气、废水、废渣及其他介质余热，例如工业窑炉等装置排放的高温烟气和酒精蒸馏塔顶产生的乙醇蒸汽，作为驱动热源制冷或供暖，变废为宝。其中，采用HRH—1余热利用技术，1Mpa的一次能源投入可以获取1.8Mpa的生活或工业用热媒，亦即节能44%，其节能功效由此可见一斑。
有了余热利用技术，双良溴化锂中央空调更是如虎添翼，不仅节约用电，可以选择驱动源，而且能利用工艺余热，显著减少一次能源耗费。由于能帮助企业回收利用废弃能源，节省一次能源耗费，并有效降低温室气体和有害气体的排放，余热利用技术推出伊始就受到客户广泛欢迎。
随着双良国家级企业技术中心和博士后科研工作站的先后设立，双良科技研发实力得到极大提升，开始将余热利用技术应用到更广阔的行业领域，并先后成功开发高效换热器、余热锅炉等新一代节能产品。它们与原有的溴化锂中央空调、HRH/HRC余热利用技术一起，构成了完整的双良余热利用产品家族：三大产品系列、两大余热利用技术，可全面满足各种资源条件的余热利用需求，综合回收利用各种余热资源，进一步提升余热利用率。
最廉价的能源
未被利用的余热资源，若能加以回收利用，变废为宝，势必将大幅减少煤炭、燃油燃气等一次能源投入，经济效益大有可观，可谓最廉价的能源。
根据国家统计局2008年2月28日的《2007年国民经济和社会发展统计公报》，2007年能源消费总量26.5亿吨标准煤，比上年增长7.8%。其中，煤炭消费量25.8亿吨，增长7.9%；原油消费量3.4亿吨，增长6.3%；天然气消费量673亿立方米，增长19.9%；电力消费量32632亿千瓦小时，增长14.1%。由此测算，可回收利用的余热资源高达1.12～10.65亿吨标准煤，节能潜力十分巨大。采用双良余热利用产品与技术，企业可以充分利用余热资源，大幅提高资源利用率，降低能源成本，为企业在日益激烈的市场竞争中赢得宝贵的竞争优势。
与此同时，巨额能源耗费所带来的环境污染问题也变得日益突出，广受社会各界关注，国家为此提出了节能减排的政策。
双良坚信，余热资源不仅是没有资源成本的最廉价的能源，也是不会造成任何环境污染的最绿色的能源。回收利用生产工艺中排放的余热，可以完全避免由于使用燃油燃气、电力、煤炭而带来的资源开发成本，以及由此可能排放的温室气体与有害气体所造成的环境污染。通过回收余热，企业不但获得降本增效的切实好处，实现可观的经济效益；还将因为符合政府节能环保政策，赢得政府与社会的赞誉，实现巨大的社会效益。
发展循环经济
余热利用也是发展循环经济的重要举措之一。
福建厦门创万通管业有限公司坚持“品质第一，信誉至上”的质量方针，保持产品出厂100%的合格率，所生产的玻璃钢及聚丙烯（波纹）增强电缆保护管严格按国家电力行业新标准生产，并对产品的生产工艺和技术进行了修正和改进，工艺先进、质量稳定，产品通过了上海玻璃钢制品质量监督检验中心和国家塑料制品质量监督检验中心质量的检测。
厦门创万通是厦门市专业开发和生产玻璃钢及聚丙烯（波纹）增强电缆保护管的企业，可生产各种规格的玻璃钢及聚丙烯（波纹）增强电缆保护管。公司现有生产线4条，为厦门地区大型的玻璃钢及聚丙烯（波纹）增强电缆保护管生产基地；生产能力308万米；供货周期短，交货及时，深受用户好评。
创万通工作环境井然有序，原材料储存仓库具备防火、防潮、防爆功能设施。生产设备状况良好，全部关键性主要生产设备都是今年内采购投入生产的，每年都更新换代主要设备。生产工艺流程先进，生产玻璃钢及聚丙烯（波纹）增强电缆保护管的管材内外壁光滑，无毛边、无毛刺，无裂痕，无脱漆；主要原材料采用聚丙烯树脂、不饱和聚酯树脂及玻璃纤维纱；所生产的玻璃钢及聚丙烯（波纹）增强电缆保护管投入使用已有4年时间，用户反应很好。
“创万通”高度重视企业信誉，坚持以品质和诚信打造企业品牌。玻璃钢管的生产从原材料进厂到产品出厂过程中，每一个步骤都在严格控制之中，这些控制过程包括原材料检测、生产过程控制及成品测试检验3个主要部分。公司质检部负责所有的原材料进厂检测，同时按相关标准对产品进行全面检验，保证产品出厂合格率100%。公司拥有行业内一流的理化实验室、各类检测设备，可按照美国ASTM、AWWA、ISO、英国BS、日本JIS、德国DIN以我国相关标准进行原材料的检测及产品的物理性能检验。
凭借突出的产品质量及企业信誉，创万通不断得到市场的青睐，承接了大量工程项目，核心产品玻璃钢及聚丙烯（波纹）增强电缆保护管在城乡电网建设中得到广泛应用。尤其在电力工程、市政工程、路政工程、机场建设、通讯及城区改造、住宅小区建设中深受施工部门欢迎。产品广泛用于基础设施建设项目，承接了包括宁德福安市界湖水电站、大田梅山牛角弯电站、南平市顺昌县元坑镇曲村电站、漳州平和县国强碧兴水电站等数十个工程建设，取得了明显的经济效益和社会效益。
在获得经济效益和社会效益的同时，创万通也获得一系列荣誉。近年来，创万通连续获得厦门市“守合同重信用企业”、“品牌服务示范单位”等多项荣誉称号，2011年还荣获厦门市人民政府办公厅第六批地产工业品推荐。
一、指导思想
以建设资源节约型、环境友好型社会为宗旨，以节地、节能、保护环境和改善建筑功能为基本目标，以“禁实”工作为重点，以发展优质非粘土新型墙体材料为主攻方向，促进新型墙体材料产业健康协调发展，确保我市“禁实”与墙体材料革新目标顺利实现。
二、工作目标
㈠新型墙体材料产量稳步提高。到2015年，新型墙体材料产量达到10亿块标砖，占全部墙体材料总产量的比重达到85%以上，年均增长速度为12%。
㈡新型墙体材料产业结构趋于合理，企业规模与产品质量有较大幅度提高。2012年底前关闭所有实心粘土砖生产企业。
㈢积极推广应用新型墙体材料。到2015年，城镇规划区内禁止使用以粘土为原料的墙体材料。
三、主要内容
㈠明确发展方向和重点产品。
1、砖类产品。适度发展页岩煤矸石多孔（空心）砖、泥质尾矿砖、淤泥砖等，逐步限制使用页岩煤矸石实心砖，现有烧结页岩煤矸石实心砖生产企业要进行技术改造，转产多孔砖和空心砖；适度发展蒸压灰砂（尾矿）多孔砖、混凝土多孔砖，研究开发满足节能建筑墙体自保温的高性能空心砖，逐步限制使用蒸压灰砂实心砖、混凝土标砖。
2、砌块类产品。重点发展保温性好、装饰性强、轻质高强、利废节能的自承重砌块和承重砌块，自承重砌块主要为蒸压加气混凝土砌块、石膏砌块、轻集料混凝土小型空心砌块、高孔洞率烧结页岩空心砌块；承重砌块主要为普通混凝土小型空心砌块，并向系列化、装饰化、配套化方向发展；研究开发蒸压加气混凝土承重砌块，满足低层建筑结构自保温体系要求。
3、板材类产品。重点发展节能保温、耐候性好、装饰性强、性价比高、集多功能于一体的各类轻质条板，主要为蒸压加气混凝土条板、石膏多孔条板、玻璃纤维增强水泥轻质多孔隔墙条板和新型复合保温板等，研究开发满足住宅产业化要求的建筑外墙板和新型墙体集成构件。
㈡提高技术含量。
1、蒸压加气混凝土砌块新建生产线应采用先进的计算机自动配料、机械切割和蒸压养护生产工艺，年生产能力达到10万立方米以上；现有生产企业要积极应用先进技术和装备进行改造升级，全面提高工艺技术水平和产品质量。
2、轻集料（陶粒）混凝土小型空心砌块新建生产线应采用先进的电子计量、自动配料、全自动固定式机械成型、蒸汽养护生产工艺，年生产能力应为10万立方米以上。
3、石膏砌块新建生产线应采用先进的计算机自动配料、机械成型的全自动控制生产工艺，年生产能力应为15万平方米以上。
4、非粘土烧结多孔砖、空心砖和空心砌块新建生产线应采用机械流程自动配料、真空挤出成型、余热干燥、自动控制隧道窑焙烧生产工艺，取消码坯凉晒，年生产能力应为3000万块标砖以上。
5、混凝土多孔砖新建生产线应采用先进的电子计量、自动配料、全自动固定式机械成型和蒸汽养护生产工艺，年生产能力应为3000万块标砖以上。
6、普通混凝土小型空心砌块新建生产线应采用先进的电子计量、自动配料、全自动固定式机械成型和蒸汽养护生产工艺，年生产能力应为10万立方米以上。
7、蒸压粉煤灰（灰砂）砖新建生产线应采用先进的计算机自动配料、大吨位液压成型机组压制成型和蒸压养护生产工艺，年生产能力应为3000万块标准砖以上；现有生产企业应采用先进技术和装备实施技术改造，逐步淘汰现有杠杆式（盘转式）压砖机，全面提高生产技术水平和产品质量。
8、轻质墙板新建生产线应采用自动化机械成型工艺，蒸压加气混凝土板、石膏多孔条板、玻璃纤维增强水泥轻质多孔隔墙条板年生产能力为15万平方米以上；金属面夹芯板、无机平板面夹芯板、钢丝网架水泥聚苯乙烯夹芯板年生产能力为20万平方米以上；纸面石膏板年生产能力为2000万平方米以上；纤维增强硅酸钙板、纤维增强低碱度水泥建筑平板年生产能力为1000万平方米以上。
㈢优化发展布局。
混凝土空心砖主要在赞阳办事处、光化办事处、李楼镇、张集镇发展。煤矸石页岩多孔砖主要在镇发展。蒸压灰砂空心砖主要在赞阳办事处、光化办事处、镇、镇发展。蒸压砂加气混凝土砌块主要在李楼镇、洪山嘴镇发展。
四、工作措施
㈠加强组织领导。各地各有关部门要切实加强对建筑节能和墙体材料革新工作的组织领导，制定目标，细化措施，落实责任。发改、国土、建设、工商、税务、电力等部门要按照职能分工，积极配合，引导和鼓励相关企业生产符合国家标准、质优价廉的新型墙材产品。
摘要：煤矿属于资源采掘业，基于煤层赋存条件的不可预见性、生产工艺的复杂性，以及安全方面的要求等，生产管理的难度大，现场投入的可控性较差。加之不能正确处理投入与产出的关系，导致企业在成本管理上存在诸多弊病。而对标管理基于其适时性、针对性和相关性，对促进煤炭企业成本管理工作有很强的现实意义。本文从煤矿开展成本对标管理的现实意义、应用实施两个方面进行了分析论述。
关键词：煤矿;成本;对标管理
关键词：煤矿;成本;对标管理
对标管理又称标杆管理，起源于上世界70年代的美国。最初是人们利用对标寻找与别的公司的差距，把它作为一种调查比较的基准，后来对标管理逐渐演变为寻找最佳案例的标准，加强企业内部管理的一种方法。对标管理是对生产经营管理中的各种投入产出指标进行筛选、归集和分类，选择重点项目和关键指标，对照历史或行业最优指标值，进行纵向、横向的比较，深入查找和分析自身存在的差距与不足，进而改进现有生产工艺、管理制度和作业流程，挖掘内部潜力，达到节支增效、提高竞争力的一种有效管理方法。
对标管理又称标杆管理，起源于上世界70年代的美国。最初是人们利用对标寻找与别的公司的差距，把它作为一种调查比较的基准，后来对标管理逐渐演变为寻找最佳案例的标准，加强企业内部管理的一种方法。对标管理是对生产经营管理中的各种投入产出指标进行筛选、归集和分类，选择重点项目和关键指标，对照历史或行业最优指标值，进行纵向、横向的比较，深入查找和分析自身存在的差距与不足，进而改进现有生产工艺、管理制度和作业流程，挖掘内部潜力，达到节支增效、提高竞争力的一种有效管理方法。
一、煤矿开展成本对标管理的现实意义
一、煤矿开展成本对标管理的现实意义
煤矿属于资源采掘业，基于煤层赋存条件的不可预见性、生产工艺的复杂性，以及安全方面的要求等，生产管理的难度大，现场投入的可控性较差。加之不能正确处理投入与产出的关系，导致企业在成本管理上存在诸多弊病。而对标管理基于其适时性、针对性和相关性，对促进煤炭企业成本管理工作有很强的现实意义。
煤矿属于资源采掘业，基于煤层赋存条件的不可预见性、生产工艺的复杂性，以及安全方面的要求等，生产管理的难度大，现场投入的可控性较差。加之不能正确处理投入与产出的关系，导致企业在成本管理上存在诸多弊病。而对标管理基于其适时性、针对性和相关性，对促进煤炭企业成本管理工作有很强的现实意义。
1.对标管理的适时性，有利于加强成本控制。传统的成本管理以事后的统计和分析为主要手段，对标管理则要求从历史数据中找出最优指标值，作为成本预算、过程控制和成本分析考核的基准，贯穿与成本管理的全过程，特别是企业内部对标，可以对煤炭成本定额、实物消耗等指标及时地加以纵向、横向地对比分析，及时发现差距和问题，进而改进生产工艺和流程，加强成本的过程控制，降低资源消耗。
1.对标管理的适时性，有利于加强成本控制。传统的成本管理以事后的统计和分析为主要手段，对标管理则要求从历史数据中找出最优指标值，作为成本预算、过程控制和成本分析考核的基准，贯穿与成本管理的全过程，特别是企业内部对标，可以对煤炭成本定额、实物消耗等指标及时地加以纵向、横向地对比分析，及时发现差距和问题，进而改进生产工艺和流程，加强成本的过程控制，降低资源消耗。
2.对标管理的针对性，有利于成本指标设定。对标管理在筛选各项投入产出指标时，针对煤炭企业的生产特点和管理模式，从设计、生产、供应、销售各个环节入手，通过纵向和横向对标，增强了成本指标测算的针对性，为确定成本指标提供有效的参考依据。
2.对标管理的针对性，有利于成本指标设定。对标管理在筛选各项投入产出指标时，针对煤炭企业的生产特点和管理模式，从设计、生产、供应、销售各个环节入手，通过纵向和横向对标，增强了成本指标测算的针对性，为确定成本指标提供有效的参考依据。
3.对标管理的相关性，有利于加强成本考核。对标管理的基础是“标”，即相关指标的最优值，包括超支率、丢失率、消耗定额等，这些都是量化指标，而成本管理的关键在于考核的定量化。因此对标管理和成本管理具有很强的关联性，对标管理可以找出客观差距，为进行成本考核、改进管理中存在的问题提供现实依据。
3.对标管理的相关性，有利于加强成本考核。对标管理的基础是“标”，即相关指标的最优值，包括超支率、丢失率、消耗定额等，这些都是量化指标，而成本管理的关键在于考核的定量化。因此对标管理和成本管理具有很强的关联性，对标管理可以找出客观差距，为进行成本考核、改进管理中存在的问题提供现实依据。
二、煤矿成本对标管理的应用实施
二、煤矿成本对标管理的应用实施
1.制定对标计划，确保对标计划与企业战略一致。在确定对标计划时，要认真分析企业现状，成本对标计划的制定不仅要考虑与本企业的发展战略相一致，还要考虑与上级的全局战略相一致。把成本对标计划放在企业的全局来制定，可以针对企业的不同管理层面所关注的关键问题，综合考虑，使制定出的对标计划科学合理，增加计划可操作性和成功率。
1.制定对标计划，确保对标计划与企业战略一致。在确定对标计划时，要认真分析企业现状，成本对标计划的制定不仅要考虑与本企业的发展战略相一致，还要考虑与上级的全局战略相一致。把成本对标计划放在企业的全局来制定，可以针对企业的不同管理层面所关注的关键问题，综合考虑，使制定出的对标计划科学合理，增加计划可操作性和成功率。
2.结合实际，选准对标指标。在确定了成本对标计划以后，要从成本指标中筛选出有实际意义的关键指标，然后找出关键指标的最优值作为对标的依据。此项工作是对标管理的关键环节。在成本对标中，相关的指标是材料、电力、工资、修理、办公、差旅、折旧、安全费、维简费、塌陷费等，而这些指标中关键的是前六项可控成本，可以在相近产量规模的矿井间，选择各类指标的最小值作为对标指标，也可以采用本企业指标的历史最小值或者上一级组织下达的控制目标作为对标指标，这些根据企业的实际情况和指标获取的难易程度，将所有关键指标即对标值按照对标计划进行组合排列，形成一套综合的对标指标体系，作为预算编制、过程控制和绩效考评基础依据。
2.结合实际，选准对标指标。在确定了成本对标计划以后，要从成本指标中筛选出有实际意义的关键指标，然后找出关键指标的最优值作为对标的依据。此项工作是对标管理的关键环节。在成本对标中，相关的指标是材料、电力、工资、修理、办公、差旅、折旧、安全费、维简费、塌陷费等，而这些指标中关键的是前六项可控成本，可以在相近产量规模的矿井间，选择各类指标的最小值作为对标指标，也可以采用本企业指标的历史最小值或者上一级组织下达的控制目标作为对标指标，这些根据企业的实际情况和指标获取的难易程度，将所有关键指标即对标值按照对标计划进行组合排列，形成一套综合的对标指标体系，作为预算编制、过程控制和绩效考评基础依据。
3.比照对标，寻找指标差距。对标的方式有两种，即纵向对标和横向对标。纵向对标是从本企业的历史指标数据中，筛选出指标最优值进行对比，结合生产工艺、过程环节、消耗定额等综合评价，找出差距，分析产生差距的主客观原因，进而采取措施，完善管理制度，改进控制机制。纵向对标的关键在于细化指标内容，要从最基础的作业环节入手分析对标数据，因为环节越细化则客观性的影响因素越少，更容易找出差异的原因。横向对标是在同类企业、同行业、本区域（省内）、国内企业之间，根据企业状况合理选定标杆单位，按照确定的对标计划，选择关键指标进行对比，以指标差距为载体，采用模型分析、比率分析、回归分析等方法，找出成本管理中存在的问题和不足，明确薄弱环节的“症结”所在，从而制定切实可行的整改措施，改善管理方式。
3.比照对标，寻找指标差距。对标的方式有两种，即纵向对标和横向对标。纵向对标是从本企业的历史指标数据中，筛选出指标最优值进行对比，结合生产工艺、过程环节、消耗定额等综合评价，找出差距，分析产生差距的主客观原因，进而采取措施，完善管理制度，改进控制机制。纵向对标的关键在于细化指标内容，要从最基础的作业环节入手分析对标数据，因为环节越细化则客观性的影响因素越少，更容易找出差异的原因。横向对标是在同类企业、同行业、本区域（省内）、国内企业之间，根据企业状况合理选定标杆单位，按照确定的对标计划，选择关键指标进行对比，以指标差距为载体，采用模型分析、比率分析、回归分析等方法，找出成本管理中存在的问题和不足，明确薄弱环节的“症结”所在，从而制定切实可行的整改措施，改善管理方式。
4.改进革新，缩小管理差距。寻找对标差距，发现差异原因，并非最终目的，开展对标管理更为重要的是针对存在的问题实施改进革新方案，用于生产经营管理实际，缩小与标杆单位的差距，不断提升企业管理水平。煤炭企业提升管理水平的关键在于借鉴、引进标杆单位先进的管理方法，通过对标管理，重点完善和改进在企业成本控制中各个方面的管理措施，从井下生产设计开始，到煤炭升井后的洗选加工、销售，实施“低成本、高效益”管理模式，挖掘内部潜力，加强过程控制，实现由“粗放型管理”向“科学管理、精细管理”的转变。
关键词：节能改造；功率因数；电力；重介质
中图分类号：TD948 文献标识码：A 文章编号：1001-828X（2012）08-0-01
选煤厂生产成本的高低是评价一座选煤厂经济运行质量和管理水平的重要指标之一，在煤炭市场需求下滑、市场经济出现重大变化时，强化市场意识和危机意识，在挖潜降耗上下功夫，千方百计降低选煤生产成本，提高经济效益，增强市场竞争力，是每个选煤厂必然的选择。各选煤厂降低选煤成本的措施通常为控制生产物资的投入，如材料、配件、设备、修理费等，或者采取修旧利废、延长设备零部件的使用周期等措施。从短期考虑，以上措施能起到一定的效果，但是具有很大的局限性。认真分析选煤生产成本构成，选煤电力成本和介质成本占选煤加工成本的近三分之一，在控制选煤加工其他各项成本的同时，抓住重点，通过技术改造和管理最大限度降低电力消耗和介质消耗，从而达到有效降低选煤生产成本的目的。
一、降低电力成本的具体措施
1.运用新技术推行节能改造(即EMC)
大部分选煤厂泵类设备由于设计时考虑到系统运行的稳定性，选择余量较大，其负载特性为泵类负载，原来的控制方式为全速运行，通过闸板调节控制压力和流量，有明显的能耗浪费现象；供电系统尤其是高压设备供电系统没有功率因数自动补偿装置，导致选煤厂供电系统功率因数低，由于无功电流的大量存在，在线路上有相当的能耗损失。针对上述问题，实施节能改造，可大幅降低电力消耗和成本。
以某选煤厂改造为例：该选煤厂设计入选能力为150万吨/年，吨煤电耗6.12KWh/t。全厂动力设备装机容量为5636.2KW，工作容量为3817.7KW，其中负荷在100KW以上的主要设备为一部132KW原煤入仓皮带运输机，一部132KW原煤入洗皮带运输机，一台110KW精煤稀介泵，两台280KW合格介质泵，两台132KW精煤磁尾泵，两台245KW循环泵。为了进一步降低电耗，组织专业电气公司相关专家对该厂用能设备进行了考察和分析研究，认为该厂在节约电能方面还有潜力可挖，于是与专业电气公司签订了《能源合同管理(EMC)项目改造合同》，并进行了节能改造。该厂EMC项目主要内容包括：(1)变频改造：采用三台660V低压变频器柜，两台6KV高压变频器柜对现有五台大功率泵类设备进行节能改造(每台变频器柜增加旁路功能，实现在变频器退出运行后工频运行)，涉及工作容量为934KW，占全厂工作容量的25.9%；(2)无功补偿改造：在6KV配电室安装高压无功补偿控制装置柜体1面，电容器、电抗器柜体3面，设计补偿容量为1500Kvar。(3)能源管理系统：采用法国专业电力监控系统，配置能源监测主机和LED屏，实现对电力系统的监控及电力负荷耗能状况的监测和管理。
2.加强用电管理，充分发挥用电最佳效能
充分利用分时电价政策，实行避峰生产，对外转供电的经营网点和用户实行峰谷分时电价管理办法，用经济手段削减用电高峰，降低生产用电成本；实行内部模拟市场化用电管理，给各个生产单位装表计量，使用电成为各单位严控的一项重要生产成本项目，提高电力用电效率；坚持“开机必达产，开机必达效”的原则，提高生产效率，降低用电单耗；严格执行正规的作业循环和生产秩序，抓好机械推运作业的现场协调和监督，保证开车后入洗原煤数量充足、质量稳定；抓好基层单位设备巡查和检修工作，抓好设备完好达标，加强对零敲碎打的机电事故、频发事故和可能造成单系统生产的关键设备的管理，保证设备双系统正常运行，生产连续开车；加大宣传教育力度，强化全员节电意识，加强用电检查，严堵偷电漏电的漏洞，杜绝长明灯、无人风扇的不良现象，做到人走灯灭、风扇停。
二、降低重介质成本的具体措施
介质消耗是重介质选煤工艺的主要材料消耗及成本构成要素之一，介质消耗量是衡量重介质选煤厂生产工艺水平和管理水平的重要技术经济指标，也是提高选煤经济效益的重要环节。降低介质消耗的途径主要有：
1.从技术上革新
介质的消耗量首先决定于入选原煤的性质、工艺的合理性和严密性。在入选煤泥含量高且容易泥化的原煤时，应采用选前脱泥工艺。在入选前将原煤中大部分细泥脱除，防止细泥进入介质系统给磁选机造成压力，如果磁选机处理能力有限将会造成跑介现象。同时在加大分流量的同时，磁选尾矿会多带走一部分未被回收的细粒介质，增加了介耗。所以无论是新建厂或改造厂，其选煤工艺应根据入选煤资料来确定；弧形筛和脱介筛在脱介系统中起着至关重要的作用，两种设备工作效果直接影响介质消耗的多少，及时调整弧形筛方向并在弧形筛上增设可调式导流板，增加了弧形筛有效使用面积。经常检查和疏通各脱介筛的喷水管，使喷水压力和喷水量达到规定要求，在保证不带介的情况下尽量减少喷水量，以免超过磁选机的处理量，造成跑介。在脱介筛筛面上加2-3道阻流板，减慢物料流速，延长脱介时间；稳定稀介桶液位，避免溢流或抽空现象造成磁选机入料不稳，磁选效果下降。
2.从管理上控制
加强生产技术管理，定期检查磁选尾矿及各产品的带介情况，一旦发现跑介立即解决；对入厂的重介质要进行严格的检查，粒度尽量保持在0.005-0.044mm之间。磁铁矿粉的磁性物含量应在95%以上，密度大于4.5kg/L；加强介质运输及工艺系统中跑、冒、滴、漏的管理，杜绝因管理问题造成介质的损失；根据下达的介质成本控制目标，制定详细的成本执行计划，将指标分解落实到各生产环节、各归口管理车间、班组直至个人头上，形成“人人头上有指标，千斤重担大家挑”的全员成本管理局面。
三、经济效益
经过对变频改造前后电力消耗的监测对比，变频改造所涉及五台设备的节电率为37%，全厂设备的节能率约为10%左右，全厂供电系统功率因数由原来的0.83左右提高到改造后的0.95左右，年可实现经济效益122.21万元。该项目投用以后，09年7-9月份该厂入洗原煤693207吨，电力单耗5.32度/吨原煤，比08年全年电力单耗6.12度/吨原煤降低了13%。
经过对选煤厂介质系统进行改造及加强管理，选煤厂介耗为1.9kg/吨原煤，比计划2.25kg/吨降低0.35kg/吨，介质单价为1500元/吨，每年入洗150万吨原煤，则每年可节约材料费78.75万元。
四、结束语
【关键词】作业成本法；必要性；可行性分析
一、引言
产生于西方国家的作业成本法是先进的成本计算方法，以企业运作过程中的各项作业为核心，将企业的产品设计、物料采购、仓储管理、内部生产工艺流程串联在一起，构成了一个完全的作业链。然后根据产品消耗掉的工作量，通过作业动因把作业成本分配给产品。所以，作业成本法真正的发现了与产品相关的成本项目包括哪些，确保了产品成本计算结果的真实和相关，是一种先进的、科学的成本管理方法。
以生产军用航空备件出身的19厂目前采用传统的制造成本分步、分品种计算产品的制造成本。主要材料、直接劳动力和间接生产成本构成了产品成本项目。生产的产品包括零配件和组装件，产品为客户“量身定制”，种类多，批量小，完全按照订单来组织生产，几乎没有存货，经营方式呈现典型的JIT方式，这为实施作业成本法提供了理论依据和现实基础。所以，作业成本法是否适合19厂就成为本文力求解决的问题。
二、必要性分析
19厂生产E产品压力开关10多种、专用零件40余种，产品呈现多样化的特性。其核算沿袭传统的成本核算方法，采用定额费用率一次性归集费用，成本核算的精确性受到影响，成本控制的难度加大。由于市场竞争加剧，降低成本的压力日益增大，降低成本的手段需要从提高生产效率、减少材料浪费，转变到对成本核算流程的改进。因此，为提高成本信息的质量，提高成本核算在定价决策中的有用性，有必要采用作业成本法来核算产品成本。
1.有利于企业制定科学的战略决策。建立在作业和价值链分析基础之上的作业成本法，是从成本对象与资源耗费关系上出发，以作业为中心的因果分析方法。在作业成本法下，预算指标更加真实准确，测算的作业量更加具体细化，使产品成本管理能够在一个科学有效地基础上进行制定、执行和考核，将企业战略目标具体分解到各个“作业”层次。
2.产品的盈利能力得以揭示。作业成本法依据多样化的成本动因分配产品成本，总成本中的直接追溯成本比例得到了提高，这大大提高了成本核算准确性。尤为重要的是，在作业成本法下，成本分配注重成本动因，把成本分配和成本动因紧密联系起来，不但依据成本动因进行成本汇总和分摊，并以成本计算为基础进行成本管理和决策分析。
3.有助于建立科学考评机制。作业成本法对间接费用依据成本动因进行分配，将各个作业流程所耗费的各类资源进行纵向收集、纵向分配、纵向管理及纵向考核等，以达到相对准确、合理成本的结果，从而为建立科学合理的绩效考评体系提供了标准和理论依据。
4.能有效进行成本控制，为真正的产品核算提供成本数据支持。由于传统成本法固有的缺陷：分配产品成本的依据缺乏科学性，产品成本不准确，无法考虑生产工序的复杂性、产品的多元性和客户需求的多样性。此外，19厂只重视国家计划指标的完成情况，对产品成本不够重视、各责任中心的考核流于形式，无法建立合理的成本控制体系和多元化的经营管理目标，产品在国际市场缺乏竞争力。成本目标设置时没有依据员工的岗位职责范围、产品生产工艺流程特点和职能部门分层次进行，成本控制体系不完善、空泛、缺乏操作性和可验证性，只重视事后控制，缺乏前瞻性。
三、可行性分析
改革开放30多年来随着人民物质文化生活水平的提高，顾客需求呈现多样性和个性化。原有的成本核算方法难以适应企业经营管理的需要，时代的发展需要科学的成本核算方法和绩效考核方法，作业成本法正好能够满足管理层的需求。通常来讲具备以下条件的企业适合采用作业成本法：（1）在产品生产成本中间接成本所占比例较大；（2）现行成本核算系统提供的信息不正确，无法满足生产经营的需要；（3）复杂多样的生产经营活动；（4）产品种类多样化；（5）生产工艺流程复杂、变化多样，常常需要调整生产工艺；（6）生产工艺经常变化，但会计核算体系很少变化；（7）企业信息化水平先进，生产设备自动化水平较高；（8）及时生产系统推行很好；（9）实施全面质量管理体系。
近年来，随着集团信息化建设步伐的推进，公司财务完全实现了电算化，集团公司内部办公全部采用OA系统，集团内部各子公司、部门之间能够迅速传递信息，各单位之间不再是信息孤岛，不论职能部门坐落何处都能够实现信息共享；在生产环节全部采用数控车床；19厂的产品品种多达300多种，产品生产工艺复杂，生产周期各不相同短则一个月，长则一年多；秉承了军工企业的传统，产品重质量，残次品和返修率极低；集团员工素质普遍提高，近年来各部门本科以上学历的员工急剧增多；公司领导首先提出要推行作业成本法，并由财务部负责立项调研。作业成本法在19厂的适应性分析如表1所示。
表1 作业成本法在19厂的适应性分析
19厂E产品完全按照订单来组织生产，几乎没有存货，经营方式呈现典型的JIT方式，为作业成本法的实施提供了基础和可能。另一方面，由于间接费用的比例大大增加，将这些与产品数量并无直接联系的费用，强行按照生产工时分配到产品，显然不符合配比原则，必然造成扭曲的分配结果。不能正确地核算企业的经济效益，提供的会计信息不利于企业决策和成本控制。作业成本法克服了传统成本核算方法采用单一数量分配基准的弊存端，采用多元化的分配基准，提高了产品成本信息的准确度。
四、结语
综上，产生于西方先进制造业的作业成本法，同样适用于19厂，并能够发挥其优势，使得E产品的成本信息准确，产品定价更加合理，有利于企业建立科学合理的考评机制，不断增强产品的市场竞争力。
参 考 文 献
[1]陈胜群.成本管理战略[M].上海：立信会计出版社，2000：48～52
1建立优化设计模型
如果实际的生产工艺是通过将工艺装置中所产生的蒸汽送到汽轮机组用以发电，那么以上公式中的G就是定值，只需要对上式中的管道内经以及保温层厚度进行优化即可；如果实际的生产工艺是将蒸汽送至工艺用的汽轮机中，那么驱动功率就是定值，汽轮机的发电功率Pt与蒸汽流量之间呈线性关系：Pt＝At＋Bt·G上式中，At以及Bt均为已知系数。
2该优化模型的实际应用效果分析
有一炼油厂，主要以余热锅炉来生产蒸汽并将其输送到2千米远的汽轮机中用来发电。由于该炼油厂蒸汽输送所使用的管道之间为非连续性变化，因此本次选定五种管径进行计算，得到五种不同的工况，分别计算每种不同工况所需要的蒸汽流量G。
优化过程中所取微元段内的蒸汽物性假设不发生变化，需要从起始段开始计算水蒸气的物性参数，具体可以参照工业计算模型所提供的参数进行计算。得到水蒸气的物性参数之后，计算所取微元段内的温降以及压降，以得到下一微元段的起始温度和压力，这样重复计算直到最后一段。本次优化将蒸汽管不到共划分为40个微元段，只需要较短的时间就可以初步确定最佳的保温层厚度以及最佳管径的范围，然后通过增加微元段数量的方式逐渐缩小范围。利用该方法得到确切的最佳保温层厚度以及最佳管径之后再进行优化，结果不会发生变化。
3结束语
通过对长距离供热蒸汽管道的优化设计模型进行进一步探讨分析可知，蒸汽管道的直径大小与低压蒸汽在通过管道时的流速具有直接关联。若管道直径过小，则蒸汽流速减缓；若蒸汽管道的公称直径处于10cm-20cm之间时，过热蒸汽的流动速度可以提升到20m/s左右；当蒸汽管道的公称直径超过20cm时，过热蒸汽的流动速度甚至可以达到35m/s。技术人员在参与设计时，要充分考虑到管道内蒸汽密度的变化情况与生产装置的弹性值，从实际出发，对设计方案提出建设性意见，发现不足之处后应该及时做出调整，以获得最佳设计模型，最大程度上满足生产过程中的供热需求，将其进一步推广使用。
作者：李广儒 单位：华润电力江苏分公司徐州华鑫电厂
关键词：PAN基碳纤维；生产成本；控制
中图分类号：TQ342+.74
文献标志码：A
The Production of PAN Carbon Fiber： Cost Analysis and Control
Abstract： Based on PAN carbon fiber production line with annual output of hundred tons， the paper analyzed the composition of the carbon fiber production cost and the main cost factors of carbon fiber production. It suggested that the production cost should be controlled from large-scale production， process improvement and comprehensive utilization of resources.
Key words： PAN based carbon fiber； production cost； control
碳纤维作为一种高性能纤维材料，在许多领域应用广泛。目前，随着碳纤维行业新增长点的出现和市场的变化，为降低二氧化碳排放，风能、汽车等行业对新型高性能材料的需求，低成本碳纤维增强复合材料需从高端领域向新一代工业用途提供支持。但碳纤维的高生产成本限制了其推广应用，发展低成本生产技术成为碳纤维领域亟待解决的课题。本文以百吨级聚丙烯腈（以下简称“PAN”）基碳纤维生产线为例剖析碳纤维的成本构成，以有效控制生产成本，为碳纤维生产的低成本化提供依据。
1碳纤维生产成本分析
年产百吨PAN基碳纤维生产成本主要包括聚合、PAN纺丝和氧化炭化三大部分（图1）。按照《加快推进碳纤维行业发展行动计划》PAN碳纤维原丝消耗不高于2.1t计算，生产100t碳纤维需配备250tPAN原丝生产能力。除了主要的生产流程和设备，公用资源不足的工业区，水电汽等辅助工程必须配套，因而在碳纤维生产过程中规模效益异常突出。以下将对聚合、PAN纺丝、氧化炭化成本的构成进行分析。
1.1聚合
聚合直接生产成本包括聚合原料和生产物资消耗成本。生产过程成本包括原料纯化、原料输送、聚合、脱泡脱单、原液过滤及输送、溶剂回收、单体回收等成本。综合生产成本为蒸汽、电力、水及相关配套设施运行维护等成本。
1.2PAN纺丝
PAN纺丝直接生产成本主要包括聚合液的过滤及输送、纺丝、车间洁净化等成本。
1.3氧化炭化
碳纤维生产直接成本主要包括原丝、上浆剂、电、炭化废气处理、氮气、循环水、车间洁净化、配套设施运行维护等成本。
1.4辅助工程
辅助工程直接成本主要包括高纯水制备过程、冷冻水、氮气制备、污水处理、水循环系统、蒸汽生产等成本。综合生产过程成本可归结为原煤、电力、水及相关配套设施运行维护等成本。
1.5固定资产折旧和流动成本
固定资产折旧主要包括厂房建造、设备投入及相关配套辅助系统投资等。按照国产化设备生产线设计、加工，固定资产折旧期限为10年，年产百吨碳纤维生产线折旧费约5.02万元/t。
流动成本主要包括人员工资、管理、运输、仓储、包装等费用。按照生产定员300人、4班3运转、厂内运输、厂内仓储核算，碳纤维均摊流动成本约3.75万元/t。
以DMSO为溶剂聚合制备碳纤维生产工艺核算，设备折旧周期按10年计，各部分组成如表1所示。结合理论和实际生产数据，年产百吨碳纤维生产线直接成本单耗约为29.58万元/t，碳纤维生产成本价为38.35万元/t。
2规模效益预测及分析
参照PAN原丝生产的工艺流程，以碳纤维产量增加、生产规模扩大来实现规模效益的提高。以预测年产3000t原丝生产运营状况为例，原丝直接成本为4.10万元/t，固定资产折旧成本为0.71万元，流动费用为0.99万元，合计原丝成本5.81万元/t。
同时，配套两条国产化500t/a碳纤维生产线，年产1000t碳纤维生产规模，碳纤维直接成本约18.14万元/t，固定资产折旧约2.21万元，流动费用约0.33万元。合计碳纤维综合成本20.68万元/t。年产250t原丝、年产3000t原丝、年产100t碳纤维和年产1000t碳纤维成本，各部分成本所占比例如表2所示。
由表2数据分析，随着生产规模的增大，原丝和碳纤维的生产成本均呈下降趋势。年产250t原丝对应年产100t碳纤维条件下，直接成本的比例比年产3000t原丝对应年产1000t碳纤维直接费用所占比例小7.78%；固定资产折旧所占比例高5%左右；流动费用差别不大。
比较结果表明，随着生产规模、产量的增加，非直接生产因素占总成本的比例逐渐减小。对比年产100t碳纤维与年产1000t碳纤维直接费用，大规模原丝和碳纤维直接生产费用分别是小规模直接生产费用的60.94%和48.34%。因此，碳纤维生产规模化可以有效地降低生产成本。
3控制措施
在碳纤维生产过程中，对厂房建造、电路、管网、设备投入/保养、运输成本等固定费用的控制相对较弱；而产品试车、原材料、能源消耗、工艺管理、技术引进等是可控可调的，因而减少这部分费用是提高生产效率、降低生产成本的有效途径之一。结合国内外碳纤维生产现状及生产数据等，建议从以下几个方面降低碳纤维生产成本。
3.1生产工艺的改进
通过对不同规模碳纤维生产线的经济效益进行分析及有关资料研究，发现千吨级以上的生产规模才能够产生经济效益，因此规模化发展是碳纤维低成本化的途径之一。
3.1.1聚合工序
在原材料纯化处理时，使用离子交换树脂方式替代传统的精馏纯化方式处理溶剂和聚合单体，既可提高纯化产品的纯度，还可实现大幅节能减排。聚合工序通过调整共聚单体的组分，提高PAN基碳纤维原丝在预氧化过程中氧气的透过率，宽化放热反应范围，降低预氧化纤维的皮芯结构和爆燃事故的发生，加快氧化反应速率，促进氧化和环化反应，为快速、可控的氧化工艺提供保证。
3.1.2纺丝工序
目前，国内采用湿法纺丝生产工艺，纺丝原液中的PAN浓度（即聚合液固含量）一般不超过20%，纺丝速度小于100m/min。若改进纺丝工艺为干喷湿纺，在相同条件下，固含量可提高到22%以上，纺丝速度提高到300m/min。采用新纺丝工艺，同样的纺丝装备及能源消耗条件下，产量提高2～8倍，PAN基碳纤维原丝的生产成本可降低75%。3.1.3氧化炭化工序
目前，国内碳纤维生产过程中，主要采用外热式氧化炉，预氧化时间约为120min，国外已将预氧化时间缩短至90min以下。流态化加热技术的预氧化炉提高了传热、传质的效率，缩短了预氧化的反应时间，碳纤维生产效率提高50%以上。碳纤维表面处理过程中，由传统的热风非接触式干燥方式改为蒸汽、热油等热辊接触式干燥方式，干燥时间和能耗均降低约2/3。3.2资源的综合利用
碳纤维生产能耗高，氧化工序能耗约占生产成本的16%，炭化工序能耗约占生产成本的23%。在碳纤维生产过程中，通过优化生产工艺和设备，提高资源的综合利用率，进而降低生产成本。如美国Litzler（利兹勒公司）将红外辐射、射频加热及其组合技术应用于氧化炉、干燥炉等设备（图2），这些新技术的应用使温度分布更加均匀，尤其是应用不易氧化炭化处理的大丝束，更显示其优越性。其中射频能量加热技术属于低温干燥方式，对周围环境热辐射少，且无空气流动，丝束运行更加稳定，加热是即时开关方式，比传统加热方式的升降程序效率更高。该加热技术的应用，可以将PAN原丝氧化炭化停留时间缩短到传统加热方式生产线的1/3。
由预氧化纤维转化成含碳量94%以上的碳纤维，必须经历炭化过程。碳纤维的炭化是通过一个低温炭化炉（700～900℃）和高温炭化炉（1450～1800℃），而炭化工序能耗最大，约占生产成本的23%。美国哈泊公司生产的炭化炉使用绝缘或耐火材料替代传统的水冷却操作（图3），持续降低设备的热量损失。同时调整电气接口、电力供应的设计，减少谐波损失和提高功率因数，建立了高效高容量的生产方法。
采取余热多级利用技术，即将处理高温炭化炉和低温炭化炉废气的焚烧炉，已处理的废气经换热器将未经处理的废气加热至最终反应温度，约为800℃；然后利用一级换热器后的已处理废气预热氧化新鲜冷空气，使其加热到200℃左右后送入氧化炉的混合过滤器，氧化设备能耗降低50%以上，碳纤维每吨成本降低约0.95万元；利用氧化废气和二级换热器后的焚烧炉废气加热锅炉补充水。当炭化废气浓度约为2g/Nm3，焚烧炉处于自动热的模式运行时，焚烧炉运行既不需要补充燃料，也不需加热源。
3.3新纤维材料的开发
目前，PAN基纤维原料约占其生产成本的50%，为降低生产成本，开发出新型高分子材料以代替PAN基碳纤维正成为发展方向之一。
原料多元化也是碳纤维的重要发展方向。如德国化纤研究所开发了新聚合物原丝，其经炭化后可制得高性能碳纤维，可用机结构材料；美国ORNL实验室以α-纤维素熔纺、炭化制成了低成本碳纤维；日本森林研究所与北海道大学提取了α-纤维素，α-纤维素经熔纺和炭化制成了强度与通用级石油基碳纤维相当的纤维，成本得到大幅降低。
综上所述，改进生产工艺，提高单线生产能力；在规模化生产过程中，提高资源的综合利用率，降低能源消耗，是降低碳纤维生产成本的有效途径。
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作者简介：马祥林，男，1979年生，工程师，研究方向为PAN基碳纤维及复合材料的产业化研究与应用。
