时间：2023-06-07 09:21:24
关键词：机械制造；制造工艺；精密加工
在机电控制系统中，机电技术是最重要的技术基础。现阶段，传统的机械制造工艺与加工技术已经无法满足机械制造的需要，因此，必须研发现代机械制造的新工艺，实现精密加工技术的新突破，以促进机械制造业的不断发展。本文从两个方面探讨了机械制造工艺与精密加工技术，一是其发展的特点，二是其现代机械制造工艺与精密加工技术。希望本文有助于促进机械制造业的发展。
1.现阶段机械制造工艺与精密加工技术的特征分析
1.1.关联性
从机械制造技术的发展历程来看，较为先进的机械制造技术，不止在制造过程中得以体现，而且在产品的调研、工艺的设计以及产品销售等各个环节，都可以体现出来。不难看出，这些环节之间的关联性很强，各个环节相互协调才能产生良好的经济效益。但如果其中的一个环节出现问题，则会给整个流程造成严重的影响。
1.2.系统性
先进的科学技术是先进的机械制造技术的保障，先进的机械制造技术往往需要多项科技的协调运用。随着科学技术的不断发展，计算机、自动化等现代技术在机械制造中的运用越来越广泛。笔者相信，随着科技的不断进步，现代机械制造工艺及精密加工技术会日臻完善。
1.3.全球化
当前，经济发展已经实现了全球化，在经济全球化的背景下，机械制造业也面临着全球化的挑战。这主要表现在机械制造的技术和制造业市场的竞争越来越激烈市场竞争。我国的机械制造企业若想在全球的市场竞争中占据一席之地，就必须加大工艺和技术研发力度，增强核心竞争能力。
2.机械制造工艺与精密加工技术分析
2.1.机械制造技术
现代机械制造技术主要包括四个方面的内容，一是机械工艺结构设计，二是结构设计，三是材料的选择，四是设计方法。随着机械制造业的发展，传统的设计方法，诸如数控机床设计、节能节电设计等等，已经无法满足现代机械设计的要求。相比以前，现阶段的机械制造方法已发生了很大的改变，由传统单一的设计方法向综合经验设计、有效方法设计以及直觉设计等设计方法转变。这也是现代机械设计的一种发展趋势。
现代的机械设计，涉及到优化设计、系统工程以及仿真设计等各方面的内容。在机械设计中，采用科学的设计方法和信息技术能够促进机械制造工艺设计的效率和水平，从而促进机械制造设计技术的不断发展。
2.2.机械制造工艺
相比以前，现阶段的机械制造工艺已经取得了很大的进步。机械制造工艺取得了很大的进步，其发展呈现出三个显著的特点，也可以说是未来机械制造对制造工艺的三个要求：
2.2.1.高精度。我们知道，精度是现代机械制造工艺的一个重要要求。在国防、航空航天以及科研等领域，机械制造对于精度的要求更高，也更加的严格。
2.2.2.高柔性。机械制造的发展方向之一便是柔性加工。这里的柔性加工指的是加工的灵活性、加工品种的多样性以及加工的多适应性。最近几年来，柔性加工得以实现的保障是各种工业机器人和数控机床在机械制造中被广泛使用。柔性制造系统以数控设备为基础，可以分为三个系统，一个是柔性制造自动线，一个是柔性制造单元，一个是柔性制造系统。这些系统的连接方式是用自动存储系统进行连接，通过计算机控制多种零件的生产和加工。
2.3.机械设备的精密加工技术
2.3.1.模具成型技术分析
现阶段，模具的加工制造广泛应用于家电产品以及电机、汽车、飞机和仪表等各类制造产品中。在模具加工过程当中，如何提高模具加工的精度，是模具成型技术的核心问题所在。模具加工的精度，也是衡量一个国家制造业发展水平的一个重要标志。在当前的模具加工中，广泛采用的是电解加工工艺，它能够使模具的精度达到微米级，从而可以有效解决工件表面的质量问题，尤其是有助于较为复杂腔型的模具加工。
2.3.2.精密切削技术
当前，用直接切削来得到高精度的产品仍然是较为常用的一种精密加工技术。但是，如果想要得到更高精度的产品，就必须最大程度上减少刀具、机床和工件等因素对切削的影响。此外，加快机床的转速也是提高精密度一种比较有效的方法，当前机床的转速已经提高到差不多每分钟几万转。
2.3.3.超精密研磨技术
一般情况下，集成电路基板硅片的加工才用到超精密的研磨技术。它要求其表面的粗糙度必须小于2毫米。因此，传统的精密研磨技术已无法达到集成电路的加工要求，需要进行原子级抛光。在这种情况下，各种新方法和新原理的超精密研磨技术应时而生，比如非接触研磨，其通常应用于弹性发射加工，流体动压型悬浮研磨等。各种新研磨方法极大促进了超精密研磨技术的发展。
2.3.4.纳米技术
在平时的生活中，我们常听到纳米技术这个词汇，它是人们把先进的工程技术与现代物理学相结合研发出来的一种新技术。最近几年来，纳米机械制造技术得到了比较快的发展，已近可以在硅片上画出纳米宽的线来。
2.3.5.微细加工技术
随着科学技术日新月异的发展，电子元件的体积也越来越小，其使用的频率也越来越高，但是能量消耗却在不断降低。超微粒子技术的问世，使得半导体的加工精度达到了几百个埃的精度。微细加工技术的发展，促进了机械制造技术向高精细方向不断发展。
结语：
机械制造业发展的关键在于机械制造工艺与精密加工技术。因此，必学加大机械制造工艺和精密加工技术的研发力度，增强机械制造的自主创新能力，提高机械制造的精密加工技术，以便更好的促进现代机械制造业的发展。本文分析了当前机械制造工艺与精加工技术及其特征，希望有助于我国机械制造业的发展壮大。
参考文献：
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[4]赵惠贤，田小英. 浅谈现代机械制造工艺及精密加工技术[J]. 科技风，2012（8）
关键词 新时期；机械精密度；误差；加工工艺
中图分类号TH161 文献标识码 A 文章编号 1674-6708（2014）123-0163-02
1浅谈新时期机械精密度加工技术的特点
包括技术的完整性和更加的全球化两个方面，一方面，就技术的完整性来说，我们从整个的制造过程来进行分析，会发现，新时期的机械精密度加工工艺是需要多种不同高科技手段的协调为基础的，同时，该加工技术还是一个更加系统化的过程。另一方面，就更加的全球化来说，随着技术的不断完善和发展，如今全球化的趋势日益严重，新时期的机械加工工艺也免不了受到一定的影响。为此，一个国家只有在自身实力和素质不断增长的前提下，才能确保在世界竞争中的领先地位不动摇。
2浅谈新时期机械精密度加工技术
主要包含了四个领域的内容，一是精密切削技术。以往我们普遍使用的是直接切削技术，该技术并不能生产出来具备较高技术和精度的产品。为此，新时期我们通过精密控制技术、空气静压轴承、微驱动与微进给等技术的使用，来取得车床强度增加、变形减小和吸震功能增强的效果。二是模具成型技术。现如今，磨具加工成型环节已经涉及到了越来越多的领域。而磨具配件的基础是磨具，所以，磨具精度的保证是极为关键的。新时期，我们主要是运用电解加工技术制造的模具来确保其精密度的实现。三是超精细研磨技术。由于我们对于板面的精度要求极为严格（1mm～2mm的范围以内），但是传统的研磨技术并不能很好的满足这一要求，为此，急需我们去寻找一种更为精细的研磨新技术。四是，纳米技术。新时期，伴随着纳米技术的进步和完善，已经能够实现在硅片上布线达到纳米级别的目的。
3影响新时期机械精密度加工的原因分析
在机械加工过程中，很多因素都与其精密度息息相关。其中，主要的误差因素包括了机床的几何误差、工艺系统的受力变形和受热变形几个方面，下面我们通过对这些造成误差的因素的分析和介绍，将对工件加工精密度的提高提供强有力的
保障。
3.1加工原理误差
这主要包含了两方面的内容，一方面是采用近似的加工运动造成的误差。通过理论研究得到的结果是，我们只有在工件或刀具的运动之间建立完全准确的运动联系，才能进一步的完成所要求的工件表面。然而，如果我们完全依照理论原理来进行加工设计的话，就会使一些机床或者夹具变得复杂，这将严重阻碍加工精度的增强，更甚者是根本不能进行了。另一方面是采用近似的刀具轮廓造成的误差。在机械加工过程中，一些地方（复杂的曲面）在使用成型刀面来完成时，我们往往会因为其不能很容易的使刀具刃口与我们想要的曲线相匹配，就直接舍弃这些复杂的曲线，而选择生产成为与之相似的圆弧或者直线来替代，这样做将在很大程度上增加加工原理的误差。
3.2机床几何误差及磨损对加工精密度的影响
就加工中的刀具来说，它们主要是依靠机床来实现其运动目的的（与工件之间的相互运动）。为此，机床的精密度高低直接关系着工件的加工精密度。而能够对机床精密度造成威胁的因素主要包括有，轴回转误差（威胁的是被加工工件的形状和位置精度）、导轨误差（由于导轨在机床中具备着确定机床主要部件相对位置和运动的基准，所以它所引起的一些误差都会对形状精度造成威胁）和传动链误差（是由于传动元件在作用过程中发生的一些磨损现象而对传动链的传动过程造成的一些威胁，它主要影响的是表面加工精密度）。
3.3刀具、夹具的制造误差及磨损
不同种类的刀具的误差，在对加工精密度造成威胁时也是有所差异的。一是一般的刀具只会间接的威胁加工的精度；二是定尺寸刀具的误差仅仅只会让其加工的零件的尺寸并不能达到一定的精密度；三是成形刀具所具有的误差会在一定程度上影响到加工面的形状误差。而就刀具的磨损来说，由于其会对刀具与加工表面的相对位置产生影响，所以，也就相应的会造成被加工零件出现尺寸上的误差。夹具的作用是为了使工件处于更为准确的位置之上，为此，一旦夹具存在制造误差，就会对工件的位置精密度造成一定威胁。
3.4工艺系统受力变形引起的误差
由于工艺系统是具备着一定的弹性的，而在其加工的过程中，一些力的作用都会使系统产生相应变形，这就破坏了工件在制造过程中的正确位置，这就是加工误差的形成过程。该误差主要可以分为两种情况，一是，切削过程中受力点位置变化引起的加工误差。另一种情况是，切削力大小变化引起的加工误差――误差复映。
3.5工艺系统受热变形引起的误差
在机械加工实施过程中，不同热源的作用会使得工艺系统发生一定的热变形。另外，由于工艺系统的热源分布是不一样的，而且工艺系统的整体组成材料和结构也是千差万别的，这就使得工艺系统并不是所有的热变形都是一致的，也就会破坏刀具与工件的位置和运动，产生加工误差。其中，在总加工误差中占据着关键地位的加工误差就要数热变形所引起的了，在40%到70%的范围内。具体的来说，热变形对加工精密度的影响包括，机床热变形、刀具热变形、工件热变形（分为工件均匀受热和不均匀受热两个方面）对加工精度的影响。
4结论
总而言之，新时期的机械加工技术需要精密度加工技术方面要求。并且，随着社会的进步极其对于精密度要求的日益增加，使得我们不得不抛弃以往传统的技术，不断完善我国加工制造业向着世界领先行列迈进的脚步，提高我国在世界工业化发展过程中的地位，现代化的机械精密度加工技术是发展的重中之重。
参考文献
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[2]王庆.机械加工工艺浅析[J].城市建设理论研究，2012（2）.
[3]谭淑英.超精密切削微进给系统的研制[D].天津大学，2005.
【关键词】机械加工 精密加工技术 应用研究
1.引言
在当今时代，科学技术突飞猛进，提高了社会生活质量。而与此同时，人们对于各种商品要求也更加严格，尤其是商品的精细度、舒适度以及便捷度等。机械制造工艺是机械制造业的基础工艺，随着制造业的发展，也在不断地发展进步。因为传统机械制造工艺已经不能满足时代的需要和机械制造工艺的需求，因此不得不提高对机械制造工艺的要求。只有将先进的精密加工技术以及机械制造技术运用到机械制造领域，才不断适应当今机械制造的技术的发展需要。
2.精密加工技术的特点
2.1精密加工技术体现出全球化的特点
一体化的进程拉近了世界各国之间距离，从而也使国与国之间的竞争也变得异常激烈。为了在全球化的环境下获得优势竞争地位，就必须不断创新现代化机械制造技术和精密加工技术，提高机械制造水平，这样才能够在世界舞台上崭露头角。
2.1精密加工技术具有系统性的特点
一种技术之所以能够在某个领域运用，是因为它能够满足该领域的生产需求。在运用中，他们并非单独存在，而是其他技术共同运用，形成一个系统。比如在机械制造中的自动化系统、网络系统、新材料技术等。而且在产品从设计到销售整个环节当中都会综合应用各种技术。再者，具有关联性的特点。关联性体现在以下两个方面：（1）在产品生产的每一个环节，包括了从市场调研到最终的销售环节，都有现代机械制造工艺的使用，而且各个环节之间联系紧密，如果任何一点出现问题，或是缺少了任意一个环节，现代机械制造技术的作用就会受到限制，无法实现最大效益。（2）与其它学科之间的关联性，如果机械制造中单纯以机械加工作为加工手段，有时会遇到加工瓶颈，但是如果把化学合成或电解技术并综合机加工技术进行运用就能达到单纯机加工无法达到的高度。所以，在实践当中，必须关注各个环节与各学科之间的技术关联，才能达到更加理想的效果。
3.现代机械制造工艺与精密加工技术的应用分析
3.1 现代机械制造工艺的应用分析
按照现代机械制造工艺包括的内容分析，其包括车、钳、铣、焊等许多内容。本文仅就其中应用最广泛的焊接工艺加以探究。
（1）气体保护焊工艺。该工艺是把电弧作为主要热源之一进行焊接操作。其主要特点是将气体作为焊接物之间的保护介质，进行焊接操作时，电弧周围会产生有效的气体保护层，从而实现电弧、熔池和空气进行分离的目的。这样即可避免有害气体影响焊接操作，从而保证焊接电弧能够有效燃烧。通常情况下，二氧化碳气体保护焊应用较多，因为二氧化碳成本较低，所以在现代机械制造业里应用最为广泛；
（2）电阻焊工艺。该工艺是把焊接物置于正电极、负电极之间进行通电操作，当电流通过时，就会在焊接物之间的接触面及其周围形成“店长效应”，从而焊接物达到熔化并融合的效果，实现压力焊接的目的。该工艺的特点是焊接质量较好、工作生产效率较高、充分实现机械化操作、且需要时间较短、气体及噪声污染较小等，优点较多。电阻焊工艺目前已在航空航天、汽车和家电等现代机械制造业中应用较广。但其也存在缺点和不足，即焊接设备的成本较高、后期维修费用大，并且没有有效的无损检测技术等；
（3）埋弧焊工艺。该工艺是指在焊剂层下燃烧电弧而进行焊接的一种焊接工艺。其分为自动焊接以及半自动焊接两种焊接方式。进行自动焊接时，通过焊接车把焊丝以及移动电弧送入从而自动完成焊接操作。进行半自动焊接时，则是由机械完成焊丝送入，再由焊接操作人员进行移动电弧的送入操作，因此增加了劳动成本，目前应用较少。以焊接钢筋为例，过去经常采取手工电弧焊的方法，即半自动埋弧焊，而如今电渣压力焊取代了半自动埋弧焊，该焊法生产效率较高、焊缝质量好，并且具有良好的劳动条件。
（4）螺柱焊工艺。该工艺是指首先把螺柱与管件或者板件相连接，引入电弧使接触面熔化在一起，再对螺住施加压力进行焊接。其分为储能式、拉弧式两种焊接方式。其中储能式焊接熔深较小，在薄板焊接时应用较多，而拉弧式焊接与之相反，在重工业中应用较多。该两种焊接方式都为单面焊接方式，因此具有无需打孔、钻洞、粘结、攻螺纹和铆接等诸多优势，特别是无需打孔和钻洞，能够确保焊接工艺不会发生漏气漏水现象，现代机械制造业中应用极广。
3.2 精密加工技术的应用分析
精密加工技术种类多样，主要有：精密切削技术、超精密研磨技术、纳米技术模具、成型技术以及微细加工技术等。现集中研究超精密研磨技术和精密切削技术。
首先是精密切削技术。精密切削技术比较常见的技术便是直接切削。但在实际使用期间，必须要保证切削出的产品表面精度能够完全符合生产所设定的粗糙要求，那么在这样的情况下，在生产期间就需要保证工件、机器、外在因素等多个方面不会对生产产品造成影响。
其次是超精密研磨技术。这一技术是在各项精密加工技术基础上所衍生出的更加精密的加工技术，例如有些加工表面粗糙度达到了1-2mm 之后，为了能够进行原子级的研磨处理，而进行抛光的硅晶片。过去使用的抛光、磨切等技术，事实上已不能适应一些超高精度的生产要求。
3.3微机械技术的应用分析
微机械传感技术、微机械驱动技术、微机械的制造工艺技术、微机械使用的材料技术等微机械技术，都是微机械技术应该进行分析的技术。
（1）微机械传感技术。微机械的传感器需要微型化，在数据密度、灵敏度和分辨率上也有更高的要求。现在，经过集成电路技术可以生产出压力加速度传感器、压力传感器、触觉阵列传感器等微型传感器。
（2）微机械驱动技术。现代的微机械驱动技术的要求包括易于操作、精度高、动作响应快等，含有优点的有压电元件制成的微驱动器和运用的静电动机，因此得到了较广的应用。
（3）微机械的制造工艺技术。为了完成组装和三维加工，另外还要研究制造立体新工艺，加工、光造型法工艺等微机械技术的研究与能量、控制技术传输等息息相关，通过多学科的协作，才可以形成微机械的技术体系。
（4）微机械使用的材料技术。刚开始使用的硅材料容易断裂，但这一缺点被镍可所克服，因此现在一般使用镍来进行微型齿轮的制作。如今，金属、压电陶瓷、多晶硅、记忆合金和高分子材料等材料，都可以制作成为微机械。
4.总结
只有不断提高机械制造技术和精密加工工艺的发展并拓展新工艺应用领域，才能促进机械制造业的发展。在当前，我国机械制造业必须重视对相关技术的研究，也要注意各个学科的应用的关联性。加强对新技术的攻关，促进机械精密加工工艺水平的提高，让机械制造能够生产出更多精密产品，提高竞争力，满足社会的需求。
【参考文献】
[1]贾文佐.李晓君.精密和超精密加工的应用和发展趋势[J].科技与企业. 2012（3）.
关键词：现代化；机械设计制造工艺；精密加工技术
现代化机械设计制造工艺对于我国的发展有着重要的影响作用，机械设计制造工艺是对于我国建设过程中所需要的现代化机械设备进行制造的工艺技术，所以想要使我国的未来建设更具优势就要首先将我国机械设计制造工艺进行显著的提高。精密加工技术是对机械设计制造工艺有着重要的影响的技术手段，只有精密加工技术的支持才能使我国未来机械设计制造工艺有更好的完善与提高，使我国的未来建设更为高效快速，对我国在现代化发展过程中的进步有着重要的意义。文章⒍晕夜现代化机械设计制造工艺及精密加工技术进行细致的研究，找出现阶段发展中的概况及特点，这有利于我国机械设计制造工艺在未来的发展与进步。
1 概况
1.1 机械设计制造工艺
在我国发展的过程中，机械设计制造工艺一直是我国作为重点的研究内容，由于机械设计制造工艺对我国的建设有着重要的影响作用，所以在现阶段我国真在进行快速发展的时期，更要将提高机械设计制造工艺水平作为重要的发展目标。现阶段我国的机械设计制造工艺大致分为两各方面，即机器运用切削技术来完成对原材料的加工以及制造某项机械的技术。机器运用切削技术来完成对原材料的加工是在各种生产过程中必不可少的环节，利用机器设备来进行切削能够极大程度的提高切削的速度以及质量，是工业发展的重要内容。提高机械设计制造工艺就要在对机器设备的改进与完善中着手，提高机器设备的工作性能，减少机器设备在使用过程中所产生的误差。制造某项机械的技术对我国机械水平的提升有着重要的影响，在我国建设过程中需要一些较为先进的机械设备，这些机械设备对于生产以及建设有着重要的作用，只有具备制造先进机械设备的能力，才能使我国在机械生产中占有一定的优势。现代的机械制造工已经发展到将电子信息技术应用到机械设备的的管理与使用中，这进一步的使得机械设计制造工艺水平进行的提升。
1.2 精密加工技术
精密加工技术在近些年中随着科学技术水平的提高而提高，精密加工技术的发展对我国机械设计制造工艺的发展有着推动性的作用。精密加工技术在科学研究与工业生产中都有着较为广泛的应用，它主要用于加工的过程，在机械设计制造工艺中加工是一项重要的内容，只有保证加工的精确性才能使得机械设计制造工艺的优势得到最大化的体现。在进行机械制造过程中，精密加工技术被广泛的应用于各个制造环节，机械制造的过程需要进行严格的控制以及精确的操作，所以精密加工技术能够很好的保证机械制造的精准度，这就是使机械制造过程顺利进行的关键性内容。精密加工技术具有高生产效率的特点，高生产效率是当代社会发展过程中所追求的重要生产目标，只有高生产效率才能给企业带来最大化的经济效益，对我国经济水平的提高也具有重要的意义，为我国的经济发展指引了明确的方向。
1.3 机密加工技术对机械制造工的影响
精密加工技术在机械制造中起到了重要的作用，在进行机械加工的过程中，机械设计制造工艺的主要内容包括，材料的供应、机械加工、产品包装和产品运输等，其中最为关键的步骤就是机械加工，机械加工的好坏直接影响到产品的质量，好的加工技术能够使得产品的质量得到较好地保证，所以提高加工技术就是保证产品质量的首要内容[1]。机械制造系统是由道具、家具、工件和机床这四大主要组成部分组成，在进行加工的过程中，这四大组成部分进行紧密联系的共同工作，加上对精密加工技术的应用才能使得生产出的产品质量得到较好地保证。精密加工技术与机械设计制造工艺二者相辅相成，它们具有重要的联系。精密加工技术为机械设计制造工艺提供了很好的动力，使得在进行加工的过程中机械加工这一过程得到较好的完成，这项关键步骤地完成是使机械设计制造工艺顺利进行主要内容。现阶段对精密加工技术的提高与完善是我国机械制造相关领域中十分重视的一个发展目标，只有将精密加工技术水平进行更好的提高，才能使我国的未来建设得到更好的保证，我国的综合国力增强也会有更好的动力。
2 现代化机械设计制造工艺及精密加工技术的特点
2.1 系统性
现代机械设计制造工艺及精密加工技术的系统性特点主要表现在机械设计制造工艺的工作系统中，机械制造系统中机械设计制造工艺与精密加工技术两者之间的系统性很强。在机械制造系统中，精密加工技术被很好的应用在机械制造过程中，机械加工过程中的精密加工能够使得加工出来的产品更为精准，极大程度的使加工效率最大程度的提高，这样能够使得经济效益在短时间内进行增加。现代化机械设计制造工艺与精密加工技术的系统性可以使两者的结合更为精密，两者工作的相互的配合对我国建设的发展有着重要的意义。
2.2 关联性
在现阶段的发展过程中，对于机械设计制造工艺来说，与精密加工技术的关联性对于机械制造的发展十分重要。对于机械设计制造工艺来说，其发展的前景不仅与机械设计制造工艺的制造技术有着重要的关系，还与现阶段的市场前景有着重要的关系。精密加工技术的任何环节与机械设计制造工艺有着重要的联系，只有在每个环节的相互配合下才能最大限度的发挥出机械制造技术的作用，只要其中任何一个环节出现问题，都会影响到机械制造的技术水平[2]。只有在机械设计制造工艺中很好的把握住精密加工技术与机械制造的关联性，才能对我国机械设计制造工艺的提高起到支持的作用。
2.3 全球性
目前机械设计制造工艺的发展已经发展到了全球性的阶段，各个国家间对于机械设计制造工艺都十分重视，机械设计制造工艺在个国家的发展中都体现出不同的特点，我国在现阶段的发展过程中机械设计制造工艺水平正在进行逐渐的提升。全球性的发展对于国家间的交流具有重要的意义，不同国家可以基于本国家的机械设计制造工艺与精密加工技术来进行取长补短，借鉴其他国家机械设计制造工艺的优点，来对自己国家的机械设计制造工艺进行提高与完善，这对于国际间共同发展的趋势十分符合，促进了机械设计制造工艺得更好发展。
3 结束语
机械设计制造工艺与精密加工技术在现阶段的发展过程中正在进行着稳定的提高，这是我国建设过程中必须进行重视的问题。虽然机械设计制造工艺与精密加工技术还存在一定的问题，但是在我国相关部门的努力研究下，机械设计制造工艺与精密加工技术会有着较为显著的提升。机械设计制造工艺与精密加工技术的进步对我国未来发展十分重要，国家生产力的提升以及科学创新能力的提高都离不开机械设计制造工艺与精密加工技术水平的提高。
参考文献
[1]李荣彬，张志辉，杜雪，等.自由曲面光学的超精密加工技术及其应用[J].红外与激光工程，2015，39（1）：110-115.
关键词：现代机械 制造工艺 精密加工技术 应用研究
中图分类号：TH161 文献标识码：A 文章编号：1009-5349（2017）05-0194-01
机械制造行业在经济发展的背景和科学技术不断提升的背景下，有着较大的发展空间。但是，传统的一些机械制造工艺和技术已经跟不上社会的发展需求，需要在技术和工艺上进行变革，引入现代化工艺和精密的加工技术，使其更好地为制造行业提供帮助。
一、现代机械制造工艺和精密加工技术的重要性
现代机械设计是一个宽泛的概念，工艺、结构、材料的设计都是其中的内容。在机械设计上，传统的方法和技术已经不能满足现代机械产品发展的需求，因此需要采用新的科学理论和相关的方法来进行技术和工艺上的变革，以此来应付在机械设计上遇到的种种难题。
随着社会发展的加快，相关机械制造的技术也需要提升，而产品的产生需要利用制造工艺把设计转换成成品，在进行转换的时候，相关的制造技术和精密加工技术，决定了实现的效果。在这个过程中，技术和工艺的不同也会使得所生产的产品不一样。
二、现代机械制造工艺和精密加工技术的特点
（1）系统性。现代机械制造是一个重大的工程，在使用现代机械制造工艺和精密的加工技术时，还会配套使用现代传感和计算机、自动化技术，除此之外，还需要新工艺、新方法、新型材料和管理方法的辅助和投入使用。因此，整体有着较强的系统性。
（2）关联性。现代机械制造工艺不仅在机械的制造过程中发挥作用，提高制作的效率、降低成本，同时在产品的设计、研发甚至售后等各个环节都会有着较大的作用。
（3）全球化。在经济快速发展的背景下，全球化的发展是一个主要的趋势。为了适应这种变化，企业也要主动和国际先进的机械制造工艺和精密加工技术进行接轨，加大研发的力度。
三、现代机械制造工艺和精密加工技术的应用
1.现代机械制造工艺的应用
（1）电阻焊焊接工艺。电阻焊接工艺的主核心是电的利用，通过对被焊接的物体进行通电操作，使其在电流的作用之下在表面产生溶化的现象，最终相互产生黏合，形成一个整体。这项工艺技术是一个传统的技术，但是效率高、质量高、效果好，应用十分广泛。
（2）保护焊焊接工艺。保护焊工艺属于热源焊接工艺的一种，它以气体作为保护的介质，一般常用的气体是二氧化碳。利用二氧化碳气体的隔离保护功能，为电弧提供一气体状态的保护层，避免电弧和空气之间产生互相的干扰，从而影响焊接工作的进行。这类工艺通过对有害气体的阻隔保证了焊接的质量，同时还促进了电弧的充分燃烧。
（3）埋弧焊焊接工艺。埋弧焊工艺属于燃烧电弧工艺的一种，这种燃烧一般在焊剂层进行，有半自动和自动两种类型。前者依靠人工来完成电弧的移动操作，并且要依靠机械设备来输送焊丝，人工程度较高，后者则会用一个专用的小车来完成电弧的移动和焊丝的输送，减少了人力资源的投入，节约了成本。
（4）搅拌摩擦焊接工艺。搅拌摩擦焊接工艺属于传统焊接工艺的，在使用上，它只对搅拌头进行一个焊接操作，除此之外，不对其他的材料提出更高的要求，因而适用范围很广。
（5）螺柱焊接工艺。螺柱焊接工艺主要运用了压力的原理，对螺柱进行施压，并在上面进行通电操作，使其熔化。螺柱焊接工艺一般分为拉弧式和储能式两种，但是它们都属于单面的焊接方式，前者在重工业当中用得比较多，后者则一般用在薄板的焊接时有着应用。
2.精密加工技术的应用
（1）精密切削技术。精密切削技术是一种直接的切削技术，在精密加工技术上应用广泛。在机械产品的生产过程中，提高产品的质量是一个重要的目标。如果使用精密的切削技术，那么就可以有效地减少机械产品在制造时对其他零件、工具的使用，节约了成本，同时还使得技术更加精良，避免在生产的环节出现粗糙工艺。
（2）磨具成型技术。在电子产品的制作中，会涉及很多的零件，当前这些零件大部分都是利用磨具成型技术来完成的，对于磨具的精度提高来说十分有帮助。
（3）超精密研磨技术。超精密研磨技术在电路基板的硅片加工集成中应用十分广泛，对于存储密度的提高有着重要的意义。
（4）纳米加工技术。纳米是一个新兴的产业，当前，这种技术已经可以在硅片上画出一个纳米宽的线，使得信息存储密度得到了较大的提高。
关键词：机械制造；精密加工技术；工艺；应用
随着互联网技术和机械制造技术的不断协同创新发展，实现精密加工工艺流程已经成为制造行业首屈一指的创新技术。我国是工业大国，工业是促进经济发展的重要产业形式之一，机械制造业占据了工业工程项目施工作业的半壁江山。然而，我国要从工业大国转型为工业强国，机械制造行业需要从材料、结构、工艺等多个层面进行完善，结合先进的信息技术手段，利用科学规范原则完成机械制造内容。
1现代机械制造和精密加工的技术特点
1.1柔性化。如今的机械制造车间，基本是采用流水线、模块化的制造方式实行模具生产，因此，需要柔性化的输送制造模块协助其形成流水线。柔性化不仅体现在生产线中的制造模块，还需要根据生产需求细则，利用柔性化管理方法，减少产品错漏的频率[1]。工厂都有统一标准的质量合格线，由于工人流动性较大，无法第一时间就生产出精密精准的产品，需要管理人员采用柔性化生产方法，严控质量关。此外，由于工业市场经济带来的诸多影响，产品的生产流程需要结合信息技术手段才能够提升管理效率，需要将柔性化特点与自动化控制系统相结合，改善材料与产品之间的映射能力。由于工厂内部基本具备模式识别设备，能够实现高精度细节识别，在设置柔性化生产工艺之后，仍然需要将产品类型、材料类型与加工工艺进行柔性化匹配，提高生产效率的同时，也能有效提升市场适应度。柔性化不仅体现在材料产品层面，还需要体现在生产工艺流程以及质量管理层面[2]。1.2虚拟化。虚拟化是现代机械制造业和计算机技术行业紧密结合的重要标志之一。在产品生产之前，需要利用计算机模拟软件对生产参数进行调整，将自动化控制器械的灵敏度进行调整，在此过程中实现生产工艺的虚拟化校验。很多工厂配备了虚拟现实设备，通过软硬件资源的配合，模拟生产数据拟合的结果，通过数据分析结果做出相应决策[3]。结合虚拟化软硬件资源，可以实现高效率工业生产，可以在计算机信息管理平台中模拟生产流程工艺的数据分析结果，辅助管理人员判断流程是否具有合理性和科学性。此外，虚拟化设计不仅需要工业生产过程的合理化和规范化进行辅助，还需要丰富的信息技术应用经验，优化工业产品的设计方案[4]。机械制造和精密加工技术，离不开虚拟化平台的支持，也离不开信息技术手段的辅助。1.3系统性。系统性是现代机械制造业和精密加工技术的普遍特点之一，主要体现在生产工艺流程和管理两个层面上。由于很多工业项目的需求设计内容都涵盖较多零部件，在工厂内制作模具和构件都需要完成系统化配置。根据相关信息系统理论，系统性主要存在于整体与局部之间的关联关系，需要从生产流程内容和需求设计两个维度进行详细剖析。为减少人工操作过程中存在的较大误差和沟通交流不畅问题，建设机械加工管理系统逐渐成为工业工程项目必备建设内容之一。系统性特点有助于完成稳定的产品生产制造过程，能够将生产、销售、质量等因素进行统一标准化管理。此外，系统性还体现在机械工业与信息技术相结合的改进创新生产方式层面上。在完成一个完整的生产流程时，需要充分利用模式识别、人工智能、传感、自动化等技术，逐步建立与完善智能化生产流水线。1.4关联性。关联性主要体现在机械制造产品和市场经济之间的内在联系上。在工业领域内，需要明确市场需求和产品生产之间的关系。如果在工程项目建设的任一环节上出现问题，会严重影响生产制造业和市场经济之间的关联性，进一步影响市场经济发展。工厂不仅承担着生产制造的职能，也需要根据需求设计内容，完成匹配度高的生产工艺流程分析，以此来实现经济和社会效益的双重提升。关联性是将顶层设计相关技术理论应用在工业机械生产制造行业的重要因素之一。现代机械制造工业和精密加工技术之间存在内在关联性，需要相关工作人员严格把控产品质量关，按照市场经济的发展趋势迎合用户使用需求。精密加工技术在现代机械制造中的应用，绝大多数取决于操作工艺和管理手段的关联性。
2现代机械制造工艺
2.1气体保护焊工艺。气体保护焊工艺是焊接作业过程中常见的机械制造工艺之一。有别于传统的电焊，气体保护焊（例如氩弧焊）工艺能够实现高精度、危险系数低的焊接作业过程。气体保护焊工艺能够在焊接过程中利用保护气体的隔绝作用，对金属融化位置与焊接操作进行精准对接。气体保护焊工艺，操作相对传统电焊简单，对人体的伤害有所降低，能够减少高温对人体的影响，减少人力施工成本。不论是对体积较小的电路板或者其他类型薄板进行焊接，气体保护焊工艺能够实现高精准度的焊接操作，同样对于厚板焊接操作，气体保护焊工艺可以实现融化速度快、提升焊接效率、减少焊渣等性能。2.2虚拟制造技术。在机械工程领域内，不仅需要实现生产流水线的产品制作，还需要利用现代化设备进行设计与研发，直到产品流入市场，都需要虚拟制造技术的辅助。虚拟制造技术可以利用计算机硬件设备和软件资源，将需要完成的工程项目建设内容进行虚拟化计算，通过建立数据参数模型，完成生产过程的仿真流程。虚拟制造技术能够有效提升生产效率，还能够辅助进行设计与包装，减少原材料的浪费，有效避免质量漏洞。通过对机械产品的仿真与模拟，可以从工艺优化的角度完成系统性制造内容，可以及时发现产品可能存在的缺陷，提高生产效率。2.3电阻焊工艺。电阻焊工艺在机械制造过程中的应用较为广泛，能够有效提高生产效率。由于此工艺不会产生多余有害气体和过多的焊渣、噪声等污染源，有助于实现生态环保以及绿色生产过程。电阻焊需要将通电正负极的焊接物进行加热融化，结合金属部件，进行焊接操作过程。但是电阻焊工艺的操作难度较大，需要较高精准度和耐心，因此，对专业人员的技术水平和经验要求较高。电阻焊工艺的操作流程仍然需要进一步优化，改善其维修难度大、成本较高的缺陷。但是随着机械制造工业和精密加工技术的相关要求逐渐提高，电阻焊工艺仍然需要在合适的作业需求中进行应用，能够进一步提升环保生产能力。2.4埋弧焊工艺。埋弧焊工艺主要分为半自动和全自动两种模式。全自动埋弧焊只需要焊接操作，用全自动设备输送电弧和焊丝，不需要额外的人工操作。半自动埋弧焊则需要人工手动送入焊丝，然后人工移动电弧，半自动埋弧焊工艺使用的人工劳动成本较高，因此，很多工厂不采用此种工艺形式。在焊接钢筋或者其他应力性较强的材料才会使用埋弧焊工艺，需要工业研究人员进一步完善此工艺形式，优化性能，提高此种技术的生产效率。
3精密加工技术应用
3.1精密切削。精密切削是实现高精准度机械制造工艺的关键内容之一。在实现精密切削之前，需要将待加工的零件进行准确定位，通过计算机软件或者数字编程设备进行参数统一标准设置，严格把控切削质量。为减少原材料的浪费，提高加工利用率，需要将流水线上的所有零部件进行统一质量管理。还需要将切削完成的元件进行抽样检查，通过虚拟现实设备检测半成品的质量合格率。相关工作人员需要将需求内容和生产过程精准对接，提高产品的生产质量和效率，为避免不合格产品数量的增加，需要定时调试切削系统以及软件编程系统。在工厂的生产流水线中，需要定期将作业设备进行降温处理，保障切削过程不被温度影响。此外，结合计算机数据处理软件，将精密切削过程进行数据参数化建模，模拟生产作业流程，避免在实际生产过程中出现较多失误。3.2模具制造。模具制造是机械制造与精密加工领域常见的生产形式之一。模具制造不仅可以应用在机械制造行业，还可以应用在电子通信行业、计算机硬件、嵌入式、自动化控制以及人工智能等多种行业领域。模具制造可以通过打磨、浇筑等技术手段实现产品加工，在选择合适的原材料之后，可以根据定制化需求设计内容，选择模具制造方式。计算机技术和机械精密加工制造相结合，能够提高制造工艺的精度，在建立相关数据参数模型之后，可以高效生产批量产品。但是模具制造过程需要建立相关技术管理系统，将毛坯的各项数据参数与模具参数之间的差距控制在一定范围内，以便于后续打磨和浇筑作业。此外，模具制造可以实现高效率批量生产，对于工业项目的定制化设计需求和高精度产品设计方案，利用计算机技术调整模具制造参数，能够有效提升生产效率。3.3纳米技术。纳米技术是高分子化学原理、物理原理、计算机技术有机结合的机械制造精密加工技术类型。由于纳米技术成本较高，精度要求较高，因此，被广泛应用于军工、航空等相关产业的机械制造过程中。随着数字化机械制造工艺赫尔流程的逐渐优化与完善，纳米技术可以实现高标准、高质量、高精度的生产制造，如芯片电路板、激光核聚变反射镜等相关高精尖产品。纳米技术可以有效提升机械零部件的生产制造效率，还能够协助管理人员优化作业生产流程。此外，由于纳米技术的应用范围较为广泛，可以协助计算机技术和物理学原理的创新研究，将较为复杂的零部件批量生产，实现技术创新和产研融合的生产制造过程。因此，纳米技术可以推动工业产业的不断创新发展，也可以根据行业发展需求，推动产业经济结构的转型升级。
参考文献：
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[2]苏永华，丁家献.轻工机械制造工艺及精密加工创新分析[J].轻纺工业与技术，2020，49(12)：112-113.
[3]顾佳超.现代化机械设计制造工艺及精密加工技术研究[J].内燃机与配件，2020(23)：120-121.
关键词：机械制造行业；制造工艺；精密加工技术；应用情况
当前来看，我国第一产业发展稳定，第二产业快速腾飞。在这种发展前提下，机械制造业迎来巨大的发展空间和前景。尽管一二产快速腾飞，但受制于薄弱的基础、市场等多重制约因素，导致我国的机械制造产业仍然停留在“中国制造”领域，“中国创造”实力还相当薄弱。由于创新能力不强，导致我国机械生产的产品市场替代性强，淘汰率高，长远发展的后劲不足。探寻“中国创造”困境的根本原因，其中很大程度上还是我国工业发展观念相对保守和封闭，对于传统制造工艺和技术手段盲目固守不与时俱进引进新的技术。加强技术的与时俱进，就要求我们要拥抱新的信息技术时代，加强现代机械制造工艺与精密信息加工技术的融合发展，要求我们要客观分析，科学学习和借鉴国外发达国家在这方面的经验做法，再结合中国经济发展的实力稳步发展进步。
1.现代机械制造工艺与精密加工技术的特点分析
随着我国国民经济的不断发展和进步，各行各业都需要相应的机械设备来维护它的不断持续发展，这就要求这些机械设备的质量必须得以保证。更通俗的来讲，就是机械制造行业的发展深深影响着其他行业的发展和进步。
1.1关联性特点
现代的机械制造业属于一条龙的流水制造工艺链，每一个环节之间都存在着密切的联系，这就要求企业制造者一定要对每一个环节加以重视，在分清主要矛盾的情况之下还要搞清楚主要矛盾的主要方面，始终保持谨慎性，与此同时更重要的就是要做好生产过程监督工作，以便于在发现问题之后可以及时找到根源所在并解决问题，这一项特点不仅仅是对于机械制造业而言，对于其他产业的发展也是极为重要的一个特征。
1.2系统性特点
看似简单的机械制造业其实在整个开发过程当中是非常复杂的一个系统工程，从最初的研发到最后的销售每一个阶段都是一项相对独立的工程。而且每一个阶段所需要的专业技术手段也是不同的，由此可见，机械制造业所涵盖的相关知识范围是极广的。
1.3全球化特点
近些年来，世界经济不断发展并逐渐连为一体，这种全球性的关联性不仅仅体现在产品的销售范围方面，更体现在技术共享方面。在这一行业当中有非常多的厂商，每个厂商之间的制造是相互独立又互相关联的。相互独立是因为每个国家所生产的产品是不同质的，他们生产的产品大多都有自己的特色，不同厂商的产品之间是存在一定差异性的，就如同之前所讲的关联性一样，它体现在产品的质量、功能以及销售等各个方面。但是关联性又体现在他们的基本功能等方面是存在很大联系的。要知道，经济全球化越是发展这一特点就愈加明显。
2.现代机械制造工艺与精密加工技术的应用分析
2.1关于现代机械制造工艺的应用分析（以焊接工艺为例）
2.1.1气体保护焊工艺
在生产过程当中，工人们难免会由于工作而受到伤害，最常见的便是由于二氧化碳等气体而被灼伤，为了避免这一现象的发生，现在提倡使用气体保护焊工艺。由于许多学校也开设了工程基础训练课程，大多数的学校会选择使用这种方法避免学生们受到伤害。在进行焊接时主要通过另一种介质来进行，在电焊的过程当中这种介质会产生一定的保护气体，阻止二氧化碳等有毒气体的流出，它不仅仅可以让焊接工艺完美的进行下去，还可以保护人们不被受到伤害，可谓是一箭双雕。
2.1.2电阻焊工艺
之前说给大家介绍的这种工艺方法是一种粗糙的制造方法，只适用于一些基础的入门工程，在现代等各种精密仪器的制造过程当中往往是不被使用的。为了解决这一弊端，市场上又出现了一种新的制造工艺，叫做电阻焊工艺。它是通过正负电流的压力来进行焊接工作，应用这种焊接手段制造出来的工艺产品是非常精致的，不存在较大的缺陷，而且还可以节约大量的人力和物力资源，对于许多规模较小的厂商而言是一个非常不错的选择。但是对于规模较大的厂商而言这种工艺方法显然不可取了，根本原因就是制造成本较高，会浪费大量的财力资源，无法实现大多数企业所追求的成本最小化和利润最大化的目标。
2.1.3搅拌摩擦焊工艺
这种焊接工艺具有较长的发展历史，知道目前为止仍然被广泛的应用于铁路以及飞机等各个大工程当中，具有很高的应用价值。这项技术之所以能够受到市场的青睐，最终的原因便是因为他所耗用的成本是很低的，可以有效提高各厂商的经济效益。而这项技术在前几年引入到我国的机械制造当中，对我国现代机械制造工艺的不断发展奠定了坚实的基础。
2.2关于现代精密加工技术的应用分析
说到现代精密加工技术，大家可能最熟悉的便是纳米技术，这项技术也得到了不断的推广和应用，由于日常生活当中的许多产品都是运用这项技术而完成的，因此会被大家所熟知。当然除了这项技术外，还有其他一些精密的技术手段，比如超精密磨研、微密加工等等，被越来越多的厂商所采用，大大提高了工业制造的生产技术水平。
2.3浅谈微机械技术
首先第一种技术便是微机械传感技术，它必须要有特别高的精准度，才可以符合各厂商的要求。在这一总概念之下又有众多的技术分支，各有各的特点和功能，根据厂商的不同需求所选择采用，但他们的运作原理都是一样的，并不存在较大区别。其次便是微机械使用的材料技术，这种技术的发展应用历史相比较其他技术而言是比较长的，在早期各厂商通常会采用硅来进行这项技术的使用，但随着时间的不断推移这种材料技术愈发显现出了它的弊端，于是各厂商便开始寻找新的替代材料，最终发现镍是一项符合要求的材料。最后要给大家介绍的便是微机械的制造工艺技术，可以说这是一项比较综合的系统工程，它所涵盖的知识范围是极广的。
3.结论
经过以上的阐述，相信大家对于当今现代机器制造行业的制造工艺以及精密加工技术手段所拥有的特点都有了一个大致的了解，同时也对于其在发展过程当中存在的一些题以及相应的解决方法措施也有了一个基本的认识。要知道，如果要想实现从“中国制造”向“中国创造”的根本转变，最重要的便是要坚持技g手段的创新和升级，虽然我国的制造业比较发达，但与国外先进国家相比却存在着较大的差距，为了缩短这一差距并超赶其他发达国家，从真正意义上促进我国现代机械制造行业的不断发展和进步，我们必须要从技术手段的升级这一方面来下手，从而不断提高我国的综合国力。
参考文献：
[1]刘刚，郭志伟.机械制造工艺发展现状与未来发展趋势[J].中国科技纵横，2015，（24）.
关键词：现代机械制造工艺；精密加工技术；应用
就目前的情况看，机械制造产业在充分满足我国社会发展过程中，各种要求的同时，还需要做到生产工艺的与时俱进，使机械制造工艺与精密加工技术能够有效地满足现代化机械生产的要求。本文主要分析了我国机械制造产业发展的现状，并探讨了现代机械制造工艺与精密加工技术的特点。
1国内机械制造业的发展现状
我国机械制造企业同发达国家相比起步比较晚，并且因为国外对我国机械制造技术封锁比较严重，所以，我国机械制造加工技术通常都是自己研究的。并且，在较短的时间内，我国机械制造企业已经具有了4万多企业、300多万台机械生产机床、900多万机械制造员工，机械制造企业在发展的过程中，已经成为仅次于美国、日本、德国的第四大机械制造国家，但是我国的机械制造技术却远远落后与工业发达的国家。机械制造企业在发展的过程中，企业发展的快慢主要是受到机械制造新产品的研发周期以及机械制造的核心技术。我国新产品在研发的过程中平均研发周期为10.5年，是美国机械制造产业产品研发时间的3.5倍，这样就说明我国高端的技术研发人才数量比较少，不能有效地保证机械产品的更新换代，在机械设备生产的过程中，需要使用大量的经济费用，为了有效地保证机械设备的生产，必须加大对高新技术人才的引进，保证新产品技术的研发速度，同时又能够有效的保证机械产品生产的主要技术。同时，我国机械设备在生产过程中，也缺少核心技术的使用，主要是因为我国机械产业发展时间比较短，比较基础的技术都已经注册使用了；此外，我国机械制造产业高新技术人才不足，不能很好地保证机械制造产业技术的发展的要求。
2现代机械制造工艺与精密加工技术的特点
2.1埋弧焊工艺
机械设备在焊接的过程中，可以使用埋弧焊接的方式，埋弧焊接在使用的过程中具有一定的稳定性，使用时不会对外界的环境有较高的要求，可以被使用到很多方面。埋弧焊接在使用的过程中，主要是在焊接物的内部预先埋设好焊接的材料，比如焊锡等等。埋弧焊接施工的方法可以使用到精密仪器加工的过程中，这样可以有效地提升机械生产的精密度，提升机械制造产业的综合竞争能力。但是这种高精度的机械制造工艺在使用的过程中，需要投入大量的资金，埋弧焊接施工技术分为全自动工艺和半自动工艺，全自动埋弧焊接技术在使用的过程中，需要购买价格较高的加工机器，但是全自动施工方式相对较为简单，在机械生产的过程中，可以直接将材料加入到机器中就可以制动加工。半自动埋弧焊接施工技术在使用的过程中，需要有施工人员将材料放入到机器中进行加工生产，并且焊接材料的使用量需要由工作人员进行决定，为此，在生产的过程中，需要由经验丰富的人员进行操作，同时工作人员还需要对机械产品焊接的质量进行有效的控制，所以，在机械设备生产的过程中，半自动化生产工艺的使用次数比较少，经常使用的是全自动化生产的方式。
2.2精密加工技术的具体运用
2.2.1精密切削技术
在机械加工的过程中，使用精密的切削技术，能够有效地保证机械设备生产的质量，在使用精密切削技术的时候，需要加强对生产刀具、数控机床、工件使用的有效控制，同时，在使用的过程中还需要极强对机床运转速度的控制。
2.2.2微细加工技术
我国社会大部分机械零件正在朝着“薄、小、精致”的方向发展，同时机械设计的产物越来越薄，所需要使用的技术加工技术也越来越难，机械设备加工水平的难度也在不断地提升。在机械生产的过程中使用微细加工技术能够应用到高新产业当中。但是传统的机械加工的方式已经不能有效满足频率高、能源消耗较低的要求，精密的微细机械加工技术能够有效的保证机械加工零件的精密性。
2.2.3超精密研磨技术
超精密研磨技术在应用的过程中，主要使用了“原子级”的研磨抛光硅片，这样可以大幅度的提升机械产品表面的精细程度。在传统机械施工加工的过程中，眼膜、磨削、抛光技术并不能有效地保证机械产品表面的光洁程度，在使用超精密研磨技术进行机械加工的过程中，可以将机械加工的工作效率提升，将原本的生产工序降低到三个之下，减少机械加工的生产时间，极大地提升了机械生产的使用效率，降低了机械在生产过程中污染物的产生，有效地保护了生态环境。超精密研磨技术在使用的过程中，应用范围较为广泛，经常应用到太阳能电池、高清液晶显示器生产的过程中，这样就加快了超精密机械生产技术的发展，但是就我国目前的情况，拥有自出产权的超精密加工技术非常少。为了有效地保证机械超精密研磨技术的发展，需要不断提升技术的创新研究，保证经济的快速发展。
综上所述，通过分析机械制造行业发展的现状以及机械制造工艺与精密加工技术施工的特点，能够有效的发现机械制造工艺精密加工的技术能够应用到机械设计的各个方面，这也代表着我国机械制造企业正在快速发展中，在我国加入WTO之后，我国经济同世界经济接轨，虽然对于我国机械制造企业发展有着非常重大的帮助，但是因为现阶段机械制造工艺精密加工技术的特殊性，世界机械制造企业之间的竞争越来越激烈。我国应该加强对这方面的研究，支持机械制造企业的发展。
作者:罗星 单位:中船重工第722研究所
参考文献：
关键词：超精密加工；微机械；机械制造
前言
在工业繁荣发展的过程中，工业领域发生了一场变革，主要集中在国防领域、航空领域、医疗领域以及电子领域，这些领域在变革的过程中，对精密微小零件的要求越来越高，为了充分的满足要求，在进行微小零件加工时，应用了微机械，由此也促使现代装备加工向着微小化的方向发展。超精密微机械制造技术作为有效的微小零件加工技术，在工业中得到了广泛的应用。
1 超精密加工的特点
超精密加工技术兴起于20世纪60年代，具备非常高的加工精度，随着超精密加工的发展，加工尺寸的精度已经达到了纳米级。在超精密加工技术不断发展完善的过程中，具备了越来越多的特点，具体说来，主要包含以下几个方面：第一，“进化”加工原则，“进化”加工有两种方式，一种是直接式，一种是间接式，在直接式进化加工中，所使用的设备及工具精度都比工件的精度低，经过相应的加工工艺以及特殊工艺装备处理之后，完成工件的加工，一般来说，单件、小批量工件的生产适合用此种形式的进化加工，而在间接式进化加工中，在直接式的基础上进行，从而将第二代工作母机生产出来，之后，工件的加工借助母机来完成，在批量生产中，此种方式非常适合[1]；第二，微量切削机理，此种切削机理有别于传统的切削机理，在进行切削工作时，在晶粒内进行而且晶粒要比背吃刀量大；第三，广泛的应用新方法，随着工件加工技术的发展以及加工要求的提升，传统切削和磨削方法的局限性逐渐的显露出来，其加工精度已经达到了极限，而超精密加工在应用了特种加工、复合加工等新方法之后，超越了精度极限，促使加工精度越来越高；第四，形成综合制造工艺，工件的加工需要满足一定的加工要求，基于此，在进行加工时，工件的材料、加工方法、设备、工具、测试手段等都需要进行综合的考虑，这样才能保证工件加工的质量，由此一来，工件加工的复杂程度就变得很高，加工难度也比较大，超精密加工技术中将这些因素综合起来，形成了综合制造工艺；第五，与高新技术产品紧密结合，超精密加工技术在加工的过程中，使用的设备价格都比较昂贵，因此，基本不会形成系列，通常是针对某一个特定的产品来进行设计，这就需要与高新技术产品紧密结合，提升设计的科学性，保证加工的质量与精度；第六，与自动化技术联系紧密，超精密加工技术在进行加工时，与自动化技术相结合，在控制、检测等方面实现了自动化，减少工作人员的使用，避免了人的因素的影响，提升了加工的质量[2]；第七，加工与检测一体化，在超精密加工中，精密检测是必不可少的一个环节，具备关键性的作用，通常来说，在加工的工程中就实现了精密检测，提升了加工与检测的效率。
2 超精密微机械制造技术
2.1 微机械加工设备技术
对于超精密微机械制造技术，国内外都非常重视其发展，并且在研究的过程中都取得了比较好的成就。在微机械加工设备技术方面，国外的各国中，日本的技术水平是处于领先水平的，其所研制出来的超高精密微机械加工机床，实现了3D复杂自由曲面的加工，这样一来，在超精密微机械工件切削加工中，面临的难题便迎刃而解。除日本外，国外很多国家的微机械加工设备技术都已经发展的比较好，比如德国，在微切铣削技术的研究方面，取得了比较大的进展，在淬火钢、硬铝材料的微型零件中，就可以利用此种技术进行切削，同时，德国的研究人员还研制出来微小型的加工系统，这样一来，在进行微小零件加工时，大型机械无法完成的事情就可以利用这个微小型的加工系统来完成。此外，德国还对单个零件的生产从经济性及生辰两个方面进行了研究，从而研制出来小型化设备，在小批量零件生产中得到了很好地应用。
同国外相比，国内的研究成果比较少，尽管如此，我国在微机械加工设备技术方面的研究好是取得了一定的效果。对于此项技术的研究，多是由我国的大学来进行，研究的主要方向便是微小制造系统以及微小切削技术，现如今，已经取得了一定的研究成果。哈尔滨工业大学经过大量的研究之后，生产出了微小型超精密三轴联动数控铣床，在这个机床中，采用了直径比较小的进口刀具，实现了微小切削[3]；而在北京理工大学的研究中，研制出了微小型的车铣加工系统，在进行微小型零件加工时，所具备的定位精度非常好，已经与国际的水平持平。此外，我国在进行研究的过程中，还开发出了微摩擦磨损测试仪，此测试仪同时还具备微小型切削功能，经过我国多年的研究，为超精密微机械制造技术的发展奠定了坚实的基础。
2.2 微切削加工技术
在微切削加工技术中，不止加工零件、刀具要实现微小化，整个加工过程同样需要实现微小化，这是微切削加工技术发展过程中所必须要解决的一个问题，基于此，在进行研究的过程中，要研究整个微切削过程，对微切削机理进行深入的理解并准确的把握，进而有效的将微切削加工的参数、工艺等确定，提升微切削加工系统设计的科学性，最终促使加工出来的工件和工具具备非常高的精度，而且使用寿命也比较长[4]。实际上，切削形成的过程是一个动态的过程，而且具备非线性的特征，通过对这个过程科学的研究，可以有效地提升切削力预测的准确性。在微切削过程中，具备切削极限，如果切削的深度并未达到最小的切削极限，那么切削形成就会比较困难，因此，在切削时，要准确的确定最小的切削极限。对于不同的零件材料来说，所具备的最小切削极限是不相同的，为了准确的对其进行确定，就需要建立起相应的模型，要保证构建的模型适应每种零件材料。此外，刀具刃口、刀具变形、刀具磨损等因素也会对最小切削极限产生影响，在进行确定时，还需要综合考虑这些方面的因素，以便于提升确定的准确性进而有效的提升微切削的有效性，促进切削形成。
3 结束语
在当前工业领域发展的过程中，超精密微机械制造技术是一项十分重要的技术。对于此项技术的研究，国内外都十分的重视，均已经研制出了相应的微机械制造设备以及微小型加工系统，从而很好地完成了微小零件的加工，促进了工业领域的发展。我国与国外的研究相比，还存在很大一段差距，而这差距也正是未来我国超精密微机械制造技术发展的方向，随着该项加工技术不断地发展完善，其将会具备非常广阔的应用及发展前景。
参考文献
[1]王丽滨，杨畅.浅谈我国机械制造技术的现状与未来[J].企业导报，2013（1）.
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1机械加工技术的发展历史
通过相关文献阅读，我们可以清楚的看到，在历史上机械加工技术发生过三次革命，而这三次革命，每一次都给人类的生产、生活带来了翻天覆地的变化，影响着整个世界制造业的发展。第一，机械加工技术的第一次革命。18世纪初期，近代机械制造业就已经在欧美国家形成，并在19世纪中期逐渐实现了制造机械化，形成了一整套的机械加工技术。直至20世纪80年代，随着电子技术与电力技术、制造技术的结合，促使了第一次制造革命的爆发。可以说在第一次革命中，产生了许多的全新加工方法，而这些加工方法又被人们称之为特种加工。此时期的特种加工，是以减材加工为主要加工手段。并在传统机械加工的基础上进行的研发与改革，如：在变形加工方面增加了放电成型、电磁成型、激光三维成型等诸多新方法；而在接合加工方面增加了放电冲击焊接、电子束焊接、激光焊接、等离子焊机等方法。第二，机械加工技术的第二次革命。至20世纪90年代，以减材加工为主要手段的机械加工技术早已无法满足制造企业的生产加工需求，无法满足市场经济的发展。因此，以制造技术、材料技术、能源技术、微电子技术、信息技术相结合以及加工方法逆向思维的突破，促进了第二次制造革命的爆发。可以说第二次制造革命是在特种加工基础上，选取固化液体材料，采用粘结、熔结、聚合等化学反映手段，制造其所需要的机械加工零件。其实质是一种增材加工方法。而该阶段，也出现了许多先进的增材加工方法，如：化学法中的液态光敏树脂选择性固化、数字化喷射RP技术等，为机械加工技术的发展开启了一展全新的大门。第三，机械加工技术的第三次革命。相较于前两次的制造革命，第三次制造革命可以说是历史发展的必然因素，也是机械加工技术发展的必然趋势。第三次制造革命在本质上与前两次制造革命不同，其并不是在外界环境的强制作用下形成的，因此说其是应运而生也未尝不可。其主要是因为各种生物技术、生命科学、材料科学等学科在制造技术中的不断融入而引发的革命，根本在于人们对产品的需求。
2现今我国的机械加工技术
现状相较于西方发达国家，虽然我国的机械加工技术发展较晚，但是经过数十几年的发展与研究俨然已经取得了十分骄人的成绩。尤其是机械加工技术类型繁多，能够满足一些机械产品的加工需求，提高机械产品的加工精确度与质量。目前，我国现代机械加工技术类型主要包括：高速加工技术；超精密加工技术；数控加工技术；水喷射加工技术；超高能束加工技术；超自动化加工技术；快速成型技术；成型工艺技术；干式切削技术等。而从我国机械加工技术的整体发展趋势来看，我们可以清楚的看到，目前我国的机械加工技术正走在高速、超高速，精密、超精密的发展方向。高速、超高速加工是一项系统工程，其是在高速主轴、高速加工机床结构、高速加工刀具、系统的不断改进上发展而来的。同时，高速、超高速加工技术不仅可以用于加工普通的钢、铁、有色金属材料，还可以加工高强度的合金钢、纤维强化复合材料，扩大加工范围的同时，也极大的提高了我国机械加工的生产效率，加工质量。目前，高速、超高速加工技术正在我国航天、航空、汽车、机床等制造行业中被广泛应用。而精密、超精密加工技术则在我国尖端武器制造中占据着十分重要的地位，始终是我国机械加工技术发展的最主要方向。具体来讲，精密、超精密加工技术，其在我国是一项内容十分广泛的新技术，工艺实质在于提高机械加工的精确度，使表面质量达到极高的标准，并且在提高机电产品的使用性能、可靠性等方面都有着十分重要的作用。因此，精密、超精密加工技术也可谓是国际竞争中的核心技术之一。
3结束语
综上所述，通过本文笔者对机械加工技术发展及其现状的概述，希望使更多的同行能够清楚的了解机械加工技术的发展历史，掌握现今我国机械加工技术的发展状况。从而以此为基础，加强对我国机械加工技术的创新与完善，并且实现不断的突破原有技术工艺、机械设备管理方法，寻求更加科学、更加现今的加工技术、加工方法以及管理，为我国机械加工业的成长与发展寻求正确的方向。
作者：王斌李万峰单位：沈阳富创精密设备有限公司
1.1关联性特点
就制造技术而言，其先进性不仅体现在制造过程的先进，同时在相关产品的生产、研发、设计、加工、销售以及售后等方面也要体现先进性要求，且以上内容都是密切关联的，一旦某一环节出现问题，则可能影响整个技术的应用效果。所以，掌握现代机械制造工艺与精密加工技术的关联性至关重要。
1.2系统性特点
根据机械制造的生产过程来分析，现代机械制造工艺是一项系统工程，其应当是计算机信息技术、现代传感技术、生产自动化技术以及新材料、新工艺、新管理方法等多种现代科技手段的综合，且要求应用于产品的生产、研发、设计、加工、销售以及售后等整个过程。
1.3全球化特点
世界经济的全球化发展使得科技行业的竞争日益激烈，同时也推动了机械制造技术的更新换代。所以，我国若想在激烈的国际技术竞争中占据一席之地，就必须使我国的制造技术不断创新，从而使我国制造行业达到世界领先水平。
2现代机械制造工艺与精密加工技术的应用分析
2.1关于现代机械制造工艺的应用分析
按照现代机械制造工艺包括的内容分析，其包括车、钳、铣、焊等许多内容。本文仅就其中应用最广泛的焊接工艺加以探究。
1）气体保护焊工艺。该工艺是把电弧作为主要热源之一进行焊接操作。其主要特点是将气体作为焊接物之间的保护介质，进行焊接操作时，电弧周围会产生有效的气体保护层，从而实现电弧、熔池和空气进行分离的目的。这样即可避免有害气体影响焊接操作，从而保证焊接电弧能够有效燃烧。通常情况下，二氧化碳气体保护焊应用较多，因为二氧化碳成本较低，所以在现代机械制造业里应用最为广泛；
2）电阻焊工艺。该工艺是把焊接物置于正电极、负电极之间进行通电操作，当电流通过时，就会在焊接物之间的接触面及其周围形成“店长效应”，从而焊接物达到熔化并融合的效果，实现压力焊接的目的。该工艺的特点是焊接质量较好、工作生产效率较高、充分实现机械化操作、且需要时间较短、气体及噪声污染较小等，优点较多。电阻焊工艺目前已在航空航天、汽车和家电等现代机械制造业中应用较广。但其也存在缺点和不足，即焊接设备的成本较高、后期维修费用大，并且没有有效的无损检测技术等；
3）埋弧焊工艺。该工艺是指在焊剂层下燃烧电弧而进行焊接的一种焊接工艺。其分为自动焊接以及半自动焊接两种焊接方式。进行自动焊接时，通过焊接车把焊丝以及移动电弧送入从而自动完成焊接操作。进行半自动焊接时，则是由机械完成焊丝送入，再由焊接操作人员进行移动电弧的送入操作，因此增加了劳动成本，目前应用较少。以焊接钢筋为例，过去经常采取手工电弧焊的方法，即半自动埋弧焊，而如今电渣压力焊取代了半自动埋弧焊，该焊法生产效率较高、焊缝质量好，并且具有良好的劳动条件。但选择该焊接工艺焊接时需要注意选择理想的焊剂，因为焊接的工艺水平、应用电流大小、钢材的级别等许多技术指标都可以通过焊剂碱度充分体现出来，所以要特别注意焊剂的碱度；
4）螺柱焊工艺。该工艺是指首先把螺柱与管件或者板件相连接，引入电弧使接触面熔化在一起，再对螺住施加压力进行焊接。其分为储能式、拉弧式两种焊接方式。其中储能式焊接熔深较小，在薄板焊接时应用较多，而拉弧式焊接与之相反，在重工业中应用较多。该两种焊接方式都为单面焊接方式，因此具有无需打孔、钻洞、粘结、攻螺纹和铆接等诸多优势，特别是无需打孔和钻洞，能够确保焊接工艺不会发生漏气漏水现象，现代机械制造业中应用极广；
5）搅拌摩擦焊工艺。该工艺（简称FSW）来源于二十世纪九十年代初的英国TWI焊接研究所。并在上世纪末广泛应用于铁路、飞机、车辆、船舶等机械制造业。2002年，北京赛福斯特技术有限公司成立后引进了该工艺，其最大特点是无需焊接搅拌头以外的焊丝、保护气体、焊条、焊剂等任何焊接消耗性材料，特别是进行铝合金焊接过程中，仅1个焊接搅拌头就能实现低温下的800m焊接要求。
2.2关于现代精密加工技术的应用分析
按照现代精密加工技术的内容进行分析，其可分为精密切削、超精密研磨、模具成型、微细加工、纳米等等诸多技术内容，现仅就其中的精密切削技术做以简要分析。该技术是指通过切削的方式实现精密切削的目的。然而，若想实现高精密水平的切削，必须保证受到加工机床、使用刀具、零件等外界环境的干扰才行。
3结论
论文摘要：目前机械密封在泵类产品中的应用非常广泛，其应用前景也将更加广阔。本文笔者结合工作实际，浅谈一下水泵的机械密封问题。
目前机械密封在泵类产品中的应用非常广泛，而随着产品技术水平的提高和节约能源的要求，机械密封的应用前景将更加广泛。机械密封亦称端面密封,其有一对垂直于旋转轴线的端面,该端面在流体压力及补偿机械外弹力的作用下,依赖辅助密封的配合与另一端保持贴合,并相对滑动,从而防止流体泄漏。大庆石油化工总厂万隆物业公司光明锅炉使用的循环泵，型号为200LGY75A，流量275m3/h，工作压力0.4MP，工作温度为95，介质为清水，密封为机械密封的水泵，本文笔者结合工作实际，浅谈一下水泵的密封问题。
1水泵机械密封的渗漏现象及原因
1.1由于压力产生的渗漏
1.1.1真空状态运行造成的机械密封渗漏
泵在起动、停机过程中,由于泵进口堵塞,抽送介质中含有气体等原因,有可能使密封腔出现负压,密封腔内若是负压,会引起密封端面干摩擦,内装式机械密封会产生漏气(水)现象,真空密封与正压密封的不同点在于密封对象的方向性差异,而且机械密封也有其某一方向的适应性。
对策:采用双端面机械密封,这样有助于改善条件,提高密封性能。
1.1.2高压和压力波造成的机械密封渗漏
由于弹簧比压力及总比压设计过大和密封腔内压力超过3MPa时,会使密封端面比压过大,液膜难以形成,密封端面磨损严重,发热量增多,造成密封面热变形。
对策:在装配机封时,弹簧压缩量一定要按规定进行,不允许有过大或过小的现象,高压条件下的机械密封应采取措施。为使端面受力合理,尽量减小变形,可采用硬质合金、陶瓷等耐压强度高的材料,并加强冷却的措施,选用可靠的传动方式,如键、销等。
1.2周期性渗漏
1.2.1转子周期性振动。原因是定子与上、下端盖未对中或叶轮和主轴不平衡,汽蚀或轴承损坏(磨损),这种情况会缩短密封寿命和产生渗漏。
对策:可根据维修标准来纠正上述问题。
1.2.2泵转子轴向窜动量大,辅助密封与轴的过盈量大,动环不能在轴上灵活移动。在泵翻转,动、静环磨损后,得不到补偿位移。
对策:在装配机械密封时,轴的轴向窜动量应小于0.1mm,辅助密封与轴的过盈量应适中,在保证径向密封的同时,动环装配后保证能在轴上灵活移动(把动环压向弹簧能自由地弹回来)。
1.2.3密封面油量不足引起干摩擦或拉毛密封端面。
对策:油室腔内油面高度应加到高于动、静环密封面。
1.3.因其他问题引起的机械密封渗漏
1.3.1安装动环密封圈的轴(或轴套)端面及安装静环密封圈的密封压盖(或壳体)的端面应倒角并修光,以免装配时碰伤动静环密封圈。
1.3.2弹簧压缩量一定要按规定进行,不允许有过大或过小的现象,误差±2mm,压缩量过大增加端面比压,摩擦热量过多,造成密封面热变形和加速端面磨损,压缩量过小动静环端面比压不足,则不能密封。
2影响机械密封效果的因素
2.1影响密封效果的外部因素分析
2.1.1机械加工精度不够
机械加工精度不够，原因有很多，有的是机械密封本身的加工精度不够，这方面的原因容易引起人们的注意，也容易找到。但有时是泵其它部件的加工精度不够，这方面的原因，不容易引起人们的注意。例如：泵轴、轴套、泵体、密封腔体的加大精度不够等原因。这些原因的存在对机械密封的密封效果是非常不利的。
2.1.2振动偏大
机械密封振动偏大，最终导致失去密封效果。但机械密封振动偏大的原因往往不是机械密封本身的原因，泵的其它零部件是产生振动的根源，如泵轴设计不合理、加工的原因、轴承精度不够、联轴器的平行度差、径向力大等原因。
2.1.3泵轴的轴向窜量大
机械密封的密封面要有一定的比压，这样才能起到密封作用，这就要求机械密封的弹簧要有一定的压缩量，给密封端面一个推力，旋转起来使密封面产生密封所要求的比压。为了保证这一个比压，机械密封要求泵轴不能有太大的窜量，一般要保证在0.5mm以内。
2.1.4轴向力偏大
机械密封在使用过程中是不能够承受轴向力的，若存在轴向力，对机械密封的影响是严重的。有时由于泵的轴向力平衡机构设计的不合理及制造、安装、使用等方面的原因，造成轴向力没有被平衡掉。机械密封承受一个轴向力，运转时密封压盖温度将偏高，对于聚丙烯类的介质，在高温下会被熔融，因此泵启动后很快就失去密封效果，泵静止时则密封端面出现间断的喷漏现象。
2.1.5没有辅助冲洗系统或辅助冲洗系统设置不合理
机械密封的辅助冲洗系统是非常重要的，它可以有效地保护密封面，起到冷却、、冲走杂物等作用。有时设计员没有合理地配置辅助冲洗系统，达不到密封效果；有时虽然设计人员设计了辅助系统，但由于冲洗液中有杂质，冲洗液的流量、压力不够，冲洗口位置设计不合理等原因，也同样达不到密封效果。
2.2应采取的措施
2.2.1消除泵振动的措施
a.泵产品在设计过程中，要充分分析振动的来源，以消除振动源;b.泵产品的制造装配过程中，严格按标准和操作规程去执行，消除振动源;c.泵、电机、底座、现场管路等辅助设备在现场安装时，要严格把关，消除振动源;d.现场生产、操作、维修、调节时，严格把关，消除振动源。
2.2消除泵轴窜量大的措施
比较理想的设计方案有两个：一个是平衡盘加轴向止推轴承，由平衡盘平衡轴向力，由轴向止推轴承对泵轴进行轴向限位；另一个是平衡鼓加轴向止推轴承，由平衡鼓平衡掉大部分轴向力，剩余的轴向力由止推轴承承担，同时轴向止推轴承对泵轴进行轴向限位。
2.3消除泵轴挠度偏大的措施：减少两端轴承之间的距离；增加泵轴的直径；提高泵轴材料的等级；泵轴设计完成后，对泵轴的挠度要进行校核检验计算。
3结束语
在设计泵用机械密封时，不仅要考虑机械密封本身的影响因素，而且要考虑机械密封外部的各种影响因素。在实际工作中要注意以下几个问题：
3.1、分析机械密封的质量事故的原因时，要充分考虑到泵的其它零部件对机械密封运行的影响，采取措施不断提高机械密封的效果。
3.2、对重要泵产品的机械密封，要增加保护措施，提高密封质量，减少密封质量事故。
3.3、在泵产品的设计过程中要充分考虑到泵其它零部件以及现场其它设备对机械密封的使用效果的影响，为机械密封创造一个良好的外部条件。
3.4、增加对机械密封辅助系统的重要作用的认识，尽可能配备完善的机械密封辅助系统，以提高密封效果。
参考文献
[1]牟介刚《水泵的设计与研究》1999(1)：9～131
[2]戴明俊严统迅《水泵机械密封常见渗漏现象及对策》
